豆丁精品文档： 混凝土灌注桩 混凝土灌注桩图集 超流态混凝土灌注桩 灌注桩混凝土..
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地基基础分部工程混凝土灌注桩子分部
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3秒自动关闭窗口求沉管灌注桩 直径300-500mm 桩长20米，灌桩全过程。什么时候灌注混凝土？_百度知道
求沉管灌注桩 直径300-500mm 桩长20米，灌桩全过程。什么时候灌注混凝土？
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沉管灌注桩是土木建筑工程中众多类型桩基础中的一种。它是利用锤击打桩设备或振动沉桩设备，将带有钢筋混凝土的桩尖(或钢板靴)或带有活瓣式桩靴的钢管沉入土中(钢管直径应与桩的设计尺寸一致)，造成桩孔，然后放入钢筋骨架并浇筑混凝土，随之拔出套管，利用拔管时的振动将混凝土捣实，便形成所需要的灌注桩。 利用锤击沉桩设备沉管、拔管成桩，称为锤击沉管灌注桩;利用振动器振动沉管、拔管成桩，称为振动沉管灌注桩振动沉管灌注桩是用振动沉桩机将有活瓣式桩尖或钢筋混凝土预制桩靴的桩管(上部开有加料口),利用振动锤产生的垂直定向振动和锤、桩管自重等对桩管施加压力,使桩管沉入土中,然后边向桩管内浇筑混凝土,边振边拔出桩管,使混凝土留在土中而形成桩 与一般钻孔灌注桩比，沉管灌注桩避免了一般钻孔灌注桩桩尖浮土造成的桩身下沉，持力不足的问题，同时也有效改善了桩身表面浮浆现象，另外，该工艺也更节省材料。但是施工质量不易控制，拔管过快容易造成桩身缩颈，而且由于是挤土桩，先期浇注好的桩易受到挤土效应而产生倾斜断裂甚至错位。 由于施工过程中，锤击会产生较大噪音，振动会影响周围建筑物，故不太适合在市区运用，已有一些城市在市区禁止使用。这种工艺非常适合土质疏松、地质状况比较复杂的地区，但遇到土层有较大孤石时，该工艺无法实施，应改用其它工艺穿过孤石。 目前，还发展出了Y型沉管灌注桩，在处理软地基上更显成效。 沉管灌注桩施工工艺标准 （一） 施工准备 1.材料 （1） 水泥：425#及其以上的硅酸盐水泥、普硅、矿渣、火山水泥。水泥进场时应有出厂合格 证明书。施工单位应根据进场水泥品种、批号进行抽样检验，合格后才能使用。水泥如 存放时间超过三个月，应重新检验确认符合要求后才能使用。 （2） 中粗砂：采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的河砂或海砂，其含泥量不大于3%。 （3） 石子：采用坚硬的碎石或卵石，最大粒径不宜大于40mm，且不宜大于钢筋最小净距的 1/3，其针片状颗粒不超过25%，含泥量不大于2%。 （4） 钢筋：钢筋进场时应有出厂质量合格证明书，应检查其品种规格是否符合要求及有无损 伤、锈蚀、油污，并应按规定抽样，进行抗压、抗弯、焊接试验，经试验合格后方能使 用（进口钢筋要进行化学成份检验和焊接试验，符合有关规定后方可用于工程）。钢筋 笼的直径除应符合设计要求外，还应比套管内径小60-80mm。 （5） 桩尖：一般采用钢筋砼桩尖，也可用钢桩尖。钢筋砼的桩尖强度等级不低于C30。其配 筋构造和数量必须符合设计或施工规范的要求。 2.作业条件 （1） 施工前应作场地查勘工作，如有架空电线、地下电线、给排水管道等设施，妨碍施工或 对安全操作有影响的，应先作清除、移位或妥善处理后方能开工。 （2） 施工前应做好场地平整工作，对不利于施工机械运行的松散场地，必须采取有效的措施 进行处理。雨季施工时，要采取有效的排水措施。 （3） 应具备施工区域内的工程地质资料、经会审确定的施工图纸、施工组织设计（或方 案）、各种原材料及预制桩尖等的出厂合格证及其抽检试验报告、砼配合比设计报告及 其有关资料。 （4） 桩桩机性能必须满足成桩的设计 要求。 （5） 按设计图纸要求的位置埋设好桩尖，埋设桩尖前，要根据其定位位置进行 钎探，其探测 深度一般为2-4m，并将探明在桩尖处的旧基础、石块、废铁等障碍物清除。 （6） 桩尖埋设经复核后方能进行打桩，桩尖允许偏差值：单桩为10mm，群桩为20mm。 （7） 应会同设计单位选定1-2 根桩进行打桩工艺试验（即试桩）以核对场地地质情况及桩基 设备、施工工艺等是否符合设计图纸要求。 （8） 其余参照打入桩的施工准备和作业条件。 （二） 操作工艺 1. 锤击沉管灌注桩的施工方法一般为“单打法”，但根据设计要求或土质情况等也可采用“复打法 “。 2. 锤击沉管灌注桩宜按流水顺序，依次向后退打。对群桩基础及中心距小于3.5 倍桩径的桩，应采 用不影响邻桩质量的技术措施。 3. 桩机就位时，桩管在垂直状态下应对准并垂直套入已定位预埋的桩尖，桩架底座应呈水平状态及 稳固定位，桩架垂直度允许偏差不大于0.5%。 4. 桩尖埋设后应重新复核桩位轴线。桩尖顶面应清扫干净，桩管与桩尖肩部的接触处应加垫草绳或 麻袋。 5. 注意检查及保证桩管垂直度无偏斜后采正式施打。施打开始时应低锤慢击，施打过程若发现桩管 有偏斜时，应采取措施纠正。如偏斜过大无法纠正时，应及时会同施工负责人及技术、设计部门 研究解决。 6. 沉桩过程中，应经常使用测锤检查管内情况及桩尖有否损坏，若发现桩尖损坏或水俯叮碘顾鄢该碉双冬晶泥进入，应拔 出桩管，回填桩孔，重新设置桩尖进行施打。 7. 沉管深度应以设计要求及经试桩确定的桩端持力层和最后三阵，每阵十锤的贯入度来控制，并以 桩管入土深度作参考。测量沉管的贯入度应在桩尖无损坏、锤击无偏心、落锤高度符合要求、桩 帽及弹性垫层正常的条件下进行。一般最后三阵每阵十锤的贯入度不大于30mm，且每阵十锤贯 入度值不应递增。对于短桩的最后贯入度应严格控制，并应通知设计部门确认。 8. 沉管结束经检查管内无入泥进水后，应及时灌注砼。每立方砼的水泥用量应不少于300Kg。当桩 身配有钢筋时，设计无规定时砼塌落度宜采用80-100mm；素砼的塌落度宜采用60-80mm。第一 次灌入桩管内的砼应尽量多灌，第一次拔管高度一般只要能满足第二次所需要灌入的砼量时即 可，桩管不宜拔地太高。 9. 拔管时采用倒打拔管的方法，用自由落锤小落距轻击不少于40 次/min，拔管速度应均匀，对一 般土层以不大于1m/min 为宜。在软硬土层交界处及接近地面时，应控制在0.6-0.8m/min 以内。 在拔管过程中，应用测锤随时检查管内砼的下降情况，砼灌注完成面应比桩顶设计标高高出 0.5m，以留作打凿浮浆。 10. 凡灌注配有不到桩底的钢筋笼的桩身砼时，宜按先灌注砼至钢筋笼底标高，再安放钢筋 笼，然后继续案灌注砼的施工顺序进行。在素砼桩顶采用构造连接钢筋时，在灌注完毕拔出桩管 及桩机退出桩位后，按照设计标高要求，沿桩周对称、均匀、垂直地插入钢筋，并注意钢筋保护 层不应小于3cm。 11. 对于对于砼灌注充盈系数小于1.1 的桩，应会同设计单位研究补救措施。 12. 按设计要求进行局部复打或全复打施工，必须在第一次灌注的桩身砼初凝之前进行。 13. 灌注桩身砼时应按有关规定留置试块。 （三） 质量标准 1.保证项目 （1） 所用的原材料和砼强度必须符合设计要求和施工规范的规定。 （2） 桩的入土深度应满足设计要求的桩端持力层，最后三阵每阵十锤的贯入度，最后1m 的 沉管锤击数和整根桩的总锤击数，应符合设计及试桩确定的要求。 （3） 砼灌注充盈系数不得小于1.1。 （4） 灌注后的桩顶标高、钢筋笼（插筋）标高，及浮浆处理必须符合设计要求和施工规范的 规定。 