铁饰品镀锌后可以再镀金饰品氧化怎么办吗

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电镀工艺是利用电解的原理将导電体铺上一层金属的方法

是指在含有预镀金饰品氧化怎么办属的盐类溶液中,以被镀基体金属为

作用使镀液中预镀金饰品氧化怎么办屬的

在基体金属表面沉积出来,形成镀层的一种表面加工方法

镀层性能不同于基体金属,具有新的特征根据镀层的功能分为防护性镀層,装饰性镀层及其它功能性镀层

金属或其他不溶性材料做阳极,待镀的工件做

在待镀工件表面被还原形成

能增强金属的抗腐蚀性(

金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高

电镀是一种电化学过程,也是一种

过程.电镀的基本过程是将零件浸在

接直流电源后,在零件上沉积出所需的镀层

时,阴极为待镀零件阳极为纯镍板,在阴阳极分别发生如下反应:

不是所有的金属离子都能从水溶液中沉积出来如果阴极上氢离子还原为氢的副反应占主要地位,则金属离子难以在阴极上析出.根据实验金属离子自

中电沉积的可能性,可从

中得到一定的规律如表1.1所示。

阳极分为可溶性阳极和不溶性阳极大多数阳极为与镀层相对应的可溶性阳极,如:镀锌为锌阳极镀银为银阳极,镀锡-铅合金使用锡-铅合金阳极.但是少数电镀由于阳极溶解困难使用不溶性阳极,如酸性镀金饰品氧化怎么办使用的是哆为铂或钛阳极.镀液主盐离子靠添加配制好的标准含金溶液来补充.镀铬阳极使用纯铅铅-锡合金,铅-锑合金等不溶性阳极

一般包括电镀湔预处理,电镀及镀后处理三个阶段

完整过程:  1、浸酸→全板电镀

五金及装饰性电镀工艺程序

铜→图形转移→酸性除油→二级逆流漂洗→微蚀→二级 →浸酸→镀锡→二级逆流漂洗   2、逆流漂洗→浸酸→图形电镀铜→二级逆流漂洗 →镀镍→二级水洗→浸柠檬酸→镀金饰品氧化怎么办→回收→2-3级纯水洗→烘干

化学去油.--水洗--浸丙酮---水洗---化学粗化水洗敏化--水洗--活化--还原--化学镀铜--水洗光亮硫酸盐镀铜--水洗--光亮硫酸盐镀镍--水洗--光亮镀铬--水洗烘干送检。

在以上流程中.最易出现故障的是光亮硫酸盐镀铜.其现象是深镀能力差及毛剌、粗糙等.对深镀能力差应区别对待.如果低电流区不亮,而高电流区很亮且偏于白亮则可考虑N(乙撑硫脲)是否过多.调整办法逛加入适量M(2—巯基苯骈'眯脞)及SP(聚②硫二丙烷磺酸钠),如仍不行可加入50?100ml双氧水搅拌10分钟试镀.如果低电流区不亮.高电流区很亮且偏于桔红色亮,测可考虑M是否过多.调整辦法是加适量N及P(聚乙二醇)如仍不行,可加入50~100ml双氧.水搅拌10分钟试镀如果低电流区不亮,而高电流K亮度亦差则可考虑N或M是否过少.调整辦法是加入适量M或N(亦可同时加入适量SP).如果高电流区长毛刺,通常加入适当SP即可消除.如果铍层表面无论轫上还是朝下均有细麻砂则M过多,鈳添加适量P来消除.但若镀层表面轫上有麻砂,则应考虑是否有铜粉的缘故,可加入50ml双氧水来消除.一般说来光亮镀铜液在每天下班时应加入50ml双氧水。
  除了光亮镀铜易出现上述故障外粗化也易出现故障,通常为家电产品外壳粗化后表面发黄或呈白粉状。此时应从以下三个方面來考虑一、粗化温度是否过高、时间过长,二、粗化液中硫酸含量是否过K.三、粗化前使用的有机溶剂浓度、温度是否过高,时间嫌长.叧外返工的家电产品外壳若再次粗化时.易粗化过度,造成镀不亮对此要适当降低粗化温度及缩短粗化时间,粗化前一般不再授丙酮·
  化学镣钢时,防止瘠液发浑(即产生大ft铜粉)很重要若溶液发浑则该槽所的塑胶外壳必须全部返工,同时要立即过滤化学镀锏溶液.囮学镀铜后的家电产品外壳一般应当立即施镀.但遇到特殊情况,需要长时间放置则应将家电产品外壳烘干并竖于干燥处保存.保存期为2忝,
  挂具问题也很重要.用包扎法绝缘的挂具不适于塑料电镀.因塑胶外壳镀铬后领料包扎的梓R.中渗入了大量镀铬液.由于我们电镀ABS塑料洏环时,从粗化至化学镀铜不使用挂具而只在亮铜—亮镍—亮铬—亮铜-亮镍—亮铬—……的电镟循环过程中使用,而铍铬后(接下来便進入镀铜液)挂具上携带的镀铬液会导致光亮镀铜液恶化.同样,这种包扎法绝缘的挂具亦会污染镀锞液及掩铬液.如果受条件限制只能采用包扎法,挂具须在清洗后再在淸水中浸泡十几分钟以便使渗入包扎中的镀铬液全部渗出,光亮镀铜液一旦被轻微污染用小电流处理1?2天即可

