> GE公司将提供最先进风机测试设备
GE公司将提供最先进风机测试设备
GE业务部门与丹麦可再生能源测试中心签署了一份“交钥匙”工程合同，为其制造、调试和交付一台全球最先进的风机机舱测试设备，最高输出功率可达10MW。该风机机舱测试项目预计在2014年启用。
功能测试将包括GE的传动系统、电网特性模拟、控制系统和基础工程。由中压开关、变压器、变流器系统等组成。GE负责项目的安装、调试和远程服务。该中压变流器系统基于现有的MV7000系列基础上进行完善，是市面上最紧凑的一款中压变流器。
通过使用一台特别设计的适配器，GE的机舱测试设备使丹麦可再生能源测试中心能测试风机机舱的功能和性能，并能测试风机核心和包括变浆控制在内所有领域的运作软件和硬件。GE的机舱测试设备使用非常逼真的33kV级别测试环境，为机舱内部测试风机控制器提供各式各样的机会，这是GE的测试台系统业务部门独有的。
该模块化设计的测试台适用于未来的需求。比如它的电网特性模拟可以在未来提升电力，并因此提升它的功能来完成扩展的故障穿越测试，而风机仿真系统可以持续连接到电网特性模拟的供给，使它稳定运作。
据了解，通过综合风速环境快速变化造成的负荷，以及使用本地电网测试，该风机机舱测试项目还可满足未来海上风机测试的需求。由于无法预料的机械元件过度负荷，风机的电气故障和风机保护系统往往难以避免，并因此会缩短风机的使用生命周期。而在这一项目中，它将尽可能在各种各样的负荷情况下进行测试核实，进而改善风机的长期可靠性。
丹麦可再生能源测试中心首席执行官表示，GE提供了定制化的技术解决方案。使用者可以在不调试风机软件和硬件的前提下，完成全系列的设备测试。因为该测试台可以连接到一个“虚拟的”风场（由单独的系统创造）。
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　　　3.1.1开箱检查重点内容 & &1）检查风机和配套部件的名称、规格、型号等，应符合设计图纸的要求。 & &2）检查出厂部件资料，如产品说明书、产品检验试验证和合格证及技术说明书等是否齐全。 & &3）根据设备装箱清单，核对叶轮、机壳和其它部位的主要尺寸、进风口、出风口的位置是否与设计相符。 & &4）叶轮旋转方向是否符合设训文件的规定。 & &5）检查结束应将检查结果做好记录，参查检验的各方负责人应签字认可。
　　3.1.2基础槽钢及连轴器安装
　　　在基础上画出纵横中心线，同时在基础槽钢上画出纵横中心线，再把基础槽钢吊放在基础上，调整好其及标高，穿上地脚螺栓临时拧紧，复查底座的位置与标高，如不符合要求，可通过改变垫铁厚度或用打入楔形垫铁的方法加入调整，每个垫铁与底座均匀接触良好，底座表面应水平，纵横的水平误差应在5／1000之内。底座初步找平、找正后，即可进行地脚螺栓孔灌浆。待混凝土强度达到养护要求以后，先从中间开始往两头交错对称拧紧螺栓，用力要均匀。
　　3.1.3鼓、引风机外壳安装
　　先将风机外壳下半部就位，然后再就位叶轮转子和轴承座。对叶轮转子和轴承座不一起就位的就先将轴承座找正和固定，再将外壳下部就位，按基础中心线找正，使外壳本身保持垂直，初步拧紧外壳地脚螺栓。
　　3.1.4叶轮转子安装
　 （1）按图纸要求将检查合格的叶轮转子吊放到轴承座上，进行检查找正。 & &
　　（2）滑动轴承轴孔间隙有径向和轴向两种，间隙的检查可用压铅法或塞尺法进行检查。
　　（3）滚动轴承与轴承盖的装配要求：由于风机在运行过程中滚动轴承要本着轴的热膨而移动，否则，会使轴承径向的间隙消失，使轴承的滚动体卡住，故滚动轴承与轴承盖应有O．1mm的间隙，可用压铅法测得，如配合的间隙不够，可在轴承盖接合面上加铜片调整。
　　（4）轴承同心度的检查
　　 轴承同心度的检查是利用两轴承附近轴上的磁性表座和百分表测量轴承圈面上、下、左、右四点，转动转子时，如两百分表的读数无变化或变化不大，说明两轴承同心；如两轴承不同心，误差不大于O. 05mm，可通过调整轴承座位置来达到。
　　　3.1.5风机壳外壳找正
