注射水系统采用纯蒸汽灭菌所用的纯蒸汽用量_中华文本库
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?注射水系统采用纯蒸汽灭菌所用的纯蒸汽用量
注射水系统同10m3的立式不锈钢储罐及长100m、管径DN50R 316L不锈钢管道及输送泵组成。采用0.3MPa（表压）的纯蒸汽灭菌，灭菌时用卡箍连接的同材质短管代替泵连接管路系统。
已知:不锈钢材料的定压比热容Cp=0.50KJ/(Kg·℃)；10m3不锈钢注射水储罐质量m=1900Kg,直径D=2400mm，筒体高度H=2000mm，立式椭圆形封头；管路系统不保温；灭菌温度121℃，维持30min。
计算：注射水系统采用纯蒸汽灭菌所用的纯蒸汽用量。
解： 先分析管路系统从20℃（环境温度）升温到121℃后的传热情况。
2) 传入热量
系统内持续通入0.3MPa的饱和纯蒸汽，温度143℃其焓值H1=2742.1KJ/Kg；121℃水的焓值传出热量
管路系统通过热传导散热量Q1可按下式计算： H2=507.9KJ/Kg。143℃饱和纯蒸汽转化为121℃水的焓值变为2234.2 KJ/Kg，设通入蒸汽量为G1。
查《化工工艺设计手册》，取K=125.6 KJ/（m2·h·℃）
A为10m3储罐及100m管道的外表面积之和；
储罐表面积：A1=πDH+2×（封头表面积）≈3.14×2.4×2+2×6.60≈28.3 m2
管道表面积：A2=πDL=3.14 ×0.05×100=15.7 m2
?t=121℃-20=101℃
Q1=125.6×（28.3+15.7）×101=558166 KJ/h
管路系统内表面温度为121℃，假设外表面温度近似为121℃，其辐射量为Q2。
将管路系统近似看成黑体，其最大辐射量为：
?T?Q2=C0×???100?
3) 4?121?273?A=5.67×??(28.3+15.7）=120.2(J/S) ≈ KJ/H 100??4排放活蒸汽的量G2
采用纯蒸汽灭菌时，各使用点及储罐需分别打开阀门排气以达到活蒸汽灭菌的目的。假设每次同时排气点2个，排气管径DN10，蒸汽流速20m/s，蒸汽密度2.12kg/m3，则蒸汽排放量
4d2ρu=2×0. 785×0.012×20×2.12×3600≈24Kg/h
根据能量守恒定律，达到灭菌稳态时通入蒸汽量G1用于克服热损失，则：
G1?H= Q1+Q2，G1=（Q1+Q2）/?H=（432.7）/.7 Kg，因此灭菌达到稳态时纯蒸汽耗量为：346.7+24=370.7 Kg/h
再分析纯不系统从20℃升温至121℃时的传热情况。这是一个非稳态过程，由于升温时间可以调节，可以通过适当延长通入纯蒸汽的时间来达到。
整个管路系统从所需吸收的总能量
储罐质量m1=1900kg，假设管道壁厚为2.0mm，其质量为3.5kg/m，则管路系统的总质量
m2=100×3.5=350kg
Q=0.50×（）×（121-20）=113625KJ
其热量相当于蒸汽量为4.2=50.8kg
考虑升温时热量损失为15%，蒸汽量为：50.8×1.15=58.42kg。
该数值与维持稳态灭菌时蒸汽消耗量370.7kg/h相对比较小，因此保证蒸汽量为370.7kg/h可满足该管路系统灭菌要求。 此例目的仅作为介绍计算方法。实际生产中，纯化水系统一般采用80℃热水循环的巴氏消毒法，注射水系统考虑用纯蒸汽灭菌。纯蒸汽灭菌系统的大小相对纯蒸汽灭菌时的消耗量有重要影响。L
车间主管设计与配管设计
根据生产工艺要求，车间管道系统设置为：城市自来水系统、纯化水系统、注射用水系统、0.3MPa及0.6MPa饱和蒸汽系统、0.3MPa纯蒸汽系统、冷冻水系统、循环水系统、压缩空气系统及氮气系统。
管道材质选择：
? 城市自来水系统采用不锈钢管； 纯化水系统、注射用水系统、纯蒸汽系统、压缩空气系统、氮气系统采用316L不锈钢管；0.3MPa及0.6MPa饱和蒸汽系统采用无缝钢管；冷冻水系统、循环水系统采用焊接钢管。进入洁净区后的管道，除饱和蒸汽外，其余管道材
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对非最终灭菌无菌制剂（冻干及粉针等）生产质量技术指导原则的解读
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为提高冻干粉针剂（化学制剂）风险排查的有效性和针对性，在严格执行GMP的基础上，指导企业排查生产质量风险和开展生产质量研究，建立完善企业内部质量管理制度，制定本指导原则。
冻干粉针剂（化学制剂）的生产必须严格按精心设计并经验证的方案及规程进行，产品的无菌或其它质量特性绝不能只依赖与任何形式的最终处理或成品检验。本指导原则适合非最终灭菌的无菌制剂。
1.人员培训管理
1.1称量、配制、洗灌封、过滤、冻干、无菌和内毒素检验等关键岗位新进人员经GMP知识、岗位操作（特别是进、出无菌区的更衣、无菌操作技术、无菌操作行为规范）等专业培训，并经考核合格和质量管理部门确认后才能上岗。
（入厂安全知识培训、入厂GMP知识培训、微生物知识培训、车间安全操作培训、各种岗位操作SOP培训、洁净区（无菌区）行为规范、无菌更衣、无菌操作等培训、考核、资质确认、上岗证……）
