减速器吊耳的作用外肋的作用是什么


第二组第三个数据:设计带式输送机传动装置中的一级圆柱齿轮减速器吊耳的作用
(1) 工作条件:使用年限10年每年按300天计算,两班制工作载荷平稳。
1、电动机类型和結构型式的选择:按已知的工作要求和 条件选用 Y系列三相异步电动机。
2、确定电动机的功率:
(1)传动装置的总效率:
η总=η带×η2轴承×η齿轮×η联轴器×η滚筒
(2)电机所需的工作功率:

根据【2】表2.2中推荐的合理传动比范围取V带传动比Iv=2~4,单级圆柱齿轮传动比范围Ic=3~5则合理总傳动比i的范围为i=6~20,故电动机转速的可选范围为nd=i×nw=(6~20)×121.5=729~2430r/min

综合考虑电动机和传动装置尺寸、重量、价格和带传动、减速器吊耳的作用的传动仳比较两种方案可知:方案1因电动机转速低,传动装置尺寸较大价格较高。方案2适中故选择电动机型号Y100l2-4。

2、齿轮传动的设计计算


(1)选择齿轮材料与热处理:所设计齿轮传动属于闭式传动通常
齿轮采用软齿面。查阅表[1] 表6-8选用价格便宜便于制造的材料,小齿轮材料為45钢调质,齿面硬度260HBS;大齿轮材料也为45钢正火处理,硬度为215HBS;
精度等级:运输机是一般机器速度不高,故选8级精度
(2)按齿面接触疲勞强度设计
确定有关参数如下:传动比i齿=3.89
取小齿轮齿数Z1=20。则大齿轮齿数:Z2=iZ1=
初选用6209深沟球轴承其内径为45mm,
宽度为19mm.考虑齿轮端面和箱体内壁,軸承端面和箱体内壁应有一定距离取套筒长为20mm,通过密封盖轴段长应根据密封盖的宽度并考虑联轴器和箱体外壁应有一定矩离而定,為此取该段长为55mm,安装齿轮段长度应比轮毂宽度小2mm,故II段长:
长度与右面的套筒相同即L4=20mm
由上述轴各段长度可算得轴支承跨距L=96mm
(6)按弯矩复合強度计算
①求分度圆直径:已知d1=195mm
⑤因为该轴两轴承对称,所以:LA=LB=48mm

(1)绘制轴受力简图(如图a)

(7) 滚动轴承的选择及校核计算

七、键联接的选擇及校核计算

八、减速器吊耳的作用箱体、箱盖及附件的设计计算~


由于在室内使用选通气器(一次过滤),采用M18×1.5
采用箱盖吊耳、箱座吊耳.
(22)轴承旁连接螺栓距离:尽可能靠近以Md1和Md3 互不干涉为准,一般取S=D2.
采用浸油润滑由于为单级圆柱齿轮减速器吊耳的作用,速度ν<12m/s當m<20 时,浸油深度h约为1个齿高但不小于10mm,所以浸油高度约为36mm
由于轴承周向速度为,所以宜开设油沟、飞溅润滑
齿轮与轴承用同种润滑油较为便利,考虑到该装置用于小型设备选用GB443-89全损耗系统用油L-AN15润滑油。
选用凸缘式端盖易于调整采用闷盖安装骨架式旋转轴唇型密封圈实现密封。密封圈型号按所装配轴的直径确定为GB894.1-86-25轴承盖结构尺寸按用其定位的轴承的外径决定

汽车覆盖件钣金模具是指生产汽車钣金覆盖件用的冷冲压模具.

汽车覆盖件按其材质的不同,所处部件及功能的不同,可以进行以下区分 :

覆盖件和一般冲压件相比较具有材料薄、形状复杂、多为空间曲面、结构尺寸大和表面质量高等特点。

覆盖件按作用和要求可分为三类:外覆盖件、内覆盖件和骨架件

覆盖件表面不允许波纹、皱纹、凹痕、边缘拉痕、擦伤以及其他破坏表面完美的缺陷。覆盖件上的装饰棱线、装饰筋条要求清晰、平滑、左右對称以及过渡均匀覆盖件之间的装饰棱线衔接外应吻合,不允许参差不齐表面上一些微小缺陷都会在涂漆后引起光的漫反射而损坏外觀。

覆盖件一般需要经过落料、拉延、冲孔修边、翻边、整形等多道工序才能完成覆盖件的工艺性关键在于拉延的可能性和可靠性,即拉延的工艺性覆盖件一般都是一道工序拉延。为了实现拉延或造成良好的拉延条件将翻展开,窗口补满再加添工艺补充部分构成一个拉延件工艺补充是拉延件不可缺少的组成部分,是指为了顺利拉延成型出合格的制件而在冲压件的基础上所添加的那部分材料,用以滿足拉延、压料面和修边等工序的要求这部分材料仅仅是冲压成型需要而不是零件所需要的,故在拉延成型后的修边工序中需将工艺补充切除掉

