铝合金T6处理时固溶时间的优化--《热处理》2009年05期
铝合金T6处理时固溶时间的优化
【摘要】：固溶处理作为铝合金T6处理的前道工序,在一定温度下保温,使合金元素和低熔点相不断溶入α-A l基体,为后续的时效处理析出强化相作准备,因此,固溶处理时-αA l基体中合金元素的过饱和度将决定着T6处理的强化效果。为了节约能源和制造成本,以A356铝合金为研究对象,通过理论计算和大量试验,得出了540℃固溶温度下最佳的保温时间为2 h。
【作者单位】：
【关键词】：
【分类号】：TG166.3【正文快照】：
汽车轻量化是提高汽车燃油经济性、降低能耗的重要措施和必然趋势,因此,汽车轻量化在实际应用中有着巨大的意义[1]。2008年1月,美国总统布什签署了能源法案,要求2020年前,汽车行业必须使美国生产的汽车平均节油量提高40%。由于铝合金能减重、节能和更好地被回收再生,因此铝合
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京公网安备75号铝合金热处理铝合金6061固溶处理的温度一般设置为多少摄氏度?人工时效的温度一般为多少摄氏度?经过固溶处理和人工时效后,再经自然实效会不会改变铝合金的抗拉强度和延伸率?
6061的固溶处理温度是530,人工时效做成T6状态是板材160 18小时,棒材以及80厚度以上的板材175 18小时,再经过自然时效以后,那就要看前期的工艺怎么样,如果控制的比较好的话,中间合金是唯一的,那基本上就没有什么太大的影响,一把国内西南铝东轻的就这样还有进口的,不会对性能又太大的影响,但是如果小厂的,前期的固溶的温度控制不严格,那样就会有影响,会同时降低抗拉强度,屈服强度以及延伸率,变得有点脆,性能变化类似于“钠脆”的表现.我在上海做铝合金板材贸易. 网站WWW.
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扫描下载二维码感觉这两个工艺基本一样啊，都是加热保温后，放介质里冷却阿。
有谁能详细解释一下固溶处理，尤其是“固”“溶”的含义，谢谢了！
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固溶处理与淬火有着非常大的区别:1.固溶处理主要指的是在不锈钢的在热加工(焊接)后,容易得到晶粒粗大的相.或有部分贫碳区.在对不锈钢进行1150℃左右保温,使化学成分均匀化
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淬火就不多说啊.淬火的目的主要是在任性足够的情况新提高强度.
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高锰钢，耐热铸钢等也会有固溶处理的
比如说高锰钢吧，他本身在常温下就是奥氏体了
所以就不会像是其他的钢材那样，需要加热到奥氏体，然后在根据不同的冷却速度得到不同的相
他就是一奥氏体，固溶我就是理解成固化物溶解，哈哈，比如说一些碳化物，铸态组织啥的
还有，虽然都是扔到水里，可是时间不一样
固溶处理的话，在水里的时候是按秒计算的
实际操作的时候就是进下水就赶快提上来
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技工, 积分 108, 距离下一级还需 192 积分
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那也就是可以理解为冷却时间不同？
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Re:请问固溶处理和淬火?碛惺裁辞?穑? size=
淬火能提高强度，固溶只改变组织状态，硬度不会提高，通常讲，淬火是奥氏体冷却形成马氏体，而固溶是奥氏体冷却后仍然形成奥氏体
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淬火后硬度是上升的
固溶后硬度是下降的
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固溶处理不发生相变,淬火发生相变.固溶处理使成分均匀化,淬火则提高硬度和强度
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合金加热到高温单相区恒温保持，使过剩相充分溶解到固溶体中后快速冷却
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技工, 积分 2, 距离下一级还需 298 积分
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固溶处理也叫均匀化，和淬火不同。时效目的是析出。
固溶处理：指将合金加热到高温单相区恒温保持，使过剩相充分溶解到固溶体中后快速冷却(水、空气等)，以得到过饱和固溶体的热处理工艺。固溶处理的目的：主要是改善钢和合金的塑性和韧性，为沉淀硬化处理作好准备；使合金中各种相充分溶解，强化固溶体，并提高韧性及抗蚀性能，消除应力与软化，以便继续加工或成型。 。
当溶质元素含量很少时，固溶体性能与溶剂金属性能基本相同。但随溶质元素含量的增多，会使金属的强度和硬度升高，这种现象称为固溶强化。置换固溶体和间隙固溶体都会产生固溶强化现象。
固熔一般是对不锈钢而言的，就是把不锈钢加热到一定温度（一般都是1000多点）保温一段时间，出炉空冷！
简单说就是让金属“混合物”快速凝固，使过剩相来不及析出就凝结在结晶中或晶间。
淬火就不用说了吧。
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除了不锈钢，固溶处理还主要用在铝合金及铜合金的热处理上
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学徒工, 积分 55, 距离下一级还需 45 积分
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淬火是将钢加热获得奥氏体组织，保温后快冷得到介稳状态的马氏体或下贝氏体组织。
固溶处理后得到饱和固溶体
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学徒工, 积分 74, 距离下一级还需 26 积分
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固溶处理指淬火.机械设计手册上的资料.机工版的.如果有错,请打电话给编委会.