1.2企业应定期对上述关键岗位操作人员，组织岗位操作SOP及相关管理制度再培训、再考核。
（资质再确认管理，每年定期进行再培训、再考核和上岗资质确认）
1.3冻干粉针剂灌装生产线的员工，应定期参加培养基模拟灌装试验。灌装生产线的新员工经岗位培训后正式生产第一年,至少有一次参加成功的培养基模拟灌装试验。
(灌装分装生产线每半年一次培养基灌装试验，每个员工至少应参加其中的一次）
2. 厂房、设备与设施
2.1厂房、设备与设施管理
2.1.1厂房和设备设施应在采用经过验证的工艺和规程进行生产操作时，保持持续的验证状态。
（厂房设施设备系统应在验证过的参数范围内运行，主要是关键设备设施系统的关键控制参数和工艺技术指标必须保证在持续的验证过的状态，通过变更、偏差、预维护、故障维修、校准等活动，保持这种验证的状态）
2.1.2设备管理部门应切实履行维护和维修职责，制定厂房和设备设施的预防维护计划,
相应的维护和维修应有记录。生产管理部门应及时向设备管理部门上报设备运行的重要情况。
（每一设备设施系统的维护SOP、维护指令、年度（月度）预防性维护计划（报告）、操作人员日常检查程序、故障报修维修程序、定期巡检程序……）
2.1.3厂房和设备设施维护和维修不得影响产品质量。经改造、重大维修或停产一定时间以上的关键设备（如灭菌、灌装等设备）应进行再确认，符合要求后方可用于生产。
（关键设备的关键部件需要评估，同等替换不做变更控制，不同等替换需做变更控制，改造及重大维修（如需要大的拆解）需再确认，停产一定时间以设备系统无任何保护措施完全停止运行超过1个月以上或自行制定周期）
2.2HVAC系统
2.2.1洁净区的设计应在前符合《药品生产质量管理规范（2010年修订）》中相应洁净度的要求。
应模拟实际生产时的运行状态，开展HVAC系统验证，以保证系统符合规定的要求。
（HVAC的验证中动态监测要模拟实际生产运行状态，按照规定的设备开启、最大的人员数量、带物料模拟生产，以验证人员、设备、物料对洁净环境的影响，以保证HVAC系统符合规定的要求）
2.2.2应制定洁净区的悬浮粒子和微生物监测程序。对无菌操作区域应每班全程监测微生物,监测程序至少应明确：取样的位置和高度、取样的时间、监测的频次、培养基更换时间。微生物的监测对象至少应包括：空气、设备和作业表面、室内的表面和人员。
（生产状态包括无菌准备阶段都必须每班全程监控微生物，当然包括温湿度、压差、悬浮粒子、浮游菌、沉降菌，采样时间应规定最长时间和最短时间，最好是在线实时监控，应有监测程序和操作SOP）
2.2.3高风险区域（新版GMP要求A级的区域），应开展以下工作，如果采取其他方法，必须经过证明，例如基于监测的数据。
项目及内容
频次要求（至少）
悬浮粒子静态测试
空气流速测定
高效过滤器的完整性测试（应采用气溶胶法）
流向/型测试（即气雾试验录像）
环境和人员微生物监控
备注：对环境表面和操作人员的监测，应当在关键操作完成后进行。表面取样法必须经过回收率验证，考虑操作的可重复性，并关注培养基表面应与采样点接触时间（按说明书进行操作或不少于10s），施加压力（如施加的质量约为25g/cm2），不得有环形或线性运动。
还需要风量测试，每年与高效检漏同时
2.2.4应建立适当压差控制。在压差十分重要的相邻级别区之间应安装压差表，记录压差数据，并在结果超标时有明确的纠偏措施。推荐在灌装间等核心区域建立压差超标的报警系统。
（在线监控，超限报警）
2.2.5生产时,洁净区空气净化系统应当保持连续运行，维持相应的洁净度级别。推荐设送风机组故障的报警系统。
（注意：是生产时，保持连续运行，维持洁净级别，空调机组自动控制，送风静压高低报警、风机故障报警，报警完善，非生产状态另议）
生产过程中因故停机再次开启空气净化系统，时限应在验证范围内，并应经评估和确认此次偏差不影响产品质量的，才能放行产品。一定时间的停机（如停机24小时以上）再次开启空气净化系统，应当进行必要的测试以确认能达到规定的洁净级别要求。
（注意：要做生产过程停机时间验证，以应对突然的故障停机对产品质量的影响，非生产状态24小时以内的停机（一般可以规定12小时，但要验证），不做任何测试，直接自净即可生产，24小时或规定时间以上、72小时以下，不做清洁与灭菌，只进行必要的测试以确认自净后环境仍能达到规定的洁净级别要求，72小时以上的停机，需做清洁、灭菌,前提是以上均需验证结论的支持）
2.2.6结合验证和历史数据回顾分析,制定适当的悬浮粒子和微生物监测警戒限度和纠偏限度。对悬浮粒子和微生物监测情况进行趋势分析，并在结果超标时有明确的纠偏措施。
（每月质量月报中体现趋势分析,年度回顾中也要有趋势分析）。
2.3.1应模拟实际生产时的运行状态，开展注射用水系统验证，以保证工艺用水系统符合规定的要求。根据验证结果确定运行、监控等管理制度，保证注射用水系统按验证持续运行。
（除了常规的验证取样检测外，要模拟生产时的用水时段和用水量，进行最大用水量测试，确认哪几个点可以同时使用，哪几个点不能同时使用，目的是以保证系统不形成负压，空气不对系统产生污染，回水流速要有监控，非用水状态不得低于1.2，有的规定1.0，有的规定1.5，这个行业内争议比较大）。