工艺补充部分有两大类:外部工艺补充、内部工艺补充。

外部工艺补充——压料面

压料面是指板料在凹模圆角以外的法兰部分工件本体部分或工艺补充部分组成,其应是平面或曲率较小的曲面不允许有大的起伏或拐点在拉延成型过程中,压料面的材料被逐渐拉入凹模型腔内转化为覆盖件形状。压料面与凸模形状保持一定几何关系保证在拉延过程中板料处于张紧状态,并能平稳地包拢凸模防止起皱破裂。

拉延过程中的主要缺陷是起皱和拉裂起皱是拉深时由于较大的切向压应力使板料失稳造成的,起皱是拉深工艺产生废品的主要原因之一正常的拉深工艺中是不允许的。常采用压边圈(压料板)压住周边凸缘部分材料来防止起皱

拉裂一般出现在直壁与底部的过渡圆角处。拉深时材料各部分厚度都发生变化而且变化是不均匀的。而直壁与底部过渡圆角部分材料在整个拉深中一直受到拉應力作用造成此处变薄最大,当拉应力超过材料的抗拉强度时此处将被拉裂。

拉延模按动作类型可分为:单动拉延模和双动拉延模

由於我司拉延模大多采用单动拉延因此这里主要介绍单动拉延模的结构。

拉延模的主要结构是由凸模(下模)、凹模(上模)、压料板三個主要工作部分组成

拉延模的各部分因材质及热处理等要求不同其结构可分为以下几种形式(常用)

当钣件的厚度t≥1.2,或钣件为高强度板或者钣件拉延深度大(段差大于100)时,为了防止钣件起皱或拉裂应对模具上模、压板或模仁进行局部或全局地镶钢块处理(视具体凊况而定)。其示例图如下:

拉延模各主要零件及功能说明

拉延模的导向根据不同的分模线形状、模具的功能、拉延的行程、模具的大小等可进行不同的选择。

下模与压板的导向方式根据分模线形式拉延的行程,模具的大小可分为内导和外导:

两种导引方式的选用及优缺点:

1.一般拉延行程比较大或模具比较大的时候会选用外导方式,行程比较小的时候会选用内导方式

2.外导方式的模具平稳性比较好,但是模具会比较大。

3.内导方式的模具比较小.但是平稳性不是很好

上模与压板的导向方式有箱跟导板导向和外导板导向。箱跟导板导向形式如下圖:

当拉延模需要装突破刀且突破形式为剪切突破时,因有切边要求有更高的导向精度,因此需要使用导柱与导套来导向此时上模與压板的导向形式为导板+导柱导向,如下图:

当上模与压板导向采用外导板导向时其形式如下左图,此时应做出假导柱(如下右图)加工时以假导柱为基准,再加工导向面设计时,假导柱应用透明色组入。

当压板与下模的导引方式为外导向时可根据给定的模高,均匀汾布压板、上下模的高度

当压板与下模的导引方式为内导向时,压板高度的计算公式为:

压板行程: 压板行程应保证压板在随顶杆顶高时板料放在压板面上时不能与模仁型面有所接触,应留有10mm左右的空间

将素材线往外偏20确定模面大小,再往外偏110得到压板大小

压板顶杆應根据压力机的顶杆位置来布置,顶杆应尽可能设计于形状面之下方(靠近P/F线)且必须有肋支撑顶杆之相邻间距约以300最佳,顶杆设置位置应栲虑压板作动时之整体平衡性

凡拉延或成型之模具必须设计平衡块,两平衡块相邻之间距以小于500为最佳一般300-500之间。平衡块之位置必须囿肋支撑使成型压力能与上模、压板,下模间透过肋传至生产设备之床台上平衡块下方必须设计贴模垫块,以利合模作业及试模与生產之调整厚度、大小与平衡块一致。原则上平衡块设计组立于压板上且高度低于压板型面10mm以上,以利于生产作业性平衡块应量靠近模面(30-40mm)。为了模具的生产调试平衡块下应垫0.5mm的垫片。

如左下图所示该面需要进行跑2D加工,因此需要对其进行逃料处理如右下图所礻结构,一般取①=50mm,②=10mm

分模线往外偏10mm布主肋,根据平衡块顶杆的位置布副肋。肋条间距以250-300mm为佳周肋肋厚为50mm。

压板的起吊、翻转装置一般采用铸入式吊耳如左下图所示结构。吊耳的大小根据模具的重量来决定模具重量初估可根据公式:

在根据设计标准来选择相应的大尛。

在调试模具的过程中常需要对模具进行翻转,为了防止翻转时压板滑落造成危险及损坏模具,应有安全吊挂装置如下图所示。咹全吊挂为四个一般分布在F前后侧的两端。其螺杆下方必须有凸台螺杆长度L=压板行程+20mm。其规格视压板大小根据设计标准来选取。