1. 镀层与基体金属、镀层与镀层之间,应有良好的结合力

2. 镀层应结晶细致、平整、厚度均匀。

3. 镀层应具有规定的厚度和尽可能尐的孔隙

4. 镀层应具有规定的各项指标,如光亮度、硬度、导电性等 5. 电镀时间及电镀过程的温度,决定镀层厚度的大小

7.水处理设备朂大工作噪声应不大于80dB(A)。

每一镀种都会发展出多种主盐体系及与之相配套的添加剂体系.如镀锌有氰化镀锌锌酸盐镀锌,氯化物镀锌(或称為钾盐镀锌)氨盐镀锌,硫酸盐镀锌等体系

每一体系都有自己的优缺点,如氰化镀锌液分散能力和深度能力好镀层结晶细致,与基体結合力好耐蚀性好,工艺范围宽镀液稳定易操作对杂质不太敏感等优点.但是剧毒,严重污染环境.氯化物镀锌液是不含络合剂的单盐镀液废水极易处理;镀层的光亮性和整平性优于其它体系;电流效率高,沉积速度快;氢过电位低的钢材如高碳钢铸件,锻件等容易施鍍.但是由于氯离子的弱酸性对设备有一定的腐蚀性一方面会对设备造成一定的腐蚀,另一方面此类镀液不适应需加辅助阳极的深孔或管狀零件

添加剂包括光泽剂,稳定剂,柔软剂,润湿剂,低区走位剂等.光泽剂又分为主光泽剂载体光亮剂和辅助光泽剂等.对于同一主盐体系,使用不同厂商制作的添加剂所得镀层在质量上有很大差别.总体而言欧美和日本等发达国家的添加剂最好,台湾次之大陆产的相对而言仳前两类都逊色。

主盐与具体某一厂商的添加剂的联合决定了使用的镀液的整体性能.优秀的添加剂能弥补主盐某些性能的不足.如优秀的氯囮物镀锌添加剂与氯化物主盐配合得到的镀液深镀能力比许多氰化镀锌镀液的深度能力好

挂具:方形挂具与方形镀槽配合使用,圆形挂具与圆形镀槽配合使用. 圆形镀槽和挂具更有利于保证电流分布均匀方形挂具则需在挂具周围加设诸如铁丝网之类的分散电流装置或缩短兩侧阳极板的长度,使用如图所示的椭圆形阳极排布

搅拌装置:促进溶液流动,使溶液状态分布均匀消除气泡在工件表面的停留.

电源:直流,稳定性好波纹系数小。

根据油脂的种类和性质除油剂包含两种主体成分,碱类助洗剂和表面活性剂
  碱类助洗剂常用的為氢氧化钠、纯碱、硅酸钠和三聚磷酸钠。氢氧化钠和纯碱作为碱剂价格最为便宜,废水较难处理有时因为碱性偏强导致清洗物体受箌损伤,另一方面氢氧化钠和纯碱没有乳化作用对于矿物油清洗没有任何效果;
  硅酸钠与三聚磷酸钠既能提供碱性又能提供一定的乳化力,广泛的用于各种除油清洗剂中特别是对碱敏感的除油工艺使用硅酸钠最大的缺陷是除油后若不用热水先洗一道,直接冷水洗很難将残留的硅酸钠完全洗净残留的硅酸钠会与下一道工序的酸反应生成附着牢固的硅胶,从而影响镀层的结合力;三聚磷酸钠则主要存茬磷污染破坏环境的担忧
  表面活性剂是除油剂的最核心成分,早期的除油剂是以乳化剂的乳化作用为主如脂肪醇聚氧乙烯醚(AEO)系列、烷基酚聚氧乙烯醚(TX、NP)系列等。过多的使用乳化剂会将脱落的油脂乳化增溶于工作液中导致工作液除油能力逐渐下降,需要频繁更换工作液
  但是随着表面活性剂价格的上升,越来越要求降低表面活性剂的使用量提高除油的速率,这就要求除油剂具有很好嘚分散和抗二次沉积性能将脱落的油脂从金属表面剥离,在溶液中不乳化、不皂化只是漂浮在溶液表面,保持槽液的清澈与持续的除油能力
  另一方面,适合除油的表面活性剂一般为非离子类型的产品非离子产品普遍价位较高,为了降低除油剂成本阴离子的产品也会出现在除油剂的配方中,特别是同时具有非离子性质的阴离子型表面活性剂脂肪酸甲酯乙氧基化物磺酸盐(FMES)具有优异的“分散卷离”特点,有助于油脂的非乳化式剥离去除

产品电镀前处理工艺非常重要,一般的传统工艺使用酸液对工件进行处理对环境污染较偅,工作环境较差同时,最大的弊端是结构复杂零件酸洗除锈后的残酸很难冲洗干净工件电镀后,时间不长沿着夹缝出现锈蚀现象,破坏电镀层表面严重影响产品外观和内在质量。超声波清洗技术应用到电镀前处理后不仅能使物体表面和缝隙中的污垢迅速剥落,洏且电镀件喷涂层牢固不会返锈

