温岭市光磊齿条厂
压铸生产模具损坏的原因以及预防措施
　 造成压铸生产模具损坏的原因： 免烧砖模具在压铸生产中，模具损坏最常见的形式是裂纹、开裂。应力是导致模具损坏的主要原因。热、机械、化学、操作冲击都是产生应力之源，包括有机械应力和热应力，应力产生于：
　 （一）在模具加工制造过程中
　 1、毛坯锻造质量问题。 有些模具只生产了几百件就出现裂纹，而且裂纹发展很快。砖机模具有可能是锻造时只保证了外型尺寸，而钢材中的树枝状晶体、夹杂碳化物、缩孔、气泡等疏松缺陷沿加工方法被延伸拉长，形成流线，这种流线对以后的最后的淬火变形、开裂、使用过程中的脆裂、失效倾向影响极大。
　2、在车、铣、刨等终加工时产生的切削应力，这种应力可通过中间退火来消除。
　3、淬火钢磨削时产生磨削应力，磨削时产生摩擦热，产生软化层、脱碳层，水泥砖模具降低了热疲劳强度，容易导致热裂、早期裂纹。对h13钢在精磨后，可采取加热至510-570℃，以厚度每25mm保温一小时进行消除应力退火。
　4、电火花加工产生应力。模具表面产生一层富集电极元素和电介质元素的白亮层，又硬又脆，这一层本身会有裂纹，有应力。电火花加工时应采用高的频率，使白亮层减到最小，必须进行抛光方法去除，并进行回火处理，回火在三级回火温度进行。
　（二）模具处理过程中 热处理不当，会导致模具开裂而过早报废，制砖机模具特别是只采用调质，不进行淬火，再进行表面氮化工艺，在压铸几千模次后会出现表面龟裂和开裂。 钢淬火时产生应力，是冷却过程中的热应力与相变时的组织应力叠加的结果，淬火应力是造成变形、开裂的原因，固必须进行回火来消除应力。
　（三）在压铸生产过程中 模温 模具在生产前应预热到一定的温度，否则当高温金属液充型时产生激冷，导致模具内外层温度梯度增大，彩砖模具形成热应力，使模具表面龟裂，甚至开裂。 在生产过程中，模温不断升高，当模温过热时，容易产生粘模，运动部件失灵而导致模具表面损伤。 应设置冷却温控系统，保持模具工作温度在一定的范围内。
其他相关内容 Related Content
CopyRight @ 2015& 温岭市光磊齿条厂 All Right Reserved.&&&&技术支持 &&&&模具热处理中存在的缺陷及预防_百度知道
模具热处理中存在的缺陷及预防
1.模具表面有软点　　模具热处理后表面有软点，将影响模具的耐磨性、减少模具的使用寿命。　　（1）产生原因　　模具在热处理前表面有氧化皮、锈斑及局部脱碳。淬火加热后，冷却淬火介质选择不当，淬火介质中杂质过多或老化。　　（2）预防措施　　模具热处理前应去除氧化皮、锈斑，在淬火加热时适当保护模具表面，应尽量采用真空电炉、盐浴炉和保护气氛炉中加热。淬火加热后冷却时，应选择合适的冷却介质，对长期使用的冷却介质要经常进行过滤，或定期更换。　　2.模具热处理前组织不佳　　模具最终球化组织粗大不均、球化不完善，组织有网状、带状和链状碳化物，这将使模具在淬火后易产生裂纹，造成模具报废。　　（1）产生原因　　模具钢材料原始组织存在严重碳化物偏析。锻造工艺不佳，如锻造加热温度过高、变形量小、停锻温度高、锻后冷却速度缓慢等，使锻造组织粗大并有网状、带状及链状碳化物存在，使球化退火时难以消除。球化退火工艺不佳，如退火温度过高或过低，等温退火时间短等，可造成球化退火组织不均或球化不良。　　（2）预防措施　　一般应根据模具的工作条件、生产批量及材料本身的强韧化性能，尽量选择品质好的模具钢材料。改进锻造工艺或采用正火预备热处理，来消除原材料中网状和链状碳化物及碳化物的不均匀性。　　对无法进行锻造的碳化物偏析严重的高碳模具钢可进行固溶细化热处理。对锻造后的模坯制定正确的球化退火工艺规范，可采用调质热处理和快速匀细球化退火工。合理装炉，保证炉内模坯温度的均匀性。　　3.模具产生淬火裂纹　　模具在淬火后产生裂纹是模具热处理过程中的最大缺陷，将使加工好的模具报废，使生产和经济造成很大损失。　　（1）产生的原因　　模具材料存在严重的网状碳化物偏析。 模具中存在有机械加工或冷塑变形应力。