2.3.2连续生产时，注射用水系统应70℃保温循环使用，循环水泵不得停止工作。注射用水循环使用时，应定期测定水的流速并记录。注射用水系统停用（循环水泵停止工作或并联管路单路关闭），恢复使用前应对全系统进行清洁、消毒，并监测符合要求后才投入使用。
（连续生产时，停产状态除外，70℃保温循环使用,一般控制在75-80℃，最好不要超过85℃，温度越高，管道的钝化层损坏越快，系统中的红锈也越厉害，生产时循环泵不得停止工作，回水流速应有在线监测并记录，非生产状态，循环泵一般也要保持运行，故障停机时，需要做一个停机的验证，验证多长时间内可以不作处理继续开机使用，多长时间水质就没有保证了，需要排空，做清洁、消毒、检测合格再投运，长时间停机时，可以氮气保护系统，再开机时直接制水即可）
2.3.3注射用水系统日常运行使用时，企业应该制定注射用水系统取样和监控计划，应在线监控送、回水总管及储罐的温度，并定期监测微生物、细菌内毒素、总有机碳等指标。
（最好TOC也在线监控）
总送水口、总回水口应按法定标准全检，至少2次/周；其它各使用点轮流取样，每个使用点的关键项目（如微生物限度、细菌内毒素）检验至少1次/2周。
2.3.4应当制定注射用水系统水质监测的警戒限度和纠偏限度，进行趋势分析，并在结果超标时有明确的纠偏措施。
（每月质量月报中体现趋势分析,年度回顾中也要有趋势分析）。
2.3.5注射用水系统应定期维护、保养及处理，定期对呼吸器、过滤器进行完整性检查。
（制定维护SOP、维护指令、按照预防性维护计划进行维护，并有记录，定期更换呼吸器、过滤器，更换前后都应该进行完整性测试，呼吸器一般每年换一次，无菌终端过滤器定期更换并做完整性测试，周期自己可以根据实际情况制定，但是一般不加终端过滤器较好，否则不用水时过滤器及支管道没有保护，无法保证微生物的合格，如果不要终端过滤器，使用点的靠近主循环管道的第一个阀门关闭，支管可以用纯蒸汽长期保护）。
2.3.6应建立注射用水系统的清洗和消毒规程，规程至少应明确：清洗和消毒的方法、采用的清洗剂或消毒剂的名称、清洗和消毒的频次。注射用水系统使用纯蒸气消毒的，至少应明确压力、温度、时间等参数，消毒前应对管路排空情况进行确认。
（一般日常消毒采用121℃过热水消毒，过热水消毒注意安全防护，每年进行碱洗酸洗钝化）。
2.4.1应制订企业内控质量标准和检验标准操作程序，定期参照注射用水质量标准进行检验，内控质量至少应包括细菌内毒素。
（制定取样计划，按照计划取样监测）
2.5过滤系统（此处指的是药液的无菌过滤）
2.5.1过滤系统必须进行除菌性能试验或取得相关试验报告。除菌过滤器使用前、后，必须采用适当的方法立即对其完整性进行检查并记录。
（过滤系统应做过滤系统除菌性能验证，除菌效果的验证比较复杂，在GMP上也没有强制要求，所以取得供应商的相关除菌效果测试报告也可。除菌过滤器使用后应立即采用适当的方法做完整性测试，适当的方法……各自理解，我们是买了2台密理博的完整性测试仪，每一批在线做完整性测试、在线做SIP，每一批更换掉。)
2.5.2应当采取措施降低过滤除菌的风险。宜安装第二只已灭菌的除菌过滤器再次过滤药液，最终的除菌过滤滤器应当尽可能接近灌装点。
（众所周知，除菌过滤的风险是最大的，所以能够进行最终灭菌的产品，不得以除菌过滤代替最终灭菌工艺，除菌过滤一般安装0.22
0.1两只过滤器把药液过滤到无菌储罐中，这样的话，第二只过滤器只用一次，第一只可以使用多次，多少次要经过多次完整性测试的通过次数验证，还有一个方法，用0.22
0.22,每批淘汰第一个过滤器，增加第二个过滤器，这也要建立在完整性测试合格的基础上）
2.5.3应根据验证和过滤器材质、孔径及耐压范围、耐温范围、耐酸碱范围等情况，确定工艺参数，包括压力、时间、流速、温度，确定过滤器的清洗、安装、灭菌（温度、压力、时间）、使用次数、灭菌前后的储存等要求。
（过滤系统验证，主要是验证一定量的药液在一定条件下的过滤时间与过滤器两端的压力差，这是主要参数，如果确定了这些参数，以后发生了异常，过滤时间和压差变化，就是偏差事件）
不同品种产品不应交叉使用除菌过滤器，对除菌过滤器进行编号管理。
2.5.4任何明显偏离正常时间或压力的情况应当有记录并进行调查，调查结果应当归入批记录。
2.6灭菌设备
2.6.1所有灭菌设备所用热电偶等测温设备在验证前均应校正。对腔室底部有排水口的灭菌柜，应测定并记录该点在灭菌全过程中的温度数据。
（传感器应该校准，排水口一般是温度的冷点，所以应全过程记录这个点的温度）
2.6.2灭菌柜的温度分布测试、灭菌情况再确认及其高效过滤器的检漏工作，至少1次/年。应定期对灭菌配备的呼吸器进行完整性测试。同时灭菌时需真空操作的湿热灭菌柜，每年还需真空泄露率的检测。
（灭菌柜的温度分布建议每年做一次，干热灭菌柜的的高效过滤器建议半年检漏一次，灭菌情况再确认，各种不同的装载方式，每年选择一种常用的装载方式做即可，几种不同的装载方式可以每年轮流做测试，干湿热灭菌柜的呼吸器完整性测试我们是每月在线完整性测试，每三月淘汰更换。灭菌柜的保压、保真空测试，是每天都要做的一个固定程序，每年的泄漏率检测，还不知道怎么做）
（灭菌柜的装载方式，必须有利于湿热气体的溢出，所以包与包之间要留有一定的空隙）
隧道烘箱上的高效过滤器完整性、温度分布、风速和压差及除热原情况的再确认和悬浮粒子数监测，至少1次/年.