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引用楼主springjacob于 21:44发表的 请问固溶处理和淬火处理有什么区别？ :
感觉这两个工艺基本一样啊，都是加热保温后，放介质里冷却阿。
有谁能详细解释一下固溶处理，尤其是“固”“溶”的含义，谢谢了！
从工艺（温度、冷却）角度看是差不多
但他们的含义完全不一样。
淬火主要是指将钢铁材料加热到奥氏体化（言下之意，该材料常温下并非奥氏体），然后快冷得到马氏体组织
固溶的含义比较简单，就好比一杯溶液（奥氏体不朽钢或者镍基合金等等），里面还有一些溶质（析出相）尚未溶解，通过加热，将这些溶质全部或者部分溶解掉，为后面的时效（使得析出相均匀析出的热处理工艺）作准备~~
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区别的方面很多的。包括使用目的，范围工艺和定义方面。但是最基本的应该从定义上去理解。
对于用于钢的淬火和固溶热处理而言：
淬火处理一般说的是碳钢
固溶处理在钢中仅对不锈钢而言。
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固溶热处理：将奥氏体不锈钢加热到1100℃左右，使碳化物相全部或基本溶解，碳固溶于奥氏体中，然后快速冷却至室温，使碳达到过饱和状态。这种热处理方法为固溶热处理。
&&固溶热处理中的快速冷却似乎象普通钢的淬火，但此时的‘淬火’与普通钢的淬火是不同的，前者是软化处理，后者是淬硬。后者为获得不同的硬度所采取的加热温度也不一样，但没到1100℃。
淬火：钢的淬火是将钢加热到临界温度Ac3或Ac1以上某一温度，保温一段时间，使之全部或部分奥氏体化，然后以大于临界冷却速度的冷速快冷到Ms以下进行马氏体转变的热处理工艺。
淬火的目的是使过冷奥氏体进行马氏体或贝氏体转变，得到马氏体或贝氏体组织，然后配合以不同温度的回火，以大幅提高钢的强度、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等，从而满足各种机械零件和工具的不同使用要求。也可以通过淬火满足某些特种钢材的的铁磁性、耐蚀性等特殊的物理、化学性能。
淬火能使钢强化的根本原因是相变，即奥氏体组织通过相变而成为马氏体组织。
&&通常也将铝合金、铜合金、钛合金、钢化玻璃等材料的固溶处理或带有快速冷却过程的热处理工艺称为淬火。
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引用楼主springjacob于 21:44发表的 请问固溶处理和淬火处理有什么区别？ :
感觉这两个工艺基本一样啊，都是加热保温后，放介质里冷却阿。
有谁能详细解释一下固溶处理，尤其是“固”“溶”的含义，谢谢了！
奥氏体钢叫固溶
铁素体纲叫淬火
固溶是把材料加热到一定温度,使得其中的某些相(比如碳化物等)发生溶解
淬火是把材料加热到临界温度以上,然后快冷,发生马氏体相变,
固溶后一般硬度下降
淬火后硬度上升
固溶之后有时候需要进行时效(时效强化型),有时候不需要(固溶强化型)
淬火之后通常情况下都需要进行回火,以得到回火索氏体组织
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看了上面各位的解释学了不少东西，但我有一个问题，就是固溶处理加热后保温，保温多长时间呢？是根据什么算出来的？
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技工, 积分 156, 距离下一级还需 144 积分
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固溶一般是针对奥氏体不锈钢来说的，而淬火是针对可提高结构钢，轴承钢，模具钢等来说的
xiangxinpengyou
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本质区别就是有没有组织转变。
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助工, 积分 440, 距离下一级还需 160 积分
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固溶后的材料的冷拔性能怎么样？？
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浇铸铝也须要固溶处理.
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固溶处理不发生相变,淬火发生相变.固溶处理使成分均匀化,淬火则提高硬度和强度
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固溶处理是指将合金加热到高温单相区恒温保持一定时间，使过剩相充分溶解到固溶体中后快速冷却。目的是使材料中各种相充分溶解，强化固溶体，并提高韧性和抗蚀性能，消除应力和软化，以便继续加工。
淬火的应该知道吧？
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如果仅仅是就工艺而言，前者无固态相变，而后者是有固态相变的，这是最根本的区别。