热处理操作不当（加热或冷却过快、淬火冷却介质选择不当、冷却温度过低、冷却时间过长等）。　　模具形状复杂、厚薄不均、带尖角和螺纹孔等，使热应力和组织应力过大。淬火加热温度过高产生过热或过烧。 淬火后回火不及时或回火保温时间不足。返修淬火加热时，未经中间退火而再次加热淬火。热处理的，磨削工艺不当。热处理后电火花加工时，硬化层中存在有高的拉伸应力和显微裂纹。　　（2）预防措施　　严格控制模具原材料的内在质量，改进锻造和球化退火工艺，消除网状、带状、链状碳化物，改善球化组织的均匀性。在机械加工后或冷塑变形后的模具应进行去应力退火（&600℃）后再进行加热淬火。对形状复杂的模具应采用石棉堵塞螺纹孔，包扎危险截面和薄壁处，并采用分级淬火或等温淬火。　　返修或翻新模具时需进行退火或高温回火。在淬火加热时应采取预热，冷却时采取预冷措施，并选择合适淬火介质。应严格控制淬火加热温度和时间，防止模具过热和过烧。　　模具淬火后应及时回火，保温时间要充分，高合金复杂模具应回火2-3次。选择正确的磨削工艺和合适的砂轮。改进模具电火花加工工艺，并进行去应力回火。　　4.模具淬火后组织粗大　　模具淬火后组织粗大，将严重影响模具的力学性能，使用时将会使模具产生断裂，严重影响模具的使用寿命。　　（1）产生的原因　　模具钢材混淆，实际钢材淬火温度远低于要求模具材料的淬火温度（如把GCr15钢当成3Cr2W8V钢）。钢淬火前未进行正确的球化处理工艺，球化组织不良。淬火加热温度过高或保温时间过长。在炉中放置位置不当，在靠近电极或加热元件区易产生过热。对截面变化较大的模具，淬火加热工艺参数选择不当，在薄截面和尖角处产生过热。　　（2）预防措施　　钢材入库前应严格进行检验，严防钢材混淆乱放。模具淬火前应进行正确的锻造和球化退火，以确保良好的球化组织。正确制定模具淬火加热工艺规范，严格控制淬火加热温度和保温时间。定期检测和校正测温仪表，保证仪表正常工作。在炉中加热时应与电极或加热元件保持适当的距离。
参考资料：
其他类似问题
按默认排序
其他1条回答
变形 强化预热工艺执行开裂
强化预热工艺执行；降低冷却速度。内部组织缺陷
处理前金相检查。
热处理的相关知识
您可能关注的推广回答者：回答者：
等待您来回答
下载知道APP
随时随地咨询
出门在外也不愁第六章_压铸件缺陷的产生及控制_百度文库
两大类热门资源免费畅读
续费一年阅读会员，立省24元！
评价文档：
第六章_压铸件缺陷的产生及控制|
把文档贴到Blog、BBS或个人站等：
普通尺寸(450*500pix)
较大尺寸(630*500pix)
你可能喜欢注塑模具在试模过程中产生的缺陷及其产生的原因-奎星动态-上海奎星电子科技有限公司
资讯热线：021-
联系人：贾经理手& 机：&&&&& 电& 话：021-07790E-Mail: &&邮& 编：201801地& 址：上海市嘉定区马陆镇丰年路985号公司网站：&&阿里巴巴中文站旺铺：
阿里巴巴国际站旺铺：
网站导航:　　??　　??　注塑模具在试模过程中产生的缺陷及其产生的原因
注塑模具在试模过程中产生的缺陷及其产生的原因
发布时间：
&&& 设计不当往往会造成最终产品出现这样或那样的缺陷。所以，在对注塑模具进行修改之前，通常要先进行试模和评估，优化注塑模具设计和工艺参数，这样才能避免不必要的误差，达到事半功倍的效果，同时满足批量生产的高质量要求。
&&& 为何一定要试模？
&&& 大多数成型产品的缺陷是在塑化和注塑阶段造成的，但有时也与注塑模具设计不当有关，可能的影响因素包括：模腔数，冷/热流道系统的设计，射入口的类型、位置和尺寸，以及产品本身的结构等。因此，为了避免由于注塑模具设计而造成的产品缺陷，我们需要在制作注塑模具的时候，对注塑模具的设计和工艺参数进行分析。
&&& 在获得试模结果后，操作者通常需要对注塑模具的具体情况进行评估，以免在对注塑模具进行修改的过程中增加不必要的成本和时间。多数情况下，这种评估还包括对机器工艺参数的设定。也就是说，为了弥补注塑模具设计中的不足，操作者可能会在不知情的情况下进行了不正确的设置。在这种情况下，设备的生产运作过程是不正常的，因为生产合格产品所需的参数设置范围非常小，一旦参数设置出现任何微小的偏差，可能会导致最终产品的质量远远超出所允许的误差范围，而由此产生的实际生产成本往往比事先进行注塑模具优化所产生的费用高得多。