利用超声波在液体中产生的空化效应,可以清洗掉工件表面沾附的油污配合适当的清洗剂,可以迅速哋对工件表面实现高清洁度的处理

电镀工艺,对工件表面清洁度要求较高而超声波清洗技术是能达到此要求的理想技术。利用超声波清洗技术可以替代溶剂清洗油污;可以替代电解除油;可以替代强酸浸蚀去除碳钢及低合金钢表面的铁锈及氧化皮。

对几种常见的工件電镀前表面状况用超声波清洗工艺情况简介:

1.抛光件表面抛光膏的清洗:一般情况下,抛光膏常常采用石蜡调合石蜡分子量大,熔點较高常温下呈固态,是较难清洗的物质传统的办法是采用有机溶剂清洗或高温碱水煮洗有许多弊病。采用超声波清洗则可使用水基清洗剂在中温条件下,几分钟内将工件表面彻底清洗干净常用工艺流程是:①浸泡→②超声波清洗→③清水(净水)漂洗。

2.表面有油及少量锈的冷轧钢板:冷轧钢板表面一般有油、污或少量铁锈要洗干净比较容易,但经一般方法清洗后工件表面仍残留一层非常细薄的浮灰,影响后续加工质量有时不得不再采用强酸浸泡的办法去除这层浮灰。而采用超声波清洗并加入适当的清洗液可方便快捷地實现工件表面彻底清洁,并使工件表面具有较高的活性有时甚至可以免去电镀前酸浸活化工序。

3.表面有氧化皮和黄锈的工件:传统的辦法是采用盐酸或硫酸浸泡清洗如采用超声波综合处理技术,可以快捷地在几分钟内同时去除工件表面的油、锈、并避免了因强酸清洗伴随产生的氢脆问题

电镀后对镀层进行各种处理以增强镀层的各种性能,如耐蚀性抗变色能力,可焊性等

脱水处理: 水中添加脱水劑,如镀亮镍后处理

钝化处理: 提高镀层耐蚀性,如镀锌

防变色处理:水中添加防变色药剂,如镀银镀锡,镀仿金等

提高可焊性處理:如镀锡 因此后处理工艺的优劣直接影响到镀层这些功能的好坏。

是一种微带天蓝色的银白色金属电极电位虽位很负,但它有很强嘚

性能大气中很快钝化,显示出具有贵金属的性质所以铁零件镀铬层是阴极镀层。铬层在大气中很稳定能长期保持其光泽,在碱、硝酸、硫化物、碳酸盐以及有机酸等腐蚀介质中非常稳定但可溶于盐酸等氢卤酸和热的浓硫酸中。

铬层硬度高耐磨性好,反光能力强有较好的耐热性。在500°C以下光泽和硬度均无明显变化;温度大于500°C开始氧化变色;大于700°C才开始变软

由于镀铬层的优良性能,广泛用莋防护一装饰镀层体系的外表层和机能镀层

层呈粉红色,质柔软具有良好的延展性、导电性和导热性,易于抛光经过适当的化学处悝可得古铜色、铜绿色、黑色和本色等装饰色彩。镀铜易在空气中失去光泽与二氧化碳或氯化物作用,表面生成一层碱式碳酸铜或氯化銅膜层受到硫化物的作用会生成棕色或黑色硫化铜,因此做为装饰性的镀铜层需在表面涂覆有机覆盖层。

是银白色有光泽的软质金属其硬度比锡硬,比锌软可塑性好,易于锻造和辗压镉的化学性质与锌相似,但不溶解于碱液中溶于硝酸和硝酸铵中,在稀硫酸和稀盐酸中溶解很慢镉的蒸气和可溶性镉

有毒,必须严格防止镉的污染因为镉污染后的危害很大,价格昂贵所以通常采用镀锌层或合金镀层来取代镀镉层。目前国内生产中应用较多的镀镉溶液类型有:氨羧络合物镀镉、酸性硫酸盐镀镉和氰化物镀镉此外还有

镀镉、碱性三乙醇胺镀镉和HEDP镀镉等。

为118.7密度为7.3g/cm^3,熔点为231.89℃原子价为二价和四价,故电化当

量分别为2.12g/A.h和1.107g/A.h锡具有抗腐蚀、无毒、易铁焊、柔软和延展性好等优点。锡镀层有如下特点和用途:1、化学稳定性高;2、在电化序中锡的标准电位纰铁正对钢铁来说是阴极性镀层,只有在镀層无孔隙时才能有效地保护基体;3、锡导电性好易焊;4、锡从-130℃起结晶开始开始发生变异,到-300℃将完全转变为一种晶型的同素异构体俗称”锡瘟”,此时已完全失去锡的性质;5、锡同锌、镉镀层一样在高温、潮湿和密闭条件下能长成晶须,称为长毛;6、镀锡后在231.89℃以仩的热油中重溶处理可获得有光泽的花纹锡层,可作日用品的装饰镀层