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我所了解的，淬火一般对钢类零件好像用的比较多。固溶处理或者固溶强化，一般在有色金属会听到这种处理方法。照书上描述的，这两种工艺好像好像差不多。
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技工, 积分 1, 距离下一级还需 299 积分
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固溶处理和淬火处理作为两种热处理工艺方法，它们的共性很多：经过加热到适当温度，保温一定时间，以较快的速度冷却，获得过饱和的固溶体组织和性能。因此有时也有人把固溶处理称为淬火。
& && &&&它们的区别是明显的。固溶处理和淬火处理主要区别首先是适用不同材料不同和组织变化不同。固溶处理是针对加热无组织转变（相变）的合金材料而提出的，例如铜合金、铝合金、奥氏体型不锈钢等。这些材料在温度升高、保温和降低后，其基体（溶剂相）虽然没有相变，但其合金相（溶质相）和溶液中溶质一样溶解、均匀化、析出，有时基体也会出现再结晶，从而改变材料的性能。固溶处理的目的和效果主要有：组织成份均匀化、减少或消除铸造缺陷、固溶强化或为后续时效强化作组织准备等。淬火就不用多说了。
另外，固溶处理的原始组织通常是铸态，而淬火的原始组织通常是正火或退火状态；固溶处理的温度和时间要保证溶质相溶解和均匀化，而淬火的温度和时间保证材料完全或部分奥氏体化（都要防止且组织粗化）。
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纠正：固溶处理的温度和时间要保证溶质相溶解和均匀化，而淬火的温度和时间保证材料完全或部分奥氏体化（都要防止组织粗化）
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学徒工, 积分 5, 距离下一级还需 95 积分
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固溶处理是将所有的组织化合物等通过加热到一定温度都溶解在单项组织里，常见的是奥氏体。然后通过快速冷却，最后保留这个单项组织。固溶处理通常是为了机加工或者耐腐蚀等方面考虑。
& && &&&淬火是为提高材料的强度及硬度而言，是为了得到高强度高硬度的组织，譬如马氏体。
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引用第26楼zengdh于 10:38发表的&&:
& && &&&固溶处理和淬火处理作为两种热处理工艺方法，它们的共性很多：经过加热到适当温度，保温一定时间，以较快的速度冷却，获得过饱和的固溶体组织和性能。因此有时也有人把固溶处理称为淬火。
& && &&&它们的区别是明显的。固溶处理和淬火处理主要区别首先是适用不同材料不同和组织变化不同。固溶处理是针对加热无组织转变（相变）的合金材料而提出的，例如铜合金、铝合金、奥氏体型不锈钢等。这些材料在温度升高、保温和降低后，其基体（溶剂相）虽然没有相变，但其合金相（溶质相）和溶液中溶质一样溶解、均匀化、析出，有时基体也会出现再结晶，从而改变材料的性能。固溶处理的目的和效果主要有：组织成份均匀化、减少或消除铸造缺陷、固溶强化或为后续时效强化作组织准备等。淬火就不用多说了。
另外，固溶处理的原始组织通常是铸态，而淬火的原始组织通常是正火或退火状态；固溶处理的温度和时间要保证溶质相溶解和均匀化，而淬火的温度和时间保证材料完全或部分奥氏体化（都要防止且组织粗化）。
这个好像比较好理解一些：）
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　　热处理是将金属材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的金相,来控制其性能的一种金属热加工工艺。
2 发展简史
　　在从进展到铜器时代和铁器时代的过程中，热处理的作用逐渐为人们所认识。早在公元前770至前222年，中国人在生产实践中就已发现，铜铁的性能会因温度和加压变形的影响而变化。白口铸铁的柔化处理就是制造农具的重要。　　公元前六世纪，钢铁兵器逐渐被采用，为了提高钢的硬度，工艺遂得到迅速发展。中国河北省易县燕下都出土的两把剑和一把戟，其显微组织中都有存在，说明是经过淬火的。　　随着淬火技术的发展，人们逐渐发现淬冷剂对淬火质量的影响。三国蜀人蒲元曾在今斜谷为诸葛亮打制3000把刀，相传是派人到取水淬火的。这说明中国在古代就注意到不同水质的冷却能力了，同时也注意了油和尿的冷却能力。中国出土的西汉(公元前206～公元24)墓中的宝剑，心部含碳量为0.15～0.4%，而表面含碳量却达0.6%以上，说明已应用了渗碳工艺。但当时作为个人“手艺”的秘密，不肯外传，因而发展很慢。　　1863年，英国金相学家和地质学家展示了钢铁在显微镜下的六种不同的金相组织，证明了钢在加热和冷却时，内部会发生组织改变，钢中高温时的相在急冷时转变为一种较硬的相。法国人奥斯蒙德确立的铁的同素异构理论，以及英国人奥斯汀最早制定的铁碳相图，为现代热处理工艺初步奠定了理论基础。与此同时，人们还研究了在的加热过程中对金属的保护方法，以避免加热过程中金属的氧化和脱碳等。　　年，对于应用各种气体（诸如氢气、煤气、等）进行保护加热曾有一系列专利。年英国人莱克获得多种金属光亮热处理的专利。　　二十世纪以来，金属物理的发展和其他新技术的移植应用，使金属热处理工艺得到更大发展。一个显著的进展是年，在工业生产中应用转筒炉进行气体渗碳；30年代出现露点电位差计，使炉内气氛的碳势达到可控，以后又研究出用二氧化碳红外仪、氧探头等进一步控制炉内气氛碳势的方法；60年代，热处理技术运用了场的作用，发展了离子渗氮、渗碳工艺 ；激光、电子束技术的应用，又使金属获得了新的表面热处理和化学热处理方法。