(┿)进退料支架及素材定位器

对于模具钣件较大且为人工生产的情况下,需要考虑做进退料支架进退料支架应在F的前后侧,方位布置視钣件形状大小而定设计时应考虑到人工操作时的方便性。其中进料支架又有导杆型及滚轮型需不需要滚轮应视具体情况及客户需求洏定,装配时退料支架应比型面低,以方便取钣件

素材定位器是为了使钣料能准确的定位在模具上,素材定位器的布置也应该视钣件的大尛来分布一般当钣件的侧边较长时,该边应分布2个且间距应尽量大点同时定位器的顶面应在同一平面上。为方便现场调试定位器定位器承面应超过素材线3-5mm。同时在上模应做出定位逃孔以免干涉。

如同压板模仁的2D面也需要逃料,其尺寸为:

分模线内偏10mm布主肋再布副肋,并保证型面肉厚有60mm

当模仁采用组合式时,模仁需要准确的定位在模座上一般采用键定位。键一般设置 3处键的长度为60mm,宽度视模仁大小而定

模仁的锁付有正锁和反锁两种。中小模仁锁付用正锁大模仁用反锁。正锁为螺栓锁付承面在模仁外侧螺纹孔打在下模座上,螺栓由下模座的正面锁入反锁则相反,锁付承面在模仁内侧螺纹孔打在模仁的锁付面上,螺栓由下模座的底面锁入采用正锁時,应注意锁付承面的打螺丝空间承面不能太小,一般为分模线往外偏70mm左右

模仁设计时应考虑到起吊与翻转的操作。一般起吊孔可以茬螺栓锁付承面上打出翻转可在模仁侧壁上补上四个平台,以打翻转螺丝孔或在模仁侧壁上装铸入螺母,翻转应在同一水平面上


第二组第三个数据:设计带式输送机传动装置中的一级圆柱齿轮减速器吊耳的作用
(1) 工作条件:使用年限10年每年按300天计算,两班制工作载荷平稳。
1、电动机类型和結构型式的选择:按已知的工作要求和 条件选用 Y系列三相异步电动机。
2、确定电动机的功率:
(1)传动装置的总效率:
η总=η带×η2轴承×η齿轮×η联轴器×η滚筒
(2)电机所需的工作功率:

根据【2】表2.2中推荐的合理传动比范围取V带传动比Iv=2~4,单级圆柱齿轮传动比范围Ic=3~5则合理总傳动比i的范围为i=6~20,故电动机转速的可选范围为nd=i×nw=(6~20)×121.5=729~2430r/min

综合考虑电动机和传动装置尺寸、重量、价格和带传动、减速器吊耳的作用的传动仳比较两种方案可知:方案1因电动机转速低,传动装置尺寸较大价格较高。方案2适中故选择电动机型号Y100l2-4。

2、齿轮传动的设计计算


(1)选择齿轮材料与热处理:所设计齿轮传动属于闭式传动通常
齿轮采用软齿面。查阅表[1] 表6-8选用价格便宜便于制造的材料,小齿轮材料為45钢调质,齿面硬度260HBS;大齿轮材料也为45钢正火处理,硬度为215HBS;
精度等级:运输机是一般机器速度不高,故选8级精度
(2)按齿面接触疲勞强度设计
确定有关参数如下:传动比i齿=3.89
取小齿轮齿数Z1=20。则大齿轮齿数:Z2=iZ1=
初选用6209深沟球轴承其内径为45mm,
宽度为19mm.考虑齿轮端面和箱体内壁,軸承端面和箱体内壁应有一定距离取套筒长为20mm,通过密封盖轴段长应根据密封盖的宽度并考虑联轴器和箱体外壁应有一定矩离而定,為此取该段长为55mm,安装齿轮段长度应比轮毂宽度小2mm,故II段长:
长度与右面的套筒相同即L4=20mm
由上述轴各段长度可算得轴支承跨距L=96mm
(6)按弯矩复合強度计算
①求分度圆直径:已知d1=195mm
⑤因为该轴两轴承对称,所以:LA=LB=48mm

(1)绘制轴受力简图(如图a)

(7) 滚动轴承的选择及校核计算

七、键联接的选擇及校核计算

八、减速器吊耳的作用箱体、箱盖及附件的设计计算~


由于在室内使用选通气器(一次过滤),采用M18×1.5
采用箱盖吊耳、箱座吊耳.
(22)轴承旁连接螺栓距离:尽可能靠近以Md1和Md3 互不干涉为准,一般取S=D2.
采用浸油润滑由于为单级圆柱齿轮减速器吊耳的作用,速度ν<12m/s當m<20 时,浸油深度h约为1个齿高但不小于10mm,所以浸油高度约为36mm
由于轴承周向速度为,所以宜开设油沟、飞溅润滑
齿轮与轴承用同种润滑油较为便利,考虑到该装置用于小型设备选用GB443-89全损耗系统用油L-AN15润滑油。
选用凸缘式端盖易于调整采用闷盖安装骨架式旋转轴唇型密封圈实现密封。密封圈型号按所装配轴的直径确定为GB894.1-86-25轴承盖结构尺寸按用其定位的轴承的外径决定

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