　　（1）先将上半部风机外壳装在初步找正的下半部风机外壳上，装前在接合面处放好石棉绳、并用连接螺栓固定。
　　（2）调整风机外壳与叶轮之间的间隙，因该间隙影响风机效率和噪音，外壳与叶轮的间隙一般为叶轮外径的5％～10％。
　　（3）风机外壳找正好，转子与外壳的轴封间隙为2～3nma，并考虑外壳受热后向上膨胀的位移。轴封毛毡应紧贴轴面，不得泄漏。将外壳调整好，再拧紧螺栓，前后固定。
　　　3.1.6风机的试运转
　　（1）准备与检查工作
　　对风机的内外部进行清理检查，尤其是机壳及有关的连接系统内部不得有杂物。
　　检查各调整档板，以及它们的传动装置是否完善。
　　手动盘转子，应灵活平衡、无杂音、无卡涩现象。
　　（2）试运转
　　拆去联轴节间的连接螺栓，先将电动机单独试转2h。检查转动方向正确与否。
　　风机试转前将联轴器的连接螺丝拧好，关闭人口阀门或调节板，以防电机起动时过载。待起动运转正常后再逐渐打开人口调节挡板。第一次起动风机应在达到全速后，再用事故按钮停车，利用其转动惯性观察轴承与转动部分有无其它异常。一切正常后，再进行第二次起动，两次起动的间隔时间应不少于20min，以待电动机冷却。
　　试动转中，应注意风机的运行状态，监视电流表，不得超过电动机的额定电流。
　　正式试转连续运行时间应不少于8h，试转合格后，停止试转，切断电源，办理试转鉴证书和交接手续。
　　　3.1.7风机运行中常见故障及其产生原因
　　　常见故障
　　（1）机壳或进口与叶轮摩擦；
　　（2）基础刚度不够或不牢固；
　　（3）叶轮铆接钉松动和轮毂变形；
　　（4）叶轮轮毂与轴连接处松动；
　　（5）机壳与支架、轴承座与支架、轴承座与轴承盖等连接螺栓松动。
　　（6）风机出口管道安装不良；
　　（7）叶风轮上积灰，污垢严重，使转子产生不平衡；
　　（8）叶片磨损、叶轮变形；
　　（9)联轴器歪斜，联轴器螺栓松动，风机轴与片机轴不同心等。
　　轴承升温过高的原因
　　1)风冷盘螺栓松动，使自动冷却失败，或风冷盘积灰及污垢太多；
　　2)润滑脂脂质不良或变质；
　　3）轴承鹰盖联结螺栓紧力过大；
　　4）轴与滚动轴安装歪斜，前后两轴承不同心；
& & 5）轴承座振动，滚动轴承已坏；
　　6）轴弯曲等原因，
　　电动机电流过大或温升过高的原因
　　1）启动时进风管道内阀门未关严；
　　2）风机输送的气体密度过大或温度过低；
　　3）流量超过规定值或风管漏气；
　　4）主轴转速超过额定值；
　　5）电机输入电压过低或电源单相断电；
　　6）联轴器连接不正，胶圈过紧或间隙不匀；
　　7）受并联风机工作情况恶化的影响；
　　8）受轴承座振动剧烈的影响；
　　　3.1.8烟风道的安装
　　　3.1.8.1烟风管下料
　　烟风管下料及制作的尺寸应按设计要求进行；当设计不明确时或有特殊要应按国家统一标准图集执行。
　　　3.1.8.2钢板焊接
　　 钢板烟风管焊接一般当板材壁厚小于2mm时，宜采用气焊，当壁厚大于或等于2mm板材宜采用电弧焊,本工程烟风道采用电弧焊接。
　　　3.1.8.3烟风管与法兰的组合，
　　 组合前对烟风管、法兰制作质量进行检查，存在变形、不严密和表面损伤时，应矫正。组合过程中采用螺栓固定，必要时留出活节或管段的端头，法兰暂不予固定，安装时调整长度和偏差。
　　　3.1.8.4烟风管的固定
　　 对于长度在1.2m以上、边长不小于630mm和保温风管的边长大于或等于800毫米，采取加固措施，以增加结构的刚度和稳定性，加固的形式按设计及有要求进行，本工程风管外部采用扁铁加固，内部采用钢管加固。
　　　3.1.8.5烟风道支架安装
　　1）烟风道需在建筑物安装一排支架时，可先测量确定两端支架的位置，然后以两端基准，用拉线法确定中间各支架的标高、水平度或坡度。
　　2)主管支架安装时，先将最上面一个支架按要求的距离、中心尺寸固定后,采用线坠按基准中心位置吊线，确定以下各支架的统一垂直位置。
　　3)烟风道使用吊架安装时，应在适当位置增设限制摆动的固定设施
　　3.1.8.6烟风道吊装
　　1)烟风道吊装时，应注意吊点受力重心，必要时在烟风道上进行管体刚度加固或采用专用吊具防止管体变形。