2.允许偏差 锤击沉管灌注桩的允许偏差和检验方法应符合下表的规定。 项目 允许偏差（mm） 检验方法 主筋间距 ±10 箍筋间距 ±20 加强箍间距 ±50 直径 ±10 钢 筋 笼 长度 ±100 尺量检查 1-2 根或单排桩 70 3-20 根桩基的桩 d/2 边缘桩 d/2 桩 的 位 置 移 偏 桩数多于20 根 中间桩 d 拉线和尺量检查 垂直度 H/100 吊线和尺量检查 注：d 为桩径，H 为桩长。 （四） 施工注意事项 1.避免工程质量通病 （1） 为防止出现缩颈、断桩、砼拒落、钢筋下沉、桩身夹泥等现象，应详细研究工程地质报 告，制订切实有效的技术措施。 （2） 灌注砼时，要准确测定一根桩的砼总灌入量是否能满足设计计算的灌入量，在拔管过程 中，应严格控制拔管速度，用测锤观测每50-100cm高度的砼用量，换算出桩的灌注直 径，发现缩颈及时采取措施处理。 （3） 如采用跳打法施工，跳打时必须等相邻成形的桩达到设计强度的60%以上方可进行。 （4） 严格检查桩尖的强度和规格，桩管沉至设计要求后，应用测锤量测桩尖是否进入桩管 内。如发现桩尖进入桩管内，应拔出桩管进行处理。灌注砼后，拔管时，也应用测锤测 量，看砼是否确已流出管外。 （5） 钢筋笼放入桩管内应按设计标高固定好，防止插斜、插偏和下沉。 （6） 拔管时尽量避免翻插。确需翻插时，翻插的深度不要太大，以防止孔壁周围的泥挤进桩 身，造成桩身夹泥。 2.主要安全技术措施 （1） 在施工方案中，认真制订切实可行的安全技术措施。 （2） 清除妨碍施工的高空和地下障碍物，平整打桩范围内的场地和压实打桩机行走的道路。 （3） 对临近原有建（构）筑物，以及地下管线要认真查清情况，并研究采取有效的安全措 施，以免震坏原有建筑物而发生伤亡事故。 （4） 打桩过程中，遇有施工地面隆起或下沉时，应随时将桩机垫平，桩架要调直。 （5） 操作时，司机应集中精神，服从指挥，并不得随便离开岗位。打桩过程中，应经常注意 打桩机的运转情况，发现异常情况应立即停止，并及时纠正后方可继续进行。 （6） 打桩时，严禁用手去拨正桩头垫料，同时严禁桩锤未打到桩顶即起锤或刹车，以免损坏 打桩设备。 （7） 严格执行《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-88）。 3.产品保护 （1） 钢筋笼在制作、安装过程中，应采取措施防止变形。 （2） 桩顶锚入承台的钢筋要妥善保护，不得任意弯曲或折断。 （3） 已完成的桩未达到设计强度70%，不准车辆碾压。 （4） 打桩完毕开挖基坑时，要制订合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移、断裂和倾 斜。
，先沉管，之后在罐混凝土，之后拔管震动，然后安放钢筋笼还得继续灌混凝土。之后就成了，就成型了。你要不要桩质量检测呢？
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出门在外也不愁钢筋混凝土就地灌注桩把直径的钢管
18×(m3)送桩：035×035×235＝029(m3)项目编码项目名称混凝土灌注桩项目特征1土壤级别；2单桩长度、根数；3桩截面；4成孔方法；5混凝土强度等级计量单位m/根工程量计算规则按设计图示尺寸以桩长(包括桩尖)或根数计算工程内容1成孔、固壁；2混凝土制作、运输、灌注、振捣、养护；3泥浆池及沟槽砌筑、拆除；4泥浆制作、运输；5清理、运输【释义】一、名词解释(一)项目名称混凝土灌注桩：先将带有活瓣桩尖的钢管打入土中至设计深度，随即将混凝土浇灌到钢管内，待灌到规定时拔出钢管的方法。灌注桩是指按桩的施工方法分类中的一种桩，与预制桩相对。