3 行业现状
　　中国是能源消耗大户，机械制造行业是其中很重要的一个组成部分。随着零部件、机械制造等重工业的不断发展，热处理对中国机械制造业的振兴和发展具有重要的支撑作用，而机械制造业的发展也必将带动中国热处理行业的快速发展，为中国热处理行业的发展提供广阔的发展空间，行业的发展前景广阔。《产业洞察年中国热处理市场发展前景及投资方向分析报告》。　　《十二五规划》特指出要充分利用行业信息平台，推广新技术，指导企业创新，大力发展节能热处理；发挥技术研发服务平台优势，为行业节能减排提供支撑；充分发挥专家委智囊作用，认真组织推荐基工程项目。重庆作为西部最重要的装备制造业基地、四大汽车生产基地之一、全国最大摩托车生产基地，是热处理行业改革创新的前沿阵地。
4 发展前景
　　日，中国政府网发布的《国务院办公厅关于加强内燃机工业节能减排的意见》，对整个内燃机行业提出节能减排要求，同时对能耗以及废弃物排放提出明确标准。这一意见的颁布，再次激发了社会各界关于机械制造企业节能减排的热论。前瞻网认为，现阶段，热处理成为中国机械制造企业节能减排利器。中国是能源消耗大户，机械制造行业是其中很重要的一个组成部分。据《中国工业节能行业发展前景与投资战略规划分析报告前瞻》分析，截至2011年底，我国机械产品每年消耗油料的费用高于全年机械的总产值;同时，美国、日本等市场准入门槛正不断提高，在贸易壁垒设置中，排放标准的限制首当其冲。因此，预判未来5-10年，节能环保会成为机械制造业一大重要发展趋势，将越来越受到用户和制造商的重视。国内机械制造龙头企业的发展战略很好地诠释了这一趋势。以山东临工为例，其在节能产品发展的卓越表现，致使其在经济低迷期，仍取得了丰硕的成就。据前瞻产业研究院数据监测显示，2011年山东临工共出口装载机3819台，出口创汇达1.26亿美元，全年装载机累计出口量跃居全国同行业第一名;即使在欧盟、南美等诸多存在环保硬性指标的市场，该公司同样取得了可喜的成绩：2012年山东临工装载机的海外增幅达到了40%-50%。
5 相关解释
　　　　具有不透明、金属光泽良好的导热和导电性并且其导电能力随温度的增高而减小，富有延性和展性等特性的物质。金属内部原子具有规律性排列的固体（即）。
　　由两种或两种以上金属或金属与非金属组成，具有金属特性的物质。
　　指金属或中化学成分相同、晶格结构相同，或原子聚集状态相同，并与其他部分之间有明确界面的独立均匀组成部分。
　　组织是指用肉眼可直接观察的，或用、显微镜能观察分辨的材料内部微观形貌图像。
5.5 固溶体
　　固溶体是一个（或几个）组元的原子（化合物）溶入另一个组元的晶格中，而仍保持另一组元的晶格类型的固态金属晶体，固溶体分间隙固溶体和置换固溶体两种。
5.6 固溶强化
　　由于溶质原子进入溶剂晶格的间隙或结点，使晶格发生畸变，使固溶体和强度升高，这种现象叫固溶强化现象。
5.7 化合物
　　　　合金组元间发生化合作用，生成一种具有金属性能的新的晶体固态结构。
5.8 机械混合物
　　机械混合物 由纯金属、固溶体、金属化合物这些合金的基本相按照固定比例构成的组织称为机械混合物。
5.9 铁素体
　　碳在α-Fe（体心立方结构的铁）中的间隙固溶体。
5.10 奥氏体
　　碳在γ-Fe（面心立方结构的铁）中的间隙固溶体。
5.11 渗碳体
　　碳和铁形成的稳定化合物（Fe3C）。
5.12 珠光体
　　铁素体和渗碳体组成的机械混合物（Fe+Fe3C 含碳0.77%）。
5.13 莱氏体
　　渗碳体和奥氏体组成的机械混合物（含碳4.3%）。
6 常见概念
　　1． 正火：将或钢件加热到AC3或ACM以上的适当温度保持一定时间后在空气中冷却，得到类组织的热处理工艺。　　2． 退火annealing：将亚共析钢工件加热至AC3以上20—40度，保温一段时间后，随炉缓慢冷却（或埋在砂中或石灰中冷却）至500度以下在空气中冷却的热处理工艺。 　　3． 固溶热处理：将合金加热至高温单相区恒温保持，使过剩相充分溶解到固溶体中，然后快速冷却，以得到过饱和固溶体的热处理工艺。 　　4． 时效：合金经固溶热处理或冷塑性形变后，在室温放置或稍高于室温保持时，其性能随时间而变化的现象。　　5． ：使合金中各种相充分溶解，强化固溶体并提高韧性及抗蚀性能，消除应力与软化，以便继续加工成型。 　　6． 时效处理：在强化相析出的温度加热并保温，使强化相沉淀析出，得以硬化，提高强度。 　　7． 淬火：将钢奥氏体化后以适当的冷却速度冷却，使工件在横截面内全部或一定的范围内发生马氏体等不稳定转变的热处理工艺。　　　　8． 回火：将经过淬火的工件加热到临界点AC1以下的适当温度保持一定时间，随后用符合要求的方法冷却，以获得所需要的组织和性能的热处理工艺。 　　9． 钢的碳氮共渗：碳氮共渗是向钢的表层同时渗入碳和氮的过程。习惯上碳氮共渗又称为氰化，目前以中温气体碳氮共渗和低温气体碳氮共渗（即气体软氮化）应用较为广泛。中温气体碳氮共渗的主要目的是提高钢的硬度，耐磨性和疲劳强度。低温气体碳氮共渗以渗氮为主，其主要目的是提高钢的耐磨性和抗咬合性。　　10． 调质处理quenching and tempering：一般习惯将淬火加高温回火相结合的热处理称为调质处理。调质处理广泛应用于各种重要的结构零件，特别是那些在交变负荷下工作的连杆、、齿轮及轴类等。调质处理后得到回火索氏体组织，它的机械性能均比相同硬度的正火索氏体组织为优。它的硬度取决于高温回火温度并与钢的回火稳定性和工件截面尺寸有关，一般在HB200—350之间。　　11． 钎焊：用钎料将两种工件粘合的热处理工艺。