（温度、风速、压差、悬浮粒子都有在线监测，高效检漏按道理说应该比洁净区频次高才对，BA级区规定半年做一次高效完整性测试，个人认为隧道烘箱的高效检漏频次不应低于房间的高效检漏频次）
委托第三方进行确认/验证的，企业质量管理部门必须参与全过程，并对方法及数据进行确认。
2.6.3实际生产时，应严格按确认/验证时确定的灭菌温度、压力、时间、装载量及装载分布（用照片或图片记录）、传送速度（专指隧道烘箱）进行灭菌。
（这条无需多说,该按照偏差处理就按照偏差处理）
2.7冻干设备
2.7.1冻干机温度分布测试（热分布试验）、真空泄漏率检查，至少1次/年。在以下情况下应进行泄漏测试：①真空状态恶化时；②泄漏率超过警戒标准进行校准和纠偏后；③根据历史记录和经验设定的确认频率已不满足实际情况的需要时；④冻干机经检修后；⑤在干燥程序运行中，冻干机出现故障。
2.7.2采用CIP进行在线清洗或消毒的，应定期对计算机控制系统进行确认，以达到设定的要求。非CIP冻干机，每批生产冻干机清洁后的终淋水应进行检测，检测项目至少包括可见异物、TOC。
对于带有SIP的冻干机，每年需对SIP效果进行生物指示剂挑战试验。如果调整灭菌程序，需重新进行验证试验。宜在蒸汽灭菌后，检查来自冻干设备自身潜在的污染和泄漏，包括液压液体蒸汽、泵的油类蒸汽以及搁板的热传送液体、冷凝器冷冻剂的泄漏。
2.7.3采用人工方式进行清洗或消毒的，应有详细的操作程序以保证每次清洗和消毒操作的一致性。其清洁/消毒方法应进行必要的验证，如清洁/消毒后对最难清洗点进行擦拭取样，擦拭样的微生物检测结果≤1，并合理规定擦拭点位置、面积及擦拭要求。
2.7.4应定期对冻干设备进行维护保养和确认，对冻干设备自带的过滤器进行完整性检测。
（冻干设备每年再验证，保压、保真空测试应该每次使用前有自动程序,CIP、SIP需作验证和再验证）
2.8与药品（含内包材，下同）直接接触的气体
2.8.1应对与药品直接接触的（包括用于吹扫西林瓶内注射用水、药液压滤、冻干后恢复平衡等）气体系统进行验证和定期的再验证，以保证符合要求。并应定期进行日常监测，如压缩空气至少检查微生物、悬浮粒子、油份、水份等。
（这些气体都应该做无菌过滤后使用,日常监测要有取样计划、检测周期、取样方法、可接受标准等等）
2.8.2应根据验证情况和使用期限等有关数据，定期检查与药品直接接触的气体如压缩空气、氮气的过滤器及呼吸器的完整性。
（周期可以自己定，我们是每2批做完整性测试，每2批做SIP，每24批更换，不一定合理，仅供参考）
2.8.3与药品直接接触的的氮气不得为普通工业级，其检验项目至少应包括微生物（无菌）、微粒、纯度等。
(准备欧盟认证的注意了：欧洲药典有药用氮气质量标准，国内认证的，可以参照执行）
3.生产管理
3.1人员操作
3.1.1无菌操作区的人员应严格控制（不得超过验证时的人数），并按经验证规程进行操作，不得直接用手或洁净服的任何部位接触产品、无菌包装材料、关键表面及无菌密封件。
（人数控制必须有良好的控制流程，进出登记，检查登记的人数以确认是否可以进去，或者干脆上一套人员进出自动检测系统，依靠摄像头判断人是进去还是出来，数量统计）
3.1.2无菌操作区的人员应避免快速走动或操作，并尽量避免身体进入仍处于敞口状态的产品或包材等上方的保护层流。并定期对人员的手部、口罩进行消毒。
（必须慢动作，B级区有摄像系统，所有操作的摄像资料纳入批生产记录，手消毒、口罩消毒规定频次）
3.1.3无菌操作区的人员每次进入无菌区域，应重新更换无菌外衣，已更换的无菌外衣不得重复使用。
（说的有点拗口，每次进出，肯定要更衣，包括无菌内衣、外衣，只是说无菌外衣必须用新的，不能重复使用，如果人员进、出分开2个通道，那么无菌内、外衣都不能重复使用了）
3.1.4灌装开始到冻干进箱前，应避免操作人员进、出灌装间。
（主要是控制开关门，灌装线的压差平衡很容易被开关门打破，所以必须控制生产过程开关门）
3.2容器具、管道及设备的清洗、消毒及灭菌
3.2.1所有直接接触药品的容器、用具、滤器、管道、设备等，均应按照要求进行清洗、灭菌，并用适宜的方法除去热原。
(适宜的方法除热源，大家可以想一想了，湿热灭菌是不行的，用大量无热源的注射用水冲洗可以，干热灭菌可以,大家讨论一下干热灭菌的必要性）
3.2.2对于采用塑料、橡胶等材质制造的容器具、硅胶管、灌装针、滤器、滤膜等，采用湿热灭菌的方式灭菌，并应经验证。
（塑料橡胶制品才考虑湿热灭菌，而且要经过验证，所以干热是首选灭菌方式,至少目前法规是这样说的））
3.2.3对于不锈钢或者玻璃等可耐高温的容器具，推荐采用干热灭菌的方法除去热原、灭菌。
（干热，还是干热，…………，推荐，不是强制，你们去风险评估好了)
3.2.4对于较大型的配制罐、药液储罐系统，应选用在线清洗（CIP）和在线消毒（灭菌）的方式进行清洗和消毒（灭菌），验证时应确认清洗水的内毒素符合要求。
（CIP、SIP是大势所趋，目测是否干净、棉签擦拭做残留、碟法做表面微生物、淋洗水检测澄明度与内毒素,大概就这些，可接受标准参阅清洁验证指南，自己制定）
3.2.2应明确灭菌后的设备及管路等安装规程，应规定人员安装方法（特别是操作人员安装时的姿势、动作幅度及频率等要求）、安装顺序等，避免在储存、安装过程中被污染。
（注意：准备阶段、装配阶段，就要开始做环境监测了，这属于一批生产的开始）
3.3胶塞、西林瓶及铝盖等包材的清洗和灭菌
3.3.1胶塞的清洗、硅化、灭菌、干燥等处理过程，应严格监控每一步骤的质量情况，如灭菌和干燥的时间、温度、压力等应符合要求。应对胶塞清洗方法进行验证，特别是内毒素；应按验证方法清洗，应检测最终淋水的可见异物。