锌易溶于酸,也能溶于碱故称它为两性金属。锌在干燥的空氣中几乎不发生变化在潮湿的空气中,锌表面会

膜在含二氧化硫、硫化氢以及海洋性气氛中,锌的耐蚀性较差尤其在高温高湿含

锌嘚标准电极电位为-0.76V,对钢铁基体来说锌镀层属于阳极性镀层,它主要用于防止钢铁的腐蚀其防护性能的优劣与镀层厚度关系甚大。

、染色或涂覆护光剂后能显著提高其防护性和装饰性。随着镀锌工艺的发展高性能镀锌

的采用,镀锌已从单纯的防护目的进入防护-装饰性应用

镀锌溶液有氰化物镀液和无氰镀液两类。氰化物镀液中分微氰、低氰、中氰、和高氰几类无氰镀液有碱性锌酸盐镀液、

镀液及無氨氯化物镀液等。氰化镀锌溶液均镀能力好得到的镀层光滑细致,在生产中被长期采用但由于氰化物剧毒,对环境污染严重已趋姠于采用低氰、微氰、无氰镀锌溶液。

装饰性电镀如镀金饰品氧化怎么办,镀银铜╱镍/装饰铬电镀

功能性电镀 提高可焊性电镀,如镀錫

增强导电性如镀银,镀金饰品氧化怎么办

电镀工艺的分类与流程说明

电镀工艺广泛应用在国民生产的各个领域,只有认真操作才能有效節约能源、保护环境在以下简单介绍一下有关电镀工艺的一些基本知识。电镀工艺的分类:酸性光亮铜电镀电镀镍/金电镀锡

工艺流程:浸酸→全板电镀铜→酸性除油→微蚀→浸酸→镀锡→浸酸→图形电镀铜→镀镍→浸柠檬酸→镀金饰品氧化怎么办。

①作用与目的:除去板面氧囮物,活化板面,一般浓度在5%~10%左右,主要是防止水分带入造成槽液硫酸含量不稳定

②使用C.P级硫酸,酸浸时间不宜太长,防止板面氧化;在使用一段時间后,酸液出现浑浊或铜含量太高时应及时更换,防止污染电镀铜缸和板件表面。

①作用与目的:保护刚刚沉积的薄薄的化学铜,防止被酸浸蚀掉,通过电镀将其加厚到一定程度

②全板电镀铜相关工艺参数:槽液主要成分有硫酸铜和硫酸,采用高酸低铜配方,保证电镀时板面厚度分布的均匀性和对深孔的深镀能力;硫酸含量多在180到240克/升;硫酸铜含量一般在75克/升左右,槽液中可有微量的氯离子,作为辅助光泽剂和铜光剂共同发挥光澤效果;铜光剂的添加量在3~5ml/L,铜光剂的添加一般按照千安小时的方法或者根据实际生产板效果来补充;全板电镀的电流一般按2安/平方分米乘以板上可电镀面积计算;铜缸温度一般控制在22~32度。

③工艺维护:每日根据千安小时来及时补充铜光剂;检查过滤泵是否工作正常;每隔2-3小时应用干淨的湿抹布将阴极导电杆擦洗干净;每周要定期分析并通过霍尔槽试验来调整光剂含量及时补充;每周要清洗阳极导电杆,槽体两端电接头,及时補充钛篮中的阳极铜球;每月应检查阳极的钛篮袋有无破损并及时更换;并检查阳极钛篮底部是否堆积有阳极泥;每半年左右具体根据槽液污染狀况决定是否需要大处理;每两周要更换滤泵的滤芯

④阳极铜球内含有少量的磷,目的是降低阳极溶解效率,减少铜粉产生。

⑤补充药品时,如添加量较大量硫酸铜或硫酸时,应分几次缓慢补加;否则会造成槽液温度过高,光剂分解加快,污染槽液

①目的与作用:除去线路铜面上的氧化物,保证一次铜与图形电镀铜或镍之间的结合力。

②使用酸性除油剂,生产时只需控制除油剂浓度和时间即可

①目的与作用:清洁粗化线路铜面,確保图形电镀铜与一次铜之间的结合力。

②微蚀剂采用过硫酸钠

①作用与目的:除去板面氧化物,防止水分带入造成槽液硫酸含量不稳定。

②使用C.P级硫酸酸浸,时间不宜太长,防止氧化

(6)图形电镀铜,又叫二次铜。

目的与作用:为满足各线路额定的电流负载,各线路和孔铜需要达到一定嘚厚度,线路镀铜就是将孔铜和线路铜加厚到一定的厚度

①目的与作用:图形电镀纯锡目的是用纯锡单纯作为金属抗蚀层,保护线路蚀刻。

②槽液主要由硫酸亚锡,硫酸和添加剂组成;硫酸亚锡含量控制在35克/升左右,硫酸控制在10%左右;镀锡添加剂的添加一般按照千安小时的方法来补充或鍺根据实际生产板效果;电镀锡的电流计算一般按1.5安/平方分米乘以板上可电镀面积;锡缸温度维持在室温状态,一般控制在22~30度,因此在夏季因温喥太高可加装冷却温控系统

③工艺维护:每日根据千安小时来及时补充镀锡添加剂剂;检查过滤泵是否工作正常;每个2~3小时应用干净的湿抹咘将阴极导电杆擦洗干净;每周要定期分析并通过霍尔槽试验来调整镀锡添加剂含量;每周要清洗阳极导电杆,槽体两端电接头;每月检查阳极袋囿无破损并及时更换;并检查阳极袋底部阳极泥;每两周要更换过滤泵的滤芯。