灌注桩按成孔方法可分为泥浆护壁成孔灌注桩、干作业成孔灌注桩、套管成孔灌注桩和爆扩成孔灌注桩。它是最早出现的现场灌注桩，沉管方法可选用锤击、振动和静压任何一种。其施工程序一般包括四个步骤：沉管、放笼、灌注、拔管。沉管灌注桩的优点是在钢管内无水环境中沉放钢筋笼和浇灌混凝土，从而为桩身混凝土的质量提供了保障。沉管灌注桩的主要缺点有两个：其一是在拔除钢套管时，如果提管速度过快会造成缩颈、夹泥，甚至断桩；其二是沉管过程的挤土效应除产生与预制桩类似的影响外，还可能使混凝土尚未结硬的邻桩被剪断。对策是控制提管速度，并使桩管产生振动，不让管内出现负压，提高桩身混凝土的密实度并保持其连续性；采取“跳打”顺序施工，待混凝土强度足够时再在它的近旁施打相邻桩。图216钢筋混凝土就地灌注桩混凝土或钢筋混凝土就地灌注桩：把直径30～40cm的钢管(下端装有活瓣桩尖或预埋有预制混凝土桩尖)，用打桩机打入土中，在钢管内灌注混凝土后，马上把钢管拔出，如图216。桩的施工方法分为预制和灌注两种。而预制桩按贯入方法分锤击桩、钻孔沉桩、振动沉桩、静力压桩和射水沉桩等。灌注桩按成孔方法分为泥浆护壁成孔灌注桩、干作业成孔灌注桩、套管成孔灌注桩和爆扩成孔灌注桩等。灌注桩是将预制钢筋混凝土桩尖先埋在打桩位置上，然后在其上套钢管打入土中至设计深度，随即将拌好的混凝土浇灌到钢管内，灌到需要量时立即拔出钢管。也可在浇灌混凝土前，先放入事先扎好的圆形钢筋笼子，然后浇混凝土拔钢管。这种在现场打桩灌注而成的混凝土桩，叫现场灌注混凝土桩，称为灌注桩。(二)项目特征土壤级别：工程地质学中所说的土或土壤是指与工程建筑物的变形和稳定相关的第四纪沉积物。它是松散物质沉积成土后，如果能稳定一个相当长的时间，则靠近地表的土体将经受生物化学和物理化学作用，即成壤作用形成所谓土壤。未形成土壤的表层受到剥蚀、侵蚀而再碎、再搬运、再沉积等地质作用，时代较老的土体上覆沉积物的自重压力及地下水作用下，经受成岩作用，逐渐固结成岩，强度增高，土体固结成岩后，又可在适宜的条件下被风化、搬运、沉积成土。如此周而复始，不断循环。表28土质鉴别表内容土壤级别一级土二级土砂夹层砂层连续厚度砂层中卵石含量＜1m＞1m＜15%物理性能压缩系数孔隙比＞002＞07＜002＜07力学性能静力触探值动力触探系数＜50＜12＞50＞12每米纯沉桩时间平均值＜2min＞2min说明桩经外力作用较易沉入的土，土壤中夹有较薄的砂层桩经外力作用较难沉入的土，土壤中夹有不超过3m连续厚度砂层单桩长度、根数：(1)钢筋混凝土桩：通过滑动面在上、下岩盘中打一桩孔，然后在孔中浇筑钢筋混凝土即成。桩身埋入下盘的深度，为桩全长的1/4～1/2。桩孔成孔法分人工挖孔和大直径钻机钻孔两种。人工挖孔直径一般为：2m×2m，2m×3m，桩长10～20m。(2)钢筋混凝土预制桩有实心桩和管桩两种。实心桩为便于制作多做成方形截面，边长25～55cm；管桩是在预制厂内采用(责任编辑：admin)
------分隔线----------------------------　　1.工程概况 　　阜阳市泉河新大桥位于阜阳市区内，是在拆除老桥的基础上进行扩建，设计全长73995m，由主桥、引桥及两头引道组成，其中主桥为8孔30m预应力T梁，直径16m钻孔灌注桩基础。两岸引桥共18孔，为144m～160m不等跨预应力空心板梁，直径12m钻孔灌注桩基础。南北两岸分别有引道10010m和11457m。该桥址处地质状况较好，主要为亚粘土层，主跨14号、15号、16号桥墩座落在主河道上，墩址处常水位水深50m～90m。受桥梁布局的影响，新桥14号、16号桥墩座落在老桥1号、3号墩址处。原有桥梁为净跨20m的钢筋混凝土桁架拱桥，新桥施工前老桥上部结构已被拆除。