（最好使用免清洗胶塞，避免不必要的麻烦，实在不想用，那只好洗了,但是清洗、硅化工艺确实比较不好操作）
3.3.2应按验证方法进行西林瓶清洗和灭菌，定时抽取检查清洁情况，控制洗瓶速度、注射用水压力、洁净压缩空气压力等，并监控隧道烘箱的温度、压差、履带传送速度等。
(过程参数有在线控制和记录，定期抽检洗瓶、灭菌样品）
灭菌后的瓶子宜在4小时内使用。
3.3.3应考虑铝盖特性、已盖塞产品的密封性、生产运行稳定性等因素，制定合适的控制微生物方法及规程。
(轧盖间的设置，可以是C A，可能会有一定的不方便，比如人员更衣、现场管控，自己解决吧）
3.4厂房和环境清洁消毒
3.4.1生产结束后，应立即按照操作规程对配制和无菌区及相关的设备、容器进行清洁、消毒（或灭菌），清洁方法、消毒（或灭菌）方法和效果应得到验证。
(立即的意思，我们一般都做不到立即，也是要验证最大间隔时间，间隔时间越长越难以清洗）
3.4.2通过验证，应明确清洁剂和消毒剂的名称、浓度、配制方法、除菌过滤方法、储存要求、使用量和使用时限。一般情况下，所采用消毒剂的种类应当多于一种。
（一般情况消毒剂多于一种，交替使用，但是有些灭菌方法，可以是只用一种）
3.4.3采用熏蒸方式进行消毒的，应验证熏蒸剂的残留。洁净区进行设备维修时，洁净度或无菌状态可能遭到破坏，应对该区域进行必要清洁、消毒或灭菌，方可重新生产。
(甲醛熏蒸的残留确实不好解决，高浓度双氧水、过氧乙酸的干雾灭菌效果很好啊，只是残留怎么检测，我还真不知道,目前都是用检测试纸）
3.5无菌生产工艺验证
3.5.1冻干粉针剂的生产，应定期验证无菌生产工艺的可靠性，不少于2次/年，无菌生产工艺验证应包括培养基模拟灌装试验。
3.5.2每次无菌生产工艺验证应设计方案并记录，任何与方案不一致的事件应详细记录在执行报告或记录中。质量管理部门审核对此应进行审核，并出具意见。
定期监测日常生产记录中可能出现的新异常情况，并将这些情况编入新修订或下次的无菌生产工艺模拟方案。
(设计再验证的干预情况列表，逐一测试）
3.5.3无菌生产工艺首次验证，应进行连续三次成功的试验。无菌生产工艺系统任何变更，都必须进行评估，确定是否影响到已验证的无菌可靠性。导致无菌生产工艺更改或设备重新定位等，经过评估，如果可能影响到气流方向或导致产品（/组分）的暴露/接触情况改变的，必须重新进行三次连续的无菌工艺验证。例如：厂房、设备的变更、容器或封闭系统的更改、操作班次的更改、生产间隔时间的长短更改、新设备或生产线的启用情况等。
3.5.4模拟灌装试验应考虑最差条件，可考虑以下（不限于此）：
①生产操作结束后，人员达到最劳累的程度，易产生污染的风险；
②设计正常操作的干预、异常情况，例如：维修，设备调节，暂停生产；
③产品溢出的清除；
④模拟冻干过程，进行适当抽真空及补气动作；
⑤无菌装配（在生产开始前及中间过程）；
⑥操作人员达到最高负荷，活动量增大；
⑦班次的更换，人员进、出及更衣等；
⑧过滤器使用次数的极限；
⑨物料和各组分的有效期等。
（本人认为要增加突然断电的应急措施、突然没有了某种公用介质的应急措施，都要验证）
3.6灌装及冻干
3.6.1灌装前药液的储罐或容器应保持密闭，并安装加呼吸器（应符合除菌过滤要求的，定期监测其完整性）。
（无菌过滤后药液打入已经SIP的无菌储罐，密闭保存，充氮气保护，一般可以存放N多天）
3.6.2应根据验证情况确定每个产品的冻干曲线，符合注册批准工艺要求。验证关键的参数至少包括搁板温度、升降温速度、冻干时间、真空度等，并按验证结果确定日常控制参数。在冻干生产过程中，尽可能选用自动控制模式，保证各关键控制点的数据应与冻干曲线相近。应密切关注真空、温度等参数变化，应尽量控制与验证后设定参数相近。
除自动记录以外，还应人工记录上述参数的设定和变化情况，并定时观察产品的变化情况、冻干机的运行情况。
3.6.3灌装过程，应定时监测装量或设有装量监测装置。
(装量检测，可以设置在线称重，毛重减去皮重，得净重，不合格自动剔废，装量差异自动调节灌装泵）
应明确规定药液从配制、过滤和灌装、冻干时间，和直接接触药品的内包材、设备等物品清洗、干燥、灭菌后到使用时间间隔。实际生产时，应严格控制并记录。
（保存区域的洁净级别，保存方法，保存期限，都应当明确）
3.7.1应对产品的容器密封性进行考察或验证，保证除菌后的产品得到保障。
(一般安瓿瓶密封性全检，抗生素瓶要做密封性验证）
4.物料管理
4.1原辅料和直接接触药品的包装材料
4.1.1在对原辅料和内包材的供应商审计基础上，应对供应商实行动态管理，关注供应商内部变更可能对产品质量的影响，包括对供应商资质的变更情况、所供物料质量情况的动态变化等的跟踪。
(严格的供应商审计是必要的，同时供应商的质量月报最好可以送达用户，或者变更清单送给我们，我们也好动态跟踪管理，我们公司原辅料都是QA确定选择哪一家，去做供应商审计的，包括N多国外的供应商）
主要物料（特别是内包材）供应,应要求供应商尽量按批次发货。在新供应商考察期间，尽可能对每个包装的样品进行鉴别试验。
（印刷的包材，尽可能把印刷的一个批次发完，以免留下的很少数量无法控制）
4.1.2质量保证部门应根据产品工艺情况（如药液配制、过滤、贮存过程中可能的药物降解）、质量标准、稳定考察结果，制定适宜的原辅料内控质量标准。
原辅料内控质量标准制订时，应尽可能考虑控制或减少微生物污染程度。原料药内控质量标准至少包括细菌内毒素（热原）、微生物限度等项目，辅料内控质量标准至少包括微生物限度等项目，否则，应提供该供应商物料回顾或验证数据支持。