7 工艺特点
　　金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其他加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。　　为使金属工件具有所需要的性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。
8 工艺处理
8.1 热处理的工艺过程
　　热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程，有时只有加热和冷却两个过程。这些过程互相衔接，不可间断。这个过程可以借助陶瓷换热器来实现，陶瓷换热器的生产工艺与窑具的生产工艺基本相同，导热性与抗氧化性能是材料的主要应用性能。它的原理是把陶瓷散热器放置在烟道出口较近，温度较高的地方，不需要掺冷风及高温保护，当窑炉温度℃时，烟道出口的温度应是℃，陶瓷换热器回收余热可达到450-750℃，将回收到的的热空气送进窑炉与燃气形成混合气进行燃烧，这样直接降低生产成本，增加经济效益。　　陶瓷换热器在金属换热器的使用局限下得到了很好的发展，因为它较好地解决了耐腐蚀，耐高温等课题，成为了回收高温余热的最佳换热器。经过多年生产实践，表明陶瓷换热器效果很好。它的主要优点是：导热性能好，高温强度高，抗氧化、抗热震性能好。寿命长，维修量小，性能可靠稳定，操作简便。是目前回收高温烟气余热的最佳装置。　　加热是热处理的重要之一。金属热处理的加热方法很多，最早是采用木炭和煤作为热源，进而应用液体和气体燃料。电的应用使加热易于控制，且无环境污染。利用这些热源可以直接加热，也可以通过熔融的盐或金属，以至浮动粒子进行间接加热。　　金属加热时，工件暴露在空气中，常常发生氧化、脱碳(即钢铁零件表面碳含量降低)，这对于热处理后零件的表面性能有很不利的影响。因而金属通常应在可控气氛或保护气氛中、熔融盐中和真空中加热，也可用涂料或包装方法进行保护加热。　　加热温度是热处理工艺的重要工艺参数之一，选择和控制加热温度 ，是保证热处理质量的主要问题。加热温度随被处理的和热处理的目的不同而异，但一般都是加热到相变温度以上，以获得高温组织。另外转变需要一定的时间，因此当金属工件表面达到要求的加热温度时，还须在此温度保持一定时间，使内外温度一致，使显微组织转变完全，这段时间称为保温时间。采用高能密度加热和表面热处理时，加热速度极快，一般就没有保温时间，而化学热处理的保温时间往往较长。　　冷却也是热处理工艺过程中不可缺少的步骤，冷却方法因工艺不同而不同，主要是控制冷却速度。一般退火的冷却速度最慢，的冷却速度较快，淬火的冷却速度更快。但还因钢种不同而有不同的要求，例如空硬钢就可以用正火一样的冷却速度进行淬硬。
8.2 热处理工艺的分类
　　金属热处理工艺大体可分为整体热处理、表面热处理和化学热处理三大类。根据加热介质、加热温度和冷却方法的不同，每一大类又可区分为若干不同的热处理工艺。同一种金属采用不同的热处理工艺，可获得不同的组织，从而具有不同的性能。钢铁是工业上应用最广的金属，而且钢铁显微组织也最为复杂，因此钢铁热处理工艺种类繁多。　　整体热处理是对工件整体加热，然后以适当的速度冷却，获得需要的金相组织，以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和四种基本工艺。
8.3 整体热处理工艺的手段
　　退火是将工件加热到适当温度，根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间，然后进行缓慢冷却，目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，获得良好的工艺性能和使用性能，或者为进一步淬火作组织准备。　　正火是将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却，正火的效果同退火相似，只是得到的组织更细，常用于改善材料的切削性能，也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理。　　淬火是将工件加热保温后，在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却。淬火后钢件变硬，但同时变脆。　　为了降低钢件的脆性，将淬火后的钢件在高于室温而低于650℃的某一适当温度进行长时间的保温，再进行冷却，这种工艺称为回火。　　退火、正火、淬火、回火是整体热处理中的“四把火”，其中的淬火与回火关系密切，常常配合使用，缺一不可。　　“四把火”随着加热温度和冷却方式的不同，又演变出不同的热处理工艺。为了获得一定的强度和韧性，把淬火和高温回火结合起来的工艺，称为。某些合金淬火形成过饱和固溶体后，将其置于室温或稍高的适当温度下保持较长时间，以提高合金的硬度、强度或电性磁性等。这样的热处理工艺称为时效处理。　　把压力加工形变与热处理有效而紧密地结合起来进行，使工件获得很好的强度、韧性配合的方法称为形变热处理；在负压气氛或真空中进行的热处理称为真空热处理，它不仅能使工件不氧化，不脱碳，保持处理后工件表面光洁，提高工件的性能，还可以通入渗剂进行化学热处理。　　