　　2）烟风道吊件至安装位置后，可借助倒链、绳索拉拢就位，检查其标高、水平与中心位置，并进行必要的凋整。烟风道安装位置与设计中心线误差一般不应超过30mm。
　　3）支吊装时，应使烟风道的重量加在支架上；禁止将烟风道的重量加在设备上，以防设备承受额外应力而产生位移。
　　4）烟风道由于体积较大，吊至高空时易摆荡，甚至打转，所以风大时注意防范措施，确保安全。
　　3.1．8.7烟风道安装
　　 1）烟风道调节装置应安装在便于操作的部位。
　　2）烟风道的冷拉方法：在烟风道上焊上可供拉紧用的螺栓，用拉紧螺栓的办法，使对口的间隙变小，使其达到焊接要求的间隙为止，拉紧前在法兰接口处，添加石棉绳，以利于密封。
　　3）风口安装
　　风口安装应横平、竖直和表面平整、位置正确。风口面应与顶棚平行。
　　　3.1.8.8 烟风道试验
　　　　当烟风道安装完毕，支吊架全部就位后，在锅炉启动前要进行一次风压实验，检查整个烟风道的严密性，重点检查法兰接口处，看是否有漏风现象，实验合格后进入下到工序。
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老人以拿钱给儿子为由，要儿子回家详谈养老。
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　　我国与国外先进水平的差距集中表现在大功率风电机组制造技术方面。大功率机组研制面临的主要困难是自然界风速风向变化的极端复杂性，机组要在不规律的交变和冲击载荷下能够正常运行20年。此外，由于风的能量密度低，要求机组必须增大风轮直径捕获能量。当前最大的机组风轮直径和塔架高度都超过110m，机舱重量超过400t，对材料和结构的要求越来越高。上述方面决定了大功率风电机组制造技术不是一朝一夕就能够达到，必须经过长期艰苦的努力。
　　以丹麦和德国为例。这两个国家在1970年开始用现代技术研发风电机组，而且采取了许多政策措施培育国内市场，从大量野外工作中积累了丰富经验，形成了非常成熟的技术并制定了完善的检测认证体系。目前我国的风机技术水平提升速度迅速，相关整机和零配件的研发和设计水平提升，使得国际厂商不得不直面中国风电设备企业的技术研发突破和进步。但我国风机设备制造和研发的技术积累相对国际领先水平而言，仍有些积累不足。目前国内风电场建设正在大规模开发之中，相关大型风机和海上风机的自主研发能力、公共技术平台(如大型叶片试验、传动系统试验、整机测试场等)建设、检测认证体系等方面与国际先进技术水平的差距都还在3-5年以内。《中国风电发展路线图2050》中对于风电设备技术的发展路线和目标进行了规划，相信我国风电设备行业的技术发展水平会进一步有所提升，实现引领世界风机产业发展的龙头地位。
　　造成国内外风电设备技术差距成因
　　第一，国产风力发电机组技术起步较晚，技术积累还有待提高。我国目前引进吸收开发1.0MW、1.2MW、1.5MW和3MW机组的有30多家公司，3MW级以下风电机组的总体设计技术和重要部件的关键技术已经基本掌握，但大功率和海上风机设备的生产技术水平仍有待提升。
　　第二，风电产业链仍需不断深化和整合。纵观风电产业高度发达的欧洲国家，无不拥有明确有效的风电产业发展链。风电产业发展链需要在风能资源调查、风电规划、风电场项目评估、风电机组设备研发与检测认证、风电场运行维护、风电场性能评估、甚至风电场的建设与转让等方面都建立合格的工作团队，并允许其均衡发展。国内在2011年风机行业步入调整期之后，积极进行风电场风能资源评估和规划、可行性研究等前期工作逐步规范，并根据一系列前期技术规定，规范了风电开发的前期管理，以实现对于风电设备行业的规划化管理，但整个中国风电产业仍面临缺乏有效的机组检测认证、运行评估与安全鉴定等一系列问题，产业化的风机设备制造体系和运行模式受2011年以来市场的冲击还在不断的整合之中，这在一定程度上构成了风电发展的瓶颈。
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