5．质量管理
5.1质量控制
5.1.1用于无菌检查的样品，应从污染风险最大的那部分产品取样，如最初、最终灌装产品及灌装过程发生较大偏差的产品。
（取样后的检查，按照以上原则分装过程前、中、后顺序取样，取样后有些项目要分别检验，比如外观、均匀度、无菌……等分装过程中各阶段有可能受到影响，结果有可能不一致的项目，混合前分别检验。有些项目在分装过程中不会发生改变，检验用量较大，就要把取样混合后检验。需要制定一个取样与检验的操作规程）
5.1.2细菌内毒素(或热原)、无菌等安全性项目，经方法验证后，应制定严格的内控质量标准和取样方法。
（方法验证，我接触的不多，内控质量标准、取样方法、检验规程，肯定是都应该有的）
5.1.3细菌内毒素(或热原)等关键项目应设定警戒值。对检验超过警戒值的合格产品，质量管理部门应严格审核生产和检验全过程及记录，确实符合要求才能放行。
（好像要制定警戒线、行动限吧，超警戒线或行动限，制定不同的调查与处理流程，展开相关的工作,确认产品的质量影响因素）
5.1.4无菌生产环境检测或模拟灌装样品、产品发现阳性时，至少保留该菌的相关资料，以用于今后的生产、检验的评估工作。
(保留吧，所有调查资料都应该保留啊，哈哈没啥好说的，打个哈哈）
5.2稳定性研究
5.2.1应根据处方、工艺及其所含成份的理化性质、药品的特点和质量控制的要求等选择能灵敏反映药品稳定性的指标进行稳定性研究评价研究。
5.2.2给药时需使用附带专用溶剂的，或使用前需要用其他溶剂稀释、配液的，应对稀释液种类、浓度及与临床常用药品的配伍稳定性进行研究。
5.2.3建议对部分留样产品进行平放、倒置处理，以全面观察内容物与胶塞的相容性。
（稳定性研究，上面说的比较清楚了，具体怎么做，下面我也就不清楚了）
6．偏差处理
生产中出现较大的偏差或出现OOS、OOT等情况，质量管理部门应组织生产、质量、工程等部门在充分调查和风险评估的基础上决定处理办法，不应轻易放行产品。
（偏差分级，按照规定的流程进行偏差处理，偏差调查程序应简单、快捷，偏差调查应避免纸上谈兵，要理论结合实践，认真查找根本原因，不可隐瞒真相，随意编造理由蒙混过关，CAPA措施要切实有效，对于检验结果超标，不能马上确认是产品质量问题，应首先按照OOS处理流程进行调查处理，原因确切，才可以确认是产品质量不合格，然后按照产品不合格处理程序进行处理,这包括原辅料、包装材料、中间产品、成品的检验与放行）
出现偏差后确认不影响产品质量的，经质量受权人本人同意后，才能放行产品。
（不是同意，应该质量受权人本人签字放行）
7．产品年度质量报告
结合企业实际选择一个品种，以品种为单位，结合年度生产批次、批量情况，对注射用水、洁净空调系统监测数据，物料、中间体、成品检验数据进行回顾、趋势分析，对设备变更情况、偏差调查处理、中间体或成品不合格处理等回顾、评估，对稳定性考察、不良反应监测等其他情况进行总结，形成产品评估建议及质量研究下一步计划，并完成产品年度质量报告。
(我们的做法是PW/WFI/PS/氮气、压缩空气等系统监测、物料、中间体、成品检验数据、变更偏差OOS……等等等等，都有月度的质量月报，有的项目还有单独的月度质量分析报告，每年再形成年度质量报告，工作量还是比较大的，不知道大家都怎么做？月度小结、年度大结^_^）
该品种年度质量报告的电子版，以2011年年度质量报告的附件形式，上传至省局药品安全监管信息系统。
（这个我们这里我不知道有没有要求上报省局电子信息）
8．不良反应评价
企业应明确专人负责药品不良反应的收集（特别是定期查看浙江省不良反应中心网站已收集的不良反应数据）、统计、分析、处理和上报工作，对热原或疑是热原等与质量相关不良反应呈集中趋势的批次产品，应对生产开展调查、评价并处理。对已发生严重或群体不良反应的，专职人员应及时向公司及管理部门报告。
（这个可以有）
附件1、冻干制剂生产中的常见偏差及控制
本附件提供了灭菌和灭菌设备、瓶清洗和除热原、药液配制、无菌灌装、冻干、轧盖和包装等冻干生产过程六个方面易出现的偏差情况，提出了控制此类偏差的方向和思路。供各业参考。
对偏差的处理原则，首先应强调控制和避免再次发生类似偏差，而非对此次偏差发生时的产品处理。
1. 灭菌和灭菌设备
1.1灭菌过程及设备易出现的偏差情况：①灭菌设备灭菌时的无菌保证值向低偏移，达不到无菌保证的要求；②灭菌烘箱的最冷点达不到灭菌温度；③灭菌的仪表故障，关键灭菌参数无参考价值；④灭菌后物品的二次污染；⑤已灭菌物品和未灭菌物品混淆；⑥灭菌物品的装载方式与验证不一致。
1.2 控制上述偏差情况的基本方法或思路：
1.2.1每年对热分布、热穿透试验和微生物挑战试验进行再验证，灭菌过程F0＞12、FH＞
1000。在每次灭菌前，操作人员必须确认灭菌设备相关参数，灭菌后对自动打印的相关记录进行复核并归档保存。
(再验证要求，一般空载热分布、满载热分布、热穿透、微生物挑战性肯定每年要做，再验证到底是连续三次还是一次就行了，争论比较多，首次验证必须3次，再验证本人认为一次就够了，但是也有人认为连续三次才符合验证的持续稳定要求，这个没有找到GMP的文字依据，各种指南莫衷一是。对于装载方式，因为有N多种，如果每年的再验证每种装载方式都做三次，那工作量不得了，所以建议，再验证只做其中一种装载方式，几种装载方式轮流每年做。工艺验证据说要3次，我看到了文字依据，但是工艺没有变，设备没有变更的情况下，可以不做再验证，又有要求说至少每2年要做一次，那就2年做一次工艺再验证吧，但是，培养基灌装模拟，可是要半年一次，或者1年2次。）