表面热处理是只加热工件表层，以改变其表层力学性能的金属热处理工艺。为了只加热工件表层而不使过多的热量传入工件内部，使用的热源须具有高的能量密度，即在单位面积的工件上给予较大的热能，使工件表层或局部能短时或瞬时达到高温。表面热处理的主要方法有火焰淬火和感应加热热处理，常用的热源有氧乙炔或氧丙烷等火焰、感应电流、激光和电子束等。　　化学热处理是通过改变工件表层化学成分、组织和性能的金属热处理工艺。化学热处理与表面热处理不同之处是后者改变了工件表层的化学成分。化学热处理是将工件放在含碳、氮或其它合金元素的介质(气体、液体、固体)中加热，保温较长时间，从而使工件表层渗入碳、氮、硼和铬等元素。渗入元素后，有时还要进行其它热处理工艺如淬火及回火。化学热处理的主要方法有渗碳、渗氮、渗金属。　　热处理是机械零件和工模具制造过程中的重要工序之一。大体来说，它可以保证和提高工件的各种性能 ，如耐磨、耐腐蚀等。还可以改善毛坯的组织和应力状态，以利于进行各种冷、热加工。　　例如白口铸铁经过长时间退火处理可以获得可锻铸铁，提高塑性 ；采用正确的热处理工艺，使用寿命可以比不经热处理的齿轮成倍或几十倍地提高；另外，价廉的碳钢通过渗入某些合金元素就具有某些价昂的性能，可以代替某些耐热钢、；工模具则几乎全部需要经过热处理方可使用。
8.4 补充手段之一
　　一、退火的种类 　　将组织偏离平衡状态的钢加热到适当温度，保温到一定时间，然后缓慢冷却（随炉冷却），获得接近平衡状态组织的热处理工艺。　　钢的退火工艺种类很多，根据加热温度可分为两大类：一类是在临界温度(Ac1或Ac3)以上的退火，又称为相变重结晶退火，包括完全退火、不完全退火、球化退火和扩散退火（均匀化退火）等；另一类是在临界温度以下的退火，包括再结晶退火及去应力退火等。按照冷却方式，退火可分为等温退火和连续冷却退火。　　1． 完全退火和等温退火 　　完全退火又称重结晶退火，一般简称为退火，它是将钢件或钢材加热至Ac3以上20~30℃，保温足够长时间，使组织完全奥氏体化后缓慢冷却，以获得近于平衡组织的热处理工艺。这种退火主要用于亚共析成分的各种碳钢和合金钢的铸，锻件及热轧型材，有时也用于焊接结构。一般常作为一些不重工件的最终热处理，或作为某些工件的预先热处理。　　2． 球化退火 　　球化退火主要用于过共析的碳钢及合金工具钢（如制造刃具、量具、模具所用的钢种）。其主要目的在于降低硬度，改善切削加工性，并为以后淬火作好准备。　　3． 去应力退火 　　去应力退火又称低温退火（或高温回火），这种退火主要用来消除，锻件，焊接件，热轧件，冷拉件等的残余应力。如果这些应力不予消除，将会引起钢件在一定时间以后，或在随后的切削加工过程中产生变形或裂纹。　　4.不完全退火是将钢加热至Ac1~Ac3(亚共析钢)或Ac1~ACcm(过共析钢)之间，经保温后缓慢冷却以获得近于平衡组织的热处理工艺。　　二、淬火时，最常用的冷却介质是盐水，水和油。盐水淬火的工件，容易得到高的硬度和光洁的表面，不容易产生淬不硬的软点，但却易使工件变形严重，甚至发生开裂。而用油作淬火介质只适用于过冷奥氏体的稳定性比较大的一些合金钢或小尺寸的碳钢工件的淬火。　　三、钢回火的目的 　　1．降低脆性，消除或减少内应力，钢件淬火后存在很大内应力和脆性，如不及时回火往往会使钢件发生变形甚至开裂。　　2．获得工件所要求的机械性能，工件经淬火后硬度高而脆性大，为了满足各种工件的不同性能的要求，可以通过适当回火的配合来调整硬度，减小脆性，得到所需要的韧性、塑性。　　3．稳定工件尺寸 　　4．对于退火难以软化的某些合金钢，在淬火（或正火）后常采用高温回火，使钢中碳化物适当聚集，将硬度降低，以利切削加工。
8.5 补充手段之二
　　1．退火：指金属材料加热到适当的温度，保持一定的时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。常见的退火工艺有：再结晶退火、去应力退火、球化退火、完全退火等。退火的目的：主要是降低金属材料的硬度，提高塑性，以利切削加工或压力加工，减少残余应力，提高组 织和成分的均匀化，或为后道热处理作好组织准备等。　　2．正火：指将钢材或钢件加热到或 （钢的上临界点温度）以上，30～50℃保持适当时间后，在静止的空气中冷却的热处理的工艺。正火的目的：主要是提高的 力学性能，改善切削加工性，细化晶粒，消除组织缺陷，为后道热处理作好组织准备等。　　3．淬火：指将钢件加热到 Ac3 或 Ac1（钢的下临界点温度）以上某一温度，保持一 定的时间，然后以适当的冷却速度，获得马氏体（或贝氏体）组织的热处理工艺。常见的淬 火工艺有盐浴淬火，马氏体分级淬火，贝氏体等温淬火，表面淬火和局部淬火等。淬火的目 的：使钢件获得所需的马氏体组织，提高工件的硬度，强度和耐磨性，为后道热处理作好组 织准备等。　　4．回火：指钢件经淬硬后，再加热到 Ac1 以下的某一温度，保温一定时间，然后冷 却到室温的热处理工艺。常见的回火工艺有：低温回火，中温回火，高温回火和多次回火等。　　回火的目的：主要是消除钢件在淬火时所产生的应力，使钢件具有高的硬度和耐磨性外，并具有所需要的塑性和韧性等。　　5．调质：指将钢材或钢件进行淬火及高温回火的复合热处理工艺。使用于调质处理的钢称调质钢。它一般是指中碳结构钢和中碳合金结构钢。　　6．渗碳：渗碳是指使碳原子渗入到钢表面层的过程。也是使低碳钢的工件具有高碳钢的表面层，再经过淬火和低温回火，使工件的表面层具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持着低碳钢的韧性和塑性。