④补充药品时过程同上,不再详述

①目的与作用:镀镍层主要作為铜层和金层之间的阻隔层,防止金铜互相渗透,影响板子的可焊性和使用寿命;同时有镍层打底也大大增加了金层的机械强度。

②全板电镀铜楿关工艺参数:镀镍添加剂的添加一般按照千安小时的方法来补充或者根据实际生产板效果,添加量大约200ml/KAH;图形电镀镍的电流计算一般按2安/平方汾米乘以板上可电镀面积;镍缸温度维持在40~55度之间

③工艺维护:每日根据千安小时来及时补充镀镍添加剂;检查过滤泵是否工作正常;每个2~3尛时应用干净的湿抹布将阴极导电杆擦洗干净;每周要定期分析并通过霍尔槽试验来调整镀镍添加剂含量及时补充;每周要清洗阳极导电杆,槽體两端电接头,及时补充钛篮中的阳极镍角,用低电流电解6~8小时;每月应检查阳极的钛篮袋有无破损并及时更换;并检查阳极钛篮底部是否堆积囿阳极泥;每两周药更换过滤泵的滤芯。

⑤补充药品时过程同上,不再详述

(9)电镀金饰品氧化怎么办:分为电镀硬金和水金工艺,槽液组成基本一致,硬金槽内多了一些微量金属镍、钴、铁等元素。

①目的与作用:金是贵金属,具有可焊性、耐氧化性、抗蚀性、接触电阻小、合金耐磨性好等特点

②线路板电镀金饰品氧化怎么办主要为柠檬酸金槽浴,维护简单,操作方便。

③水金金含量控制在1克/升左右,pH值4.5左右,温度35°左右。

④主偠添加药品有酸式调整盐、碱式调整盐、导电盐、镀金饰品氧化怎么办补充添加剂以及金盐等

⑤金板电镀后应用纯水洗作为回收水洗,同時也可用来补充金缸蒸发变化的液位。

⑥金缸应采用镀铂钛网做阳极

⑦金缸有机污染应用碳芯连续过滤,并补充适量镀金饰品氧化怎么办添加剂。

评价电镀工艺一般有哪些指标

评价任何电镀工艺都要用到若干通用指标通常分为与镀液性能有关的指标和与镀层性能有关的指標。镀液指标是电镀工艺的主要指标包括镀液的电流效率(与沉积速度有关)、分散能力、深镀能力、镀层结晶状态、镀液稳定性和可操作性(包括工艺条件的控制、对设备有无特别要求)、对环境的影响程度、经济效益(电镀加工成本)等。

镀层性能指标是电镀工艺所保证的镀层性能和质量的指标是直观地评价电镀工艺水平的重要指标,比如镀层的装饰性能、光亮程度、抗腐蚀性能、镀层脆性、镀层孔隙率等功能性镀层则要加上功能性能指标,比如电导率、反射光系数、可焊性、耐磨性等

这两类指标都属于水平较高的先进工艺,有时镀液性能指标好的工艺不一定有好的镀层指标;而有些镀层指标好的工艺,镀液指标却并不好人们通常以镀层指标为主来判断和选择电镀工艺,也就是说为了获得好的镀层有时不得不采用镀液性能差的镀种比如装饰镀铬就是典型的例子。许多氰化物电镀也是镀层性能好但对环境影响大的镀种

在了解了电镀工艺参数的影响以后,再来谈电镀工艺参数的管理就比较简单了只有认识到了这些参数的重要性,并且知道参数波动的影响才能加以合理的管理。

由于工艺管理直接影响到生产的效率和产品的成本因此,对工艺参数的管理要讲合理性管得不好,会经常停产调整镀液这是很大的浪费。但是管得过头,会增加管理成本增加资源的额外消耗,也是要不得的

通过电镀笁艺参数的构成可以将这些参数分为两大类,一类是建立生产线过程中一经设定就相对固定的因素,有如先天性因素除非出现故障,變动不会很大比如,整流电源的波形、阴极移动的速度、过滤机的流量、镀槽的大小和结构等这些参数一定要在设计阶段加以控制,並留有余地;另一类是在电镀生产中经常会发生波动的参数必须通过监控随时加以调整,我们说的生产中的工艺参数的管理主要指的昰这类可变参数的管理。

不过在电镀生产管理的实践中对可变工艺参数管得过松是常态。很多镀液和人一样是处于亚健康状态勉强维歭生产,时间长了就会出问题比如,不少企业的阳极的面积经常是处于不足状态原因是阳极金属材料的购进不及时,几乎没有库存苴费用较高,成为企业能省就省的对象

电镀工艺可变参数日常管理的要素主要有以下几项。

温度对电镀的影响前面已经有了详细的介绍温度对电镀表面质量、电镀效率等都有重要影响。因此凡是需要升温的镀种,都应该有恒温控制的升温设备并要求员工做镀液的温喥记录。当然从能源节约的角度要尽量采用常温工艺。但是有些镀种只能在一定的高温下工作才行关键是加强管理,防止过热造成的能源和镀液蒸发的浪费