1.2.2灭菌全过程处在自动控制系统和监测显示系统两套相互独立的监控系统以及操作人员的监督之下，最大限度地避免人员操作带来的风险。
（需要2套独立的监控系统，恐怕很少有满足要求的了,努力啊努力）
仪器仪表定期校验，并有校验合格且在有效期内标识。
(这是最基本的）
1.2.3灭菌工序所在区域与外界联锁隔离，灭菌后的物品必须在已灭菌区卸载。
在转运过程中无菌操作，必须存放于百级层流罩下，标识清楚，并规定存放有效期。
（双门互锁，物品灭菌后未完全密封条件下储存转运及装配需B
A,密闭容器内的转运存放，可以在B级下）
1.2.4再验证时，装载方式利用照片（或图片）来记录，并将其满足验证要求的照片（或图片）附于相关SOP中。生产时严格按照SOP的装载方式进行。
（装载方式有照片，照片附入操作SOP,按照照片装载）
2. 瓶清洗和除热原过程
瓶清洗和除热原过程及设备易出现的偏差：①西林瓶本身具有缺陷；②洗瓶机清洗西林瓶的注射用水和压缩空气的澄明度达不到要求；③灭菌隧道烘箱除热原的无菌保证值向低偏移，达不到无菌保证的要求；④灭菌隧道烘箱的仪器仪表不准确；最冷点达不到除热原温度；⑤灭菌隧道烘箱的环境达不到百级要求。
2.2控制上述偏差情况的基本方法或思路：
2.2.1与药品接触的内包材按GMP要求对供应商进行严格的审计，其供应商应保持稳定。
2.2.2在清洗前对西林瓶进行检查，将有缺陷的西林瓶剔除。
(清洗前的检查，恐怕很多企业做不到，安瓿瓶有摆盘子操作，可以检查剔除不合格品，西林瓶就难做了，企业不想浪费一个人专门做清洗前的认真检查）
2.2.3非连续生产前对注射用水管道进行纯蒸汽消毒。压缩空气和注射用水终端装有除菌过滤器，每次洗瓶时检查压缩空气和注射用水的可见异物，可见异物检查合格才可以生产。
(对注射用水进行纯蒸汽消毒，如果我的注射用水系统80℃以上保温循环，就不需要每次生产前纯蒸汽消毒了，那么可以这样理解，非连续生产，指的是注射用水可以停止运行，只要生产前做一个纯蒸汽消毒就可以了，但是我们的注射用水通常都是24小时不停的循环，按照这个理解，可以不循环，我们的工艺管道，平时不生产时，都是24小时通纯蒸汽进行保护的，似乎更没有必要，但是为了降低风险，越严越好吧！每次洗瓶时检查压缩空气和注射用水的可见异物，这个肯定要检查，终端过滤器就不需要每次使用前做完整性测试了，定期做完整性测试，定期做SIP，定期更换，就可以了，周期嘛，自己可以规定，我们都有规定，现在懒得去查了）
2.2.4每年对热分布、热穿透试验和微生物挑战试验进行再验证。在每次生产前，操作人员必须确认设备相关参数，生产结束后对自动打印的相关记录进行复核并归档保存，灭菌隧道烘箱的仪器仪表定期校验，并有校验合格且在有效期内标识。
（请参阅1.2.1的备注）
2.2.5每年对灭菌隧道烘箱内的高效过滤器进行检漏测试试验和检测隧道烘箱内空气悬浮粒子数达到百级要求。
(无菌区好像要求高效过滤器每半年做一次PAO检漏，怎么这个干热灭菌隧道的高效检漏反而不如洁净房间高效那么严格，不理解，理解不理解遵照执行吧！）
3.药液配制过程
3.1药液配制过程易出现的偏差：①原辅料微生物、内毒素失控；②注射用水的微生物、内毒素量失控；③除菌过滤过程中除菌性不能完全保障；④过滤器的长时间使用，会使产品的有关物质增加；⑤配滤系统在清洗、灭菌过程存在不可接受的残留污染下一批产品。
3.2控制上述偏差情况的基本方法或思路：
3.2.1原辅料的购进均按GMP要求进行严格把关，其供应商应保持稳定。按批检查微生物、内毒素负荷，并确保物料的储存条件、时间不会加大污染的风险。
(原辅料是否全检，这个，有争议，按道理说，供应商完全可信的话，应该不需要全检，甚至不需要检验，就像出厂的药品，有出厂检验单，医药公司要做全检，医院要做全检，是不是护士在使用前也要全检？这个虽然是钻牛角，但是质量不是检验出来的，是过程控制出来的，什么是放心药，什么是合格供应商，什么是免检，什么是诚信，很值得制药行业反思！）
3.2.2规定药液配制到除菌过滤的时间间隔，除菌过滤到灌装的时间间隔。
（这个还是要验证一把,最差条件，最长时间，挑战一下）
3.2.3对注射用水系统进行验证，日常管理中，注射用水70℃以上高速循环，按照SOP要求，对总送、回水口和使用点取样进行日常检验。推荐对关键使用点（配制），每批投料时进行同步取样注射用水检验微生物和内毒素。
（我们是80℃保温循环，高速指的是啥，这里不清楚，一般泵出口1.5m/s,回水据说0.9m/s，又有资料说0.6以上就可以保证湍流状态，雷诺系数好像是4000，可以保证微生物的不滋生）
3.2.4生产前后对除菌过滤器进行完整性试验。滤芯应定期更换，按品种专用。
（我们对产品的无菌过滤器是一批一更换，有时候是2根串联，扔掉浪费啊，还好这里规定定期更换，可以用100次，但是要验证O(∩_∩)O哈哈~）
3.2.5配滤系统清洗、灭菌过程已验证有效性，生产过程严格按照SOP要求对配滤系统进行清洗、灭菌，并加强操作人员的培训。
(这条可以做到）
4.无菌灌装过程
4.1无菌灌装过程易出现的偏差：①药液的浓度变化，影响装量准确度；②灌装前环境对药液质量(无菌、澄明度、有关物质、无菌转移等)的影响；③灌装前操作人员对环境和灌装过程的影响；④无菌灌装过程中的悬浮粒子和微生物不符合规定,温湿度和压差发生偏移。
4.2控制上述偏差情况的基本方法或思路：