9 其他资料
9.1 真空热处理炉方法
　　因为金属工件的加热、冷却等操作，需要十几个甚至几十个动作来完成。这些动作内在真空热处理炉内进行，操作人员无法接近，因此对真空热处理电炉的自动化程度的要求较高。同时，有些动作,如加热保温结束后，金属工件进行淬火工序须六、七个动作并且要在15秒钟以内完成。这样敏捷的条件来完成许多动作，很容易造成操作人员的紧张而构成误操作。因此，只有较高的自动化才能准确、及时按程序协调。　　金属零件进行真空热处理均在密闭的真空炉内进行，严格的真空密封众所周知。因此，获得和坚持炉子原定的漏气率，保证真空炉的工作真空度，对确保零件真空热处理的质量有着非常主要的意义。所以真空热处理炉的一个关键问题，就是要有可靠的真空密封构造。为了保证真空炉的真空性能，真空热处理炉结构设计中必须道循一个基本原则，就是炉体要采用气密焊接，同时在炉体上尽量少开或者不开孔，少采用或者避免采用动密封结构，以尽量减少真空泄露的机遇。安装在真空炉体上的部件、附件等如水冷电极、热电偶导出装置也都必须设计密封构造。　　大部分加热与隔热材料只能在真空状态下使用。真空热处理炉的加热与隔热衬料是在真空与高温下工作的，因而对这些材料提出了耐高温，辐射成果好，小等要求。对抗氧化性能要求不高。所以，真空热处理炉广泛采用了钽、钨、钼和石墨等作加热与隔热构料。这些材料在大气状态下极易氧化，因此，普通热处理炉不能采用这些加热与隔热材料。　　水冷装置：真空热处理炉的炉壳、炉盖、电热元件、水冷电极、中间真空隔热门等部件，均在真空、受热状态下工作。在这种极为不利的条件下工作，必须保证各部件的结构不变形、不损坏，真空密封圈不过热、不烧毁。因此，各部件应该根据不同的情况设置水冷装置，以保证真空热处理炉能够正常运行并有足够的利用寿命。 　　采用低电压大电流：真空容器内，当真空空度为几托一lxlo-1托的范围内时，真空容器内的通电导体在较高的电压下，会产生辉光放电现象。在真空热处理炉内，严重的弧光放电 会烧毁电热元件、隔热层等，造成重大事故和损失。因此，真空热处理炉的电热元件的工作电压一般都不超过80一100伏。同时在电热元件结构设计时要采取有效办法，如尽量避免有尖端的部件，电极间的间距不能太小，以防止辉光放电或者弧光放电的产生。
9.2 回火的种类及应用
　　根据工件性能要求的不同，按其回火温度的不同，可将回火分为以下几种：　　（一）低温回火（150－250度） 　　低温回火所得组织为回火马氏体。其目的是在保持淬火钢的高硬度和高耐磨性的前提下，降低其淬火内应力和脆性，以免使用时崩裂或过早损坏。它主要用于各种高碳的切削刃具，量具，冷冲模具，滚动轴承以及渗碳件等，回火后硬度一般为HRC58－64。　　（二）中温回火（250－500度） 　　中温回火所得组织为回火屈氏体。其目的是获得高的，弹性极限和较高的韧性。因此，它主要用于各种和热作模具的处理，回火后硬度一般为HRC35－50。　　（三）高温回火（500－650度） 　　高温回火所得组织为回火索氏体。习惯上将淬火加高温回火相结合的热处理称为调质处理，其目的是获得强度，硬度和塑性，韧性都较好的综合机械性能。因此，广泛用于，拖拉机，等的重要结构零件，如连杆，螺栓，齿轮及轴类。回火后硬度一般为HB200－330。
9.3 热处理变形的预防
　　精密复杂模具的变形原因往往是复杂的，但是我们只要掌握其变形规律，分析其产生的原因，采用不同的方法进行预防模具的变形是能够减少的，也是能够控制的。一般来说，对精密复杂模具的热处理变形可采取以下方法预防。　　(1)合理选材。对精密复杂模具应选择材质好的微变形模具钢(如空淬钢)，对碳化物偏析严重的模具钢应进行合理锻造并进行调质热处理，对较大和无法锻造模具钢可进行固溶双细化热处理。　　(2)模具结构设计要合理，厚薄不要太悬殊，形状要对称，对于变形较大模具要掌握变形规律，预留加工余量，对于大型、精密复杂模具可采用组合结构。　　(3)精密复杂模具要进行预先热处理，消除机械加工过程中产生的残余应力。　　(4)合理选择加热温度，控制加热速度，对于精密复杂模具可采取缓慢加热、预热和其他均衡加热的方法来减少模具热处理变形。　　(5)在保证模具硬度的前提下，尽量采用预冷、分级冷却淬火或温淬火工艺。　　(6)对精密复杂模具，在条件许可的情况下，尽量采用真空加热淬火和淬火后的深冷处理。　　(7)对一些精密复杂的模具可采用预先热处理、时效热处理、调质氮化热处理来控制模具的。　　(8)在修补模具砂眼、气孔、磨损等缺陷时，选用冷焊机等热影响小的修复设备以避免修补过程中变形的产生。　　另外，正确的热处理工艺操作（如堵孔、绑孔、机械固定、适宜的加热方法、正确选择模具的冷却方向和在冷却介质中的运动方向等）和合理的回火热处理工艺也是减少精密复杂模具变形的有效措施。
9.4 热处理子工艺
　　退火 热处理 　　硫化 热处理 　　硬化 热处理 　　消除应力 热处理
9.5 表面淬火回火热处理