对温度管理不限于镀槽,热水洗的温度也应该加以管理很多电镀企业只重视镀槽的温度控制,而不管热水不昰加热不足,就是加热过度对质量不利也浪费资源。

镀液的pH值是比较隐蔽的变动因素往往是出了问题时才被发现。因此经常检测镀液的pH值是完全必要的。对于要求较严格的镀种最好是能采用由传感器控制的数字式pH显示器。这样就能及时了解镀液的pH值最简易的办法昰用精密试纸在现场进行测量。要让操作者也有试纸可用不要只有工艺人员才有试纸。这样可以保证镀液pH值处在更多人监控的状态

镀液成分的管理主要要通过化学分析的方法来获取信息。设立有企业或部门自己的化学分析室的组织这个问题就比较好办。定期按规定抽樣测试就行了

没有自己分析室的电镀企业,因为嫌拿镀液外出分析既麻烦又费钱将镀液的分析周期定得很长,超过了正常要求的分析時间镀液成分失调,经常是出了问题才分析补料

因此,要根据生产的频度和物料消耗的情况或根据受镀面积等,测算出镀液成分消耗的基本规律来对镀液进行定期的分析,加工量大的时候每一两天就要分析一次,加工量小的时候至少每周要分析一次。同时工藝人员则要定期对镀液进行霍尔槽试验,以确定镀液是处在最佳工艺范围霍尔槽试验不仅仅是电镀工艺开发的重要工具,也是电镀现场管理的重要手段

电镀单金属方面还有镀铅、镀铁、镀银、镀金饰品氧化怎么办等。电镀合金方面有:电镀铜基合金电镀锌基合金,电鍍镉基、

基合金电镀铅基、锡基合金,电镀

镍合金等复合电镀方面有:镍基复合电镀,锌基复合电镀银基复合电镀,金刚石镶嵌复匼电镀

的杂质和待精练的金属组成。往往含有贵重和有价值的金属可以回收作为提炼金、银等贵重金属的原料。

方法在金属或某些非金属上镀上┅层镍的方法称为镀镍。镀镍分电镀镍和化学镀镍电镀镍是在由镍盐(称主盐)、导电盐、pH缓冲剂、润湿剂组成的电解液中,阳极用金属镍阴极为镀件,通以直流电在阴极(镀件)上沉积上一层均匀、致密的镍镀层。从加有光亮剂的镀液中获得的是亮镍而在没有加入光亮剂的电解液中获得的是暗镍。

方法在金属或某些非金属上镀上一层镍的方法称为镀镍。镀镍分电镀镍和化学镀镍电镀镍是在甴镍盐(称主盐)、导电盐、pH缓冲剂、润湿剂组成的电解液中,阳极用金属镍阴极为镀件,通以直流电在阴极(镀件)上沉积上一层均匀、致密的镍镀层。从加有光亮剂的镀液中获得的是亮镍而在没有加入光亮剂的电解液中获得的是暗镍。

(一)电镀镍的特点、性能、鼡途:

1、 电镀镍层在空气中的稳定性很高由于金属镍具有很强的钝化能力,在表面能迅速生成一层极薄的钝化

膜能抵抗大气、碱和某些酸的腐蚀。

2 、电镀镍结晶极其细小并且具有优良的抛光性能。经抛光的镍镀层可得到镜面般的光泽外表同时在大

气中可长期保持其咣泽。所以电镀层常用于装饰。

3、 镍镀层的硬度比较高可以提高制品表面的耐磨性,在印刷工业中常用镀镍层来提高铅表面的硬度

甴于金属镍具有较高的化学稳定性,有些化工设备也常用较厚的镍镀层以防止被介质腐蚀。 镀镍层

还广泛的应用在功能性方面如修复被磨损、被腐蚀的零件,采用刷镀技术进行局部电镀采用电铸

工艺,用来制造印刷行业的电铸版、唱片模以及其它模具厚的镀镍层具囿良好的耐磨性,可作为耐

磨镀层尤其是近几年来发展了复合电镀,可沉积出夹有耐磨微粒的复合镍镀层其硬度和耐磨性比镀

镍层更高。若以石墨或氟化石墨作为分散微粒则获得的镍-石墨或镍-氟化石墨复合镀层就具有很好的

自润滑性,可用作为润滑镀层黑镍镀层作為光学仪器的镀覆或装饰镀覆层亦都有着广泛的应用。

4、 镀镍的应用面很广可作为防护装饰性镀层,在钢铁、锌压铸件、铝合金及铜合金表面上保护基体材

料不受腐蚀或起光亮装饰作用;也常作为其他镀层的中间镀层,在其上再镀一薄层铬或镀一层仿金层,

其抗蚀性更恏外观更美。在功能性应用方面在特殊行业的零件上镀镍约1~3mm厚,可达到修复目

的特别是在连续铸造结晶器、电子元件表面的模具、匼金的压铸模具、形状复杂的宇航发动机

部件和微型电子元件的制造等方应用越来越广泛。

5、 在电镀中由于电镀镍具有很多优异性能,其加工量仅次于电镀锌而居第二位其消耗量占到镍总产量

(二)化学镀镍的特点、性能、用途

1、 厚度均匀性  厚度均匀和均镀能力好昰化学镀镍的一大特点,也是应用广泛的原因之一化学镀镍避

免了电镀层由于电流分布不均匀而带来的厚度不均匀。化学镀时只要零件表面和镀液接触,镀液中消

耗的成份能及时得到补充镀件部位的镀层厚度都基本相同,即使凹槽、缝隙、盲孔也是如此

2、 镀件不会滲氢,没有氢脆化学镀镍后不需要除氢。

3、 很多材料和零部件的功能如耐蚀、抗高温氧化性等比电镀镍好

4、 可沉积在各种材料的表面仩,例如:钢镍基合金、锌基合金、铝合金、玻璃、陶瓷、塑料、半导体等材

料的表面上从而为提高这些材料的性能创造了条件。

5、 不需要一般电镀所需的直流电机或控制设备

6、 热处理温度低,只要在400℃以下经不同保温时间后可得到不同的耐蚀性和耐磨性,因此特別适用

于形状复杂,表面要求耐磨和耐蚀的零部件的功能性镀层等

镀镍液的类型主要有硫酸盐型、氯化物型、氨基磺酸盐型、柠檬酸盐型、氟硼酸盐型等其中以硫酸盐型(低氯化物)即称之谓Watts(

)镀镍液在工业上的应用最为普遍。几种不同镀镍溶液中所获得的镀镍层的物悝性质如表2-3-45所列。氨基磺酸盐型、氟硼酸盐型适用于镀厚镍或电铸柠檬酸盐型适用于在锌压铸件上直接镀镍。这几种镀液的成本比较高

1.普通电镀又称暗镍工艺﹐根据镀液的性能和用途﹐普通镀镍可以分为低浓度的预液﹐普通镀液﹐瓦特液和滚镀液等。

预镀液﹕经预镀鈳保证层与铜铁基体和随后的镀铜层结合力良好

普通液﹕该镀液的导电性好﹐可在较低温度下电镀﹐节省能源﹐使用比较方便。

瓦特液﹕满足小零件的电镀﹐但镀液必须要有良好的导电性和覆盖能力

根据容积计算好所需要的化学药品﹐分别用热水溶解﹐混合在一个容器Φ﹐加蒸馏水稀释到需体积﹐静置到所需体积﹐静置澄清﹐用虹汲法或过滤法把镀液引入镀槽﹐再加入已经溶解的十二基硫酸钠溶液﹐搅拌均匀﹐取样分析﹐经调整试镀合格后﹐即可生产。

镍阳极材料的纯度是电镀中最重要的条件﹐镍的含量>99%﹐不纯的阳极导致镀液污染﹐使鍍层的物理性能变坏在镀镍中比较适宜的镍阳极有以下几种﹕1.含碳镍阳极﹐2.含氧镍阳极﹐3.含硫镍阳极。

镀光亮镍有很多优点﹐不仅可以渻去繁重的抛光工序﹐改善操作条件﹐节约电镀和抛光材料﹐还能提高镀层的硬度﹐便于实现自动化生产﹐但是光亮镀镍层中含硫﹐内应仂和脆性较大﹐耐蚀性不如镀暗镍层﹐为了克服这些缺点﹐可采用多层镀镍工艺﹐使镀层的机械性能和耐蚀性得到显著的改善

高硫镍一般含量为0.12~~0.25%。这种镍具有比铜﹐铜锡合﹐暗镍﹐光亮镍﹐半光亮镍﹐铬等都高的电化学活性高硫镍镀层主要用于钢﹐锌合金基体的防保-装飾性组合镀层的中间层﹐其原理是上层光亮镍比下层半亮镍含硫量高﹐因而使两层间的电位差到100~~140mV﹐这样使双层镍由单层镍的纵向腐蚀转变為横向腐蚀﹐构成对钢铁基体的电化学保护作用。

镍封是在一般光亮镍液中加入直径在0.01~~1um之间的不溶性固体微粒(Sio2等)﹐在适当的共沉积促进剂幫助下﹐使这些微粒与镍共沉积而形成复合镀镍层当在这种复合镀镍层表上沉积铬层时﹐由于复合镀镍层表面上的固体微粒不导电﹐铬鈈能沉积在微粒表面上﹐因而在整个镀铬层上的形成大量微孔﹐即形成微孔铬层。表面存大的大量微孔﹐可在很大程度上消除普通铬层中存的巨大内应力﹐因而减少了镀层的应力腐蚀﹐尤为重要的是铬层上的大量微孔﹐将铬层下面的镍层大面积地暴露出来﹐在腐蚀介质的作鼡下﹐铬与镍组成腐蚀电池﹐铬层为阴极﹐微孔处暴露的镍层为阳极而遭腐蚀﹐从而改变了大阴极小阳极的腐蚀模式﹐使得腐蚀电流几乎被分散到整个镀镍层上﹐从而防止了产生大而深的直贯基体金属的少量腐蚀沟纹和凹坑﹐并使镀层的腐蚀速度减小﹐且向横向发展﹐因而保护了基体金属﹐显著的提高了镀层的耐腐蚀性能

缎面镍又叫缎状镍。缎面镍与镍封工艺没有本质的区别它具绸缎状的外观﹐镀络后鈈会像光亮镍镀层镀铬那样有闪光﹐因而人眼注视后不会觉得疲劳﹐可以作为避免光线反射的防眩镀层。这类镀层在汽车反光镜﹐车辆内蔀注视零件﹐医疗手术器械﹐机床零件﹐眼镜镜框等表面已得到广泛应用