4.2.1药液除菌过滤后进行中间体检测，由配制后药液浓度确定半成品的装量。为保障灌装过程药液澄明度和装量的精确度，生产过程定时抽检。无菌灌装用的连接管硅胶管应定期更换。
(中间体检测OOS咋办啊，调查处理也要很久。硅管定期更换，怎么定期啊，我们要用衬四氟的软管，欢迎提供信息）
4.2.2药液除菌过滤后密闭存放于带呼吸器的不锈钢桶内，同时严格规定药液在灌装间的存放时间，以保证药液质量。
（验证保存时间）
4.2.3对无菌操作岗位员工应从素质、教育和培训等方面较优秀的人员中进行挑选。在保持无菌操作岗位员工稳定和减少员工流动性的同时，加强员工在无菌操作和微生物等方面的培训，避免在无菌操作过程中产生不规范的操作。
（人员培训是次要的，高薪才是留住优秀员工的有效的手段）
无菌灌装过程所用的工器具及灌装机可拆卸部件均需经过灭菌后才能进入灌装间进行使用，灌装机的其它部件在生产前必须进行消毒，灌装区的工作服需经湿热灭菌才可以使用。灌装区一律使用经过除菌过滤的消毒液和注射用水。
（直接接触药品的部分，灭菌，非直接接触的部件，消毒，机器设备随着环境消毒灭菌，应该可以，所有介质，除菌过滤）
灌装区的操作人员在无菌灌装操作过程中必须戴无菌手套进行无菌灌装操作，并对手部进行定时消毒。进箱过程中禁止操作人员进出灌装间。每年至少进行二次培养基无菌灌装试验，或有重大变更时进行培养基无菌灌装试验。
（这条很浅显易懂了）
4.2.4定时检查空调系统的初、中效过滤器的阻力是否发生偏移，若偏移，对初、中效过滤器按相应的标准操作规程进行清洗。空调高效过滤器每年进行一次检漏测试,定期用经验证的消毒方法对环境进行彻底消毒。
(我们每四小时做一次空调机组的运行记录，新风滤网一周更换一次，初、中效压差1.5倍初阻力或3、6个月定期更换，有维护SOP，有年度月度维护计划，有年度月度维护记录和总结报告）
明确规定对环境发生诸如停电、通风系统故障、环境卫生状况超标等偏差后应采取调查、恢复的方法与措施。检查无菌灌装间的温湿度计，是否在校正有效期内；检查空调系统的温湿度控制系统是否发生偏移。（若偏移，对温湿度控制系统进行调整，使之在有效范围内。）每批生产时对无菌灌装间进行全生产过程的动态环境监测，对操作人员手部和无菌衣进行表面微生物检测；每月对无菌区的悬浮粒子和微生物进行监控；每年对空调系统的综合性能进行一次再验证。
(明确规定对环境发生诸如停电、通风系统故障、环境卫生状况超标等偏差后应采取调查、恢复的方法与措施。这一条规定的好，很多企业都不做，我们也没认真做，以前有措施，不够完善，正在补充）
5. 冻干过程
5.1冻干过程及设备易出现的偏差：①冻干机无在线灭菌功能，箱体消毒不彻底；②物料采用人工转移，对产品产生污染；③产品全压塞后，部分产品的胶塞会跳起。
5.2控制上述偏差情况的基本方法或思路：
5.2.1增加外置式灭菌器（如冷孢子杀菌剂、气化双氧水等）灭菌功能，并加强操作人员的培训。工器具及无菌服均需经过灭菌后，并在灭菌有效期内才可以使用。
（增加外置式灭菌器指的是环境灭菌吧，也可以对冻干机箱体进行灭菌，双氧水用得较多也成熟）
5.2.2加强员工在无菌操作和微生物等方面的培训，严格管理，在无菌操作过程中避免不规范的动作，避免人员在产品的正上方活动。操作人员在无菌操作过程中必须戴无菌手套进行无菌操作，并对手部进行定时消毒。
5.2.3全压塞前调节真空度，使西林瓶内的真空度达到最佳值，再进行全压塞。
6.轧盖、外观检查及贴签包装
6.1轧盖、外观检查及贴签包装生产过程易出现的偏差：①轧盖紧密度检查不合格，导致产品的密封性不合格；②外观检查时不能完全挑拣出不合格产品；③贴签上产品批号、有效期打印模糊或不端正；④包装过程中不同生产批号产品混淆，包装小盒上产品批号、生产日期、有效期打印模糊或不端正；⑤外包材物料不平衡，导致贴签或包装产生混淆。
6.2控制上述偏差情况的基本方法或思路：
6.2.1轧盖开始时先轧数十瓶，检查轧盖后产品的紧密度，检查合格后才能开始大量轧盖。检查不合格，调节轧盖机的轧头及相关部件直至轧盖合格为止。轧盖过程中定期抽查轧盖产品的紧密度，发现不合格即立即调整轧盖机，不合格产品全部销毁。
（轧盖不合格就要销毁产品，对于贵重药物压力超大，但是非最终灭菌产品，只好如此，个人私下里偷偷地认为，重新轧盖，风险也不是很大，拆了盖子，消一下毒，再轧盖)
6.2.2为保证灯检质量，生产前匹配轧盖机与灯检机的速度，使产品能逐瓶进行外观检查，将有缺陷的产品剔除。
（粉针灯检，需要瓶子全程滚动，但是也不能保证100%发现异物，尽可能努力吧）
6.2.3对外观检查操作人员进行培训考核。灯检工每连续灯检40-60分钟后，眼睛必须休息10分钟，并定时更换操作人员。灯检工定期接受视力检查，确保检查人员的辨认能力的有效性。
（这个浅显，但是灯检工休息，轮流灯检，他们也太轻松了吧，要满负荷劳动，否则除掉中间休息时间，哈哈，相互换换岗位调整一下还好，否则老板会不满意）
6.2.4生产前要对贴签、小盒和中盒打印内容进行确认，并有专人复核，生产过程中进行不定时抽查，发现不合格立即停机，重新调整直至合格为止。
（中间过程在线监测纸盒说明书等缺陷，自动剔废）
6.2.5加强包装过程的管理，在同一间包装间及同一时间内只允许包装同一生产批号的产品。
（同一包装间，如果有“有效”的硬隔离措施，应该可以同时包装不同生产批号的产品）
6.2.6贴签或包装过程中，注意外包材的损耗，使每一包材的损耗都有据可查，外包材的领用要双人进行，要求一人领用一人复核。
（物料平衡计算）
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