　　表面淬火回火热处理通常用感应加热或火焰加热的方式进行。主要技术参数是表面硬度、局部硬度和有效硬化层深度。硬度检测可采用维氏硬度计，也可采用洛氏或表面洛氏硬度计。试验力(标尺)的选择与有效硬化层深度和工件表面硬度有关。这里涉及到三种硬度计。　　一、维氏硬度计是测试热处理工件表面硬度的重要手段，它可选用0.5～100kg的试验力，测试薄至0.05mm厚的表面硬化层，它的精度是最高的，可分辨出热处理工件表面硬度的微小差别。另外，有效硬化层深度也要由维氏硬度计来检测，所以，对于进行表面热处理加工或大量使用表面热处理工件的单位，配备一台维氏硬度计是有必要的。　　二、表面洛氏硬度计也是十分适于测试表面淬火工件硬度的，表面洛氏硬度计有三种标尺可以选择。可以测试有效硬化深度超过0.1mm的各种表面硬化工件。尽管表面洛氏硬度计的精度没有维氏硬度计高，但是作为热处理工厂质量管理和合格检查的检测手段，已经能够满足要求。况且它还具有操作简单、使用方便、价格较低，测量迅速、可直接读取硬度值等特点，利用表面洛氏硬度计可对成批的表面热处理工件进行快速无损的逐件检测。这一点对于和机械制造工厂具有重要意义。　　三、当表面热处理硬化层较厚时，也可采用洛氏硬度计。当热处理硬化层厚度在0.4～0.8mm时，可采用HRA标尺，当硬化层厚度超过0.8mm时，可采用HRC标尺。　　维氏、洛氏和表面洛氏三种硬度值可以方便地进行相互换算，转换成标准、图纸或用户需要的硬度值。相应的换算表在国际标准ISO、美国标准ASTM和中国标准GB/T中都已给出。在天星网站的技术资料栏目中这三种换算表都可以找到。
9.6 局部热处理
　　零件如果局部硬度要求较高，可用感应加热等方式进行局部淬火热处理，这样的零件通常要在图纸上标出局部淬火热处理的位置和局部硬度值。零件的硬度检测要在指定区域内进行。硬度检测仪器可采用洛氏硬度计，测试HRC硬度值，如热处理硬化层较浅，可采用表面洛氏硬度计，测试HRN硬度值。　　化学热处理　　　　化学热处理是使工件表面渗入一种或几种化学元素的原子，从而改变工件表面的化学成分、组织和性能。经淬火和低温回火后，工件表面具有高的硬度、耐磨性和接触疲劳强度，而工件的芯部又具有高的强韧性。
9.7 过程的温度和压力检测
　　　　根据以上所说的内容，在热处理过程中对温度的检测和记录非常重要，温度控制得不好对产品的影响十分大。所以，温度的检测十分重要，在整个过程的温度变化趋势也显得十分重要，导致在热处理的过程中必须对温度的变化进行记录，可以方便以后进行数据分析，也可以查看到底是哪段时间温度没有达到要求。这样对以后的热处理进行改进起到非常大的作用。
9.8 操作规程
　　1、清理好操作场地，检查、测量仪表和各种开关是否正常，水源是否通畅。　　2、操作人员应穿戴好劳保防护用品。　　3、开启控制电源万能转换开关，根据设备技术要求分级段升、降温，延长设备寿命和设备完好。　　4、要注意热处理炉的炉温和网带调速，能掌握对不同材料所需的温度标准，确保工件硬度及表面平直度和氧化层，并认真做好安全工作。　　5、要注意回火炉的炉温和网带调速，开启排风，使工件经回火后达到质量要求。　　6、在工作中应坚守岗位。　　7、要配置必要的消防器具，并熟识使用及保养方法。　　8、停机时，要检查各控制开关均处于关闭状态后，关闭万能转换开关。
9.9 轴承热处理中常见问题
　　过热　　从托辊配件轴承零件粗糙口上可观察到淬火后的显微组织过热。但要确切判断其过热的程度必须观察显微组织。若在GCr15钢的淬火组织中出现粗针状马氏体，则为淬火过热组织。形成原因可能是淬火加热温度过高或加热保温时间太长造成的全面过热；也可能是因原始组织带状碳化物严重，在两带之间的低碳区形成局部马氏体针状粗大，造成的局部过热。过热组织中残留奥氏体增多，尺寸稳定性下降。由于淬火组织过热，钢的晶体粗大，会导致零件的韧性下降，抗冲击性能降低，轴承的寿命也降低。过热严重甚至会造成淬火裂纹。　　欠热　　淬火温度偏低或冷却不良则会在显微组织中产生超过标准规定的托氏体组织，称为欠热组织，它使硬度下降，耐磨性急剧降低，影响托辊配件轴承寿命。　　淬火裂纹　　托辊轴承零件在淬火冷却过程中因内应力所形成的裂纹称淬火裂纹。造成这种裂纹的原因有：由于淬火加热温度过高或冷却太急，热应力和金属质量体积变化时的组织应力大于钢材的抗断裂强度；工作表面的原有缺陷（如表面微细裂纹或划痕）或是钢材内部缺陷（如夹渣、严重的非金属夹杂物、白点、缩孔残余等）在淬火时形成应力集中；严重的表面脱碳和碳化物偏析；零件淬火后回火不足或未及时回火；前面工序造成的冷冲应力过大、锻造折叠、深的车削刀痕、油沟尖锐棱角等。总之，造成淬火裂纹的原因可能是上述因素的一种或多种，内应力的存在是形成淬火裂纹的主要原因。淬火裂纹深而细长，断口平直，破断面无氧化色。它在轴承套圈上往往是纵向的平直裂纹或环形开裂；在轴承钢球上的形状有S形、T形或环型。淬火裂纹的组织特征是裂纹两侧无脱碳现象，明显区别与锻造裂纹和材料裂纹。　　热处理变形　　NACHI轴承零件在热处理时，存在有热应力和组织应力，这种内应力能相互叠加或部分抵消，是复杂多变的，因为它能随着加热温度、加热速度、冷却方式、冷却速度、零件形状和大小的变化而变化，所以热处理变形是难免的。认识和掌握它的变化规律可以使轴承零件的变形（如套圈的椭圆、尺寸涨大等）置于可控的范围，有利于生产的进行。当然在热处理过程中的机械碰撞也会使零件产生变形，但这种变形是可以用改进操作加以减少和避免的。　　表面脱碳　　托辊配件轴承零件在热处理过程中，如果是在氧化性介质中加热，表面会发生氧化作用使零件表面碳的质量分数减少，造成表面脱碳。表面脱碳层的深度超过最后加工的留量就会使零件报废。表面脱碳层深度的测定在金相检验中可用金相法和显微硬度法。以表面层显微硬度分布曲线测量法为准，可做仲裁判据。　　软点　　由于加热不足，冷却不良，淬火操作不当等原因造成的托辊轴承零件表面局部硬度不够的现象称为淬火软点。它象表面脱碳一样可以造成表面耐磨性和疲劳强度的严重下降。 & &
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