通过施工实测和多方调查，确定老桥墩墩身以下为钢筋混凝土承台，承台长82m，宽60m，厚20m，承台以下为打入桩基础，桩长150m～170m，截面45cm&45cm的方桩，每墩打入桩数量18根，墩身方向分3排，桩间距10m～120m不等。新桥施工前，已通过水下爆破拆除墩身，爆破后，部分混凝土残渣散落在河床表面，也给新桥基础施工造成一定难度。具体施工时发现新桥14&2号、14&3号、16&2号桩分别有老桥打入桩基础占据桩位，致使钻孔工作不能进行。 　　2、施工方案拟定 　　根据墩址处地质水文文件，考虑后序工序施工要求，老桥桩基础清除必须做到以下几点：①一次性成功，桩体须全部消除，以利钻孔灌注桩施工，不能出现断桩，使部分桩体留地下。②拔除方桩过程中，尽可能保持桩四周土体的稳定性，以确保灌注桩施工质量。③新桥主跨桥墩为三桩式墩身，桩间距75m，待清除老桥打入桩距新桥灌注桩最近距离58m，因此，在桩体清除过程中，尽可能减少对附近土体产生冲击力，避免对新桥已成桩体造成损害。所以，施工方案拟定采取从土体中剥离桩体，施加外力拔除的方法。该方案实施安全可靠，一次性拔除，对已成桩及周围土体影响较小。打入桩拔除后，及时封填土，短期内可进行钻孔灌注桩施工。 　　3、施工方法 　　3.1待拔桩位 　　设钢护筒，待拔桩在钢护铜内，以偏移钢护筒中心40cm为佳。钢护筒打入河床表面以下，打入深度根据河床土质密实情况而定，使钢护筒在钻孔过程中能随承受一定高度的静水压力。 　　3.2待拔桩与钢护筒壁 　　在待拔桩与钢护筒壁距离最大处钻大直径孔，孔深超过待拔桩尖以下不少于20m，孔径不小于80cm，并使待拔桩侧面紧贴孔壁上，以便潜水员从大直径孔孔口处入水，检查待拔桩周围土质剥离情况，固定捆绑千斤绳。在待拔桩周围，与大直径孔壁接合处起，连续钻小直径孔，小直径孔深不少于待拔桩长，孔径20cm～40cm，先后孔位应连续，以保证待拔桩与四周土完全分离。 　　3.3待拔桩侧四周孔位连通 　　连通后，进行清孔作业。清孔主要目的是促进待拔桩侧土完全剥离，减小拔桩摩阻力。清孔由钻杆或其它管具送进高压水，水流出口向着桩侧，顺序由上向下进行。沉淀在孔底的沉渣随同泥浆由护筒口流进沉淀池，部分沉积在大直径孔底。清孔时泥浆浓度控制在120g/cm3，并注意保持护筒内承压水头高度，以防清孔过程中坍孔现象的发生。 　　3.4清孔结束 　　清孔结束，潜水员由大直径孔内下潜一定深度，检查桩四周土剥离情况，固定捆绑千斤绳，进行拔桩作业。 　　华东公路2002年第4期2002年第4期唐谦，郝智明，刘洪：影响钻孔灌注桩施工的老桥基础处理图1待拔桩施工示意单位：mm。　　4、实施步骤 　　4.1搭设拔桩工作平台 　　工作平台是桩体拔除过程中主要承重体系，本身应有足够的承载力和稳定性。工作平台采用打入钢管桩作基础，钢管桩用直径180mm，壁厚6mm钢管加工制成。钢管桩沿新桥桥墩中线两侧分双排布置，每排桩间距15m～20m，排间距160m。近墩身两排桩间距40m，满足钻孔灌注桩和拔桩施工要求。钢管桩桩顶用槽钢连成一整体，槽钢焊接在桩顶上，增加施工平台整体稳定性。槽钢顶面纵向布置&工&字钢，作为荷载分配梁。为满足钻孔灌注桩施工需要，整个施工平台搭成长220m，宽750m，共打入钢管桩44根，根据河床土质情况计算和经验估算，施工平台能承担竖向荷载约350t，满足施工需要。拔桩实施前，用10m&055m&440m立体桁架置于平台&工&字钢上，作为承重梁，高度根据施工需要，平面叠放增加。 　　4.2埋设钢护筒 　　钢护筒采用厚度10mm钢板卷制而成，内径20m，为方便使用，护筒加工成单节长20m，各节之间法兰连接，最底节底口。钢板切割成45&坡口，以利护筒夯击下沉。护筒就位应准确，满足大小直径孔钻孔需要。就位前应用冲抓锥清除待拔桩四周河床混凝土残块及其它杂物、淤泥，使待拔桩顶高出护筒内河床面30cm～50cm，以利钢护筒准确就位。