&&& 试模的目的就是要找出优化的工艺参数和注塑模具设计。这样，即便是材料、机器设定或者环境等因素发生了变化，依然能够确保稳定和不间断的批量生产环境，而不仅仅是为了获得一个好的样品。这一点非常重要。
&&& 试模的基本步骤
&&& 步骤1.设置料桶的温度。
&&& 这里需要注意的是，初始的料桶温度设置必须依据材料供应商的推荐。这是因为，不同厂家、不同牌号的相同材料可能具有相当大的差异，而材料供应商往往对自己的材料有着相当深入的研究和了解。用户可根据他们的推荐进行基本的设置，然后再根据具体的生产情况进行适当的微调。
&&& 除此之外，还需要使用探测器测量熔体的实际温度。因为我们所设定的料桶温度往往由于环境、温度传感器的型号和位置深度不同等原因，并不能保证与熔体温度100%的一致。有时由于油污的存在或其他原因，熔体的实际温度和料桶的设置温度差别很大（以前，我们曾有过两者温差相差高达30℃的例子）。
&&& 步骤2.设置注塑模具的温度。
&&& 同样，初始的注塑模具温度设置也必须根据材料供应商提供的推荐值。
&&& 需要注意的是，我们所说的注塑模具温度指的是模腔表面的温度，而不是模温控制器上显示的温度。很多时候，由于环境以及模温控制器的功率选择不当等原因，模温控制器上显示的温度与模腔表面的温度并不一致。因此，在正式试模之前，必须对模腔表面的温度进行测量和记录。同时，还应当对注塑模具型腔内的不同位置进行测量，查看各点的温度是否平衡，并记录相应的结果，以为后续的注塑模具优化提供参考数据。
&&& 步骤3.根据经验，初步设定塑化量、注射压力的限定值、注射速度、冷却时间以及螺杆转速等参数，并对其进行适当的优化。
&&& 步骤4.进行填充试验，找出转换点。转换点是指从注射阶段到保压阶段的切换点，它可以是螺杆位置、填充时间和填充压力等。这是注塑过程中最重要和最基本的参数之一。在实际的填充试验中，需要遵循以下几点：
&&& （1）试验时的保压压力和保压时间通常设定为零；
&&& （2）产品一般填充至90%~98%，具体情况取决于壁厚和注塑模具的结构设计；
&&& （3）由于注射速度会影响转压点的位置，因此，在每次改变注射速度的同时，必须重新确认转压点。
&&& 通过填充试验，用户可以看到材料在模腔里的流动路径，从而判断出注塑模具在哪些地方容易困气，或者哪些地方需要改善排气等。
&&& 步骤5.找出注射压力的限定值。在此过程中，应当注意注射压力与注射速度的关系。对于液压系统，压力和速度是相互关联的。因此，无法同时设定这两个参数，使其同时满足所需的条件。
&&& 在屏幕上设定的注射压力是实际注射压力的限定值，因此，应当将注射压力的限定值设定为始终大于实际的注射压力。如果注射压力限定过低，使得实际注射压力接近或超过注射压力的限定值，那么，实际的注射速度就会因为受到动力限制而自动下降，从而影响注射时间和成型周期。
&&& 步骤6.找出优化的注射速度。这里所指的注射速度，是同时满足使填充时间尽量短，同时填充压力尽量小的注射速度。在这一过程中，需要注意以下几点：
&&& （1）大部分产品的表面缺陷，特别是浇口附近的缺陷，都是由于注射速度引起的。
&&& （2）多级注射只在一次注射不能满足工艺需求的情况下才使用，特别是在试模阶段。
&&& （3）在注塑模具完好、转压点设定正确，且注射速度足够的情况下，注射速度的快慢与飞边的产生没有直接关系。
&&& 步骤7.优化保压时间。
&&& 保压时间也即是浇口的冷凝时间。一般，可以通过称重的方式确定浇口的冷凝时间，从而得到不同的保压时间，而最优化的保压时间则是使产品模重达到最大时的时间。
&&& 步骤8.优化其他参数，如保压压力和锁模力等。
&&& 最后，需要强调的是，试模的目的和重点在于优化注塑模具和工艺，以满足批量生产的要求，而不仅仅是试验出好的产品试样。