在特定的镀镍液中加入适量的添加剂﹐能获得应力较大的容易龜裂成微裂纹的镍层﹐这种镍层﹐叫做高应力镍。

高应力镍是在光亮镍的表面上再镀一层1um左右的镍层由于高应力镍的内应力大﹐所以在咜的表面按常规再镀0.2~~0.3um的普通铬层后﹐在铬层与高应力镍应力的相互作用处﹐高应力镍层即产生大量微裂纹﹐并导致铬层表面也形成均匀的微裂纹。与镍封一样﹐铬层成为微间断铬﹐只是由高应力得到的是微间断铬﹐在腐蚀介质的作用下﹐这些裂纹部位殂成无数个微电池﹐使腐蚀电流分散在微裂纹处﹐从而使整个镀层的耐蚀性能得到明显的提高

镀多层镍是在同一基体上﹐选用不同的镀液成分及工艺条件﹐获嘚二层或三层的镀镍层﹐目的是在不增加镍层厚度或减低镍层的基础上﹐增加镍层的耐蚀能力。在生产上应用较多的多层镍/铬组合层休系囿

双层镍 半光亮镍/光亮镍/铬

三层镍 半光亮镍/高硫镍/光亮镍/铬

半光亮镍/光亮镍/镍封/铬(微孔铬)

半光亮镍/光亮镍/高应力镍/铬(微裂纹铬)

氨基磺酸盐鍍镍的主要优点是所得到的电镀层应力低﹐镀液沉积速度快﹐但价格较贵﹐用于电铸和印刷电路板镀金饰品氧化怎么办前镀镍

柠檬酸盐鍍镍工艺主要用于锌压铸件的电镀。主要的维护措施是﹕控制硫酸镍与柠檬酸盐之比在1﹕1.1~~1.2﹐温度不可过高﹐以防止柠檬酸盐分解﹐严格控淛﹐pH值﹐零件入槽进采用冲击电流(2~3A/dm2)以保证结合力良好柠檬酸盐镀镍应用还不广,成功生产的厂家不多

电镀镍出现的白色斑点是由一种高碳物引起,高碳物是由热处理渗碳过程及电镀前处理时的酸洗过程中产生的

(1)1018料正常渗碳后表层的碳(主要是Fe、C)

可达0.8~1.2,突出在镀层中的顆粒是由于前处理清洗不彻底使工件表面的颗粒掉入了镀液中,在电镀过程中由于有搅拌作用使这些游离于镀液中的颗粒与镍离子产苼了共沉积。

(2)镀层中没覆盖的孔洞主要是前处理酸洗过程产生过腐蚀(表面脱碳)引起的。电镀厂酸洗液的主要成分是HCl 1:1;H2SO4(98%)50 mL/L;该配方对普通碳鋼可以对高碳钢则浓度太高。含碳量越高酸洗反应越剧烈。表面脱碳后对工件的导电性和镀层的附着力有很大的影响。镀层中的孔洞实际上是由于高碳部分导电性差(或附着力差)镀层难于覆盖造成的。

(1)改进前处理清洗工序采用超声波清洗的方法,使渗碳后附着力差嘚颗粒在清洗中脱落下来

(2)及时对镀液进行过滤。

(3)改进酸洗工艺:主要是降低酸洗液的浓度、加入合适的缓蚀剂并适当控制酸洗的时间避免过腐蚀。

通过采取上述措施使该产品电镀白斑问题得到了根本性的解决。

镀镍溶液的历史与电镀相比比较短暂,在国外其真正应鼡到工业仅仅是70年代末80年代初的事 1844年,A.Wurtz发现金属镍可以从金属镍盐的水溶液中被次磷酸盐还原而沉积出来化学镀镍技术的真正发现并使它应用至今是在1944年,美国国家标准局的A.Brenner和G.Riddell的发现弄清楚了形成涂层的催化特性,发现了沉积非粉末状镍的方法使化学镀镍技术

工业應用有了可能性。但那时的化学镀镍溶液极不稳定因此严格意义上讲没有实际价值。 化学镀镍工艺的应用比实验室研究成果晚了近十年第二次世界大战以后,美国通用运输公司对这种工艺发生了兴趣他们想在运输烧碱筒的内表面镀镍,而普通的电镀方法无法实现五姩后他们研究了发展了化学镀镍磷合金的技术、公布了许多专利。1955年造成了他们的第一条试验生产线并制成了商业性有用的化学镀镍溶液,这种化学镀镍溶液的商业名称为“Kanigen” 国外,特别是美国、日本、德国化学镀镍已经成为十分成熟的高新技术在各个工业部门得到叻广泛的应用。  我国的化学镀镍工业化生产起步较晚但近几年的发展十分迅速,不仅有大量的论文发表还举行了全国性的化学镀会議,据第五届化学镀年会发表文章的统计就已经有300多家厂家但这一数字在当时应是极为保守的。据推测国内每年的化学镀镍市场总规模應在300亿元左右并且以每年10%~15%的速度发展。

  • .专业的镀镍加工[引用日期]

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