就位时，钢护筒由钻架吊起，直立拼接下沉，待护筒底口切入河床后，再整体吊起，由潜水员引导护筒准确就位。夯击下沉过程中应采取措施确保钢护筒不偏位，就位后最大倾斜度不得大于1%。护筒底口穿过河床表面淤泥，切入较稳定亚粘土层15m～20m，根据经验能够满足钻孔需要。钢护筒就位后，用直径50cm冲抓锥沿钢护筒内壁四周抓捞护筒内淤泥层中混凝土残块，冲抓锥落距不能太大，控制在25m左右。冲抓过程中，应避开待拔桩，以防造成桩头混凝土破碎，桩体钢筋向四周散开，增加水下切割难度。若护筒内淤泥层太厚，冲抓效果不够理想，应清除护筒内淤泥。 　　4.3钻孔剥离待拔桩四周土层 　　护筒就位并固定后，进行钻机就位和校正。先在桩一侧钻大直径孔，钻孔前应有潜水员引导，准确定孔位。大直径孔壁与待拔桩侧面应有不小于5cm的间隔，避免钻孔过程中钻头碰及桩体，造成斜孔和机械事故发生。为确保护壁效果，泥浆浓度一般控制在130g/cm3～140g/cm3之间，或采用膨润土造浆护壁。钻进过程中，应根据具体情况，合理控制钻孔进度。小直径孔钻孔方法，也采取泥浆正循环，成孔直径30cm，孔壁距相邻孔及待拔桩侧面应有5cm左右间距，避免钻孔过程中钻头偏移或碰及混凝土桩身。发生此情况，应移动钻机偏离相邻孔位或待拔桩一定距离，再继续钻进。每一孔成孔后，即时清除孔内沉渣，清孔采用钻机自配设备，从钻杆底端射水，由上至下，钻杆下移速度0.5m/min左右。水流尽可能射向待拔桩侧，流向与桩侧面成45&角向下，防止水流直接冲击待拔桩侧相对孔壁，造成坍孔，影响桩侧土剥离效果。四周孔清孔完毕，进行拔桩准备工作。 　　4.4拔除钢筋混凝土方桩 　　4.4.1拔桩要克服的阻力 　　（1）桩侧摩阻力，可由公式P＝ULiIi估算。 　　式中U&&为桩的周长，m； 　　Li&&为桩侧各土层中第i层土层厚度，m； 　　Ii&&桩侧面土层第i层对桩侧极限摩阻力，kPa； 　　P&&为极限桩侧摩阻力，kN。　　由于桩侧摩阻力与桩侧土剥离情况有关系，估算桩侧摩阻力，要弄清桩侧土层剥离效果。从具体施工中知道，采用桩侧钻孔闭合方法剥离土层，剥离效果一般在50%～60%，且桩体上半部分剥离效果较好，在80%以上，下半部因土质坚硬，并夹有大量结核性物质，造成钻位偏离，影响剥离效果。 　　（2）待拔桩体及附着土自重，根据桩体截面形状和长度计算。 　　（3）桩体拔动瞬间，在桩尖及桩侧四周形成真空，产生真空引力。这是一个变力，随着桩体拔动，桩侧土被破坏，真空引力减小消失。在具体实施过程中，不计真空引力，根据桩侧土层剥离情况，估算待拔桩摩阻力及桩体和附着土重之和约为600kN～750kN。所有设备提供的总牵引力不得小于桩侧摩阻力和桩体自重之和的15倍～20倍。　　4.4.2拔桩具体步骤 　　（1）在工作平台上组拼两排平行的立体桁架梁，桁架梁跨越桩位，间距70cm，其上布置4排20cm&20cm&220cm双层方木，作为拔桩时施工加上拔力的作用点。拔桩采用4套20t手拉葫芦和1套牵引力为35t的滑轮组共同施加。 　　（2）在已剥离土层的方桩上端固定捆绑千斤绳，千斤绳应捆绑牢固，防止上拔桩过程中上脱。同时根据千斤绳的位置和方向固定手拉葫芦及牵引滑轮组。在每一根受力千斤绳同一平面位置拴一根红色信号绳，判定拔桩过程中方桩的位移情况。 　　（3）手拉葫芦施力应均衡。施加总的牵引力达到估算的桩侧摩阻力和桩体及附着土自重之和时，停止施力，持荷10h～15h，并注意观察钢丝绳及各施力设备的工作情况，此后，牵引力每增加15%，停止并持荷10h～15h，以减小桩尖及桩侧产生真空引力影响，直至拔出桩体10m～15m。
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