导读：3抽样计划简介，MIL-STD-105E是美军军用抽样标准，是世界上应用最普及的抽样标准(日发布)，亦是105D的最新版本(美国军用标准MIL-STD-105D是较早使用的调整型抽，也是应用最为广泛的调整型抽样标准，它是1945年由哥伦比亚大学统计研究小组为美国海军制定的抽样检验表，计数值之标准抽样程序是在二次大战期间所开发出来的，由美国国家标准局(AmericanNatio
MIL-STD-105E
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3抽样计划简介
什么是MIL-STD-105E
MIL-STD-105E是美军军用抽样标准，是世界上应用最普及的抽样标准(日发布)，亦是105D的最新版本(美国军用标准MIL-STD-105D是较早使用的调整型抽样标准，也是应用最为广泛的调整型抽样标准。它是1945年由哥伦比亚大学统计研究小组为美国海军制定的抽样检验表。)
计数值之标准抽样程序是在二次大战期间所开发出来的。最原始之版本称为JAN-STD-l05(全名为
jointarmy-navystandardl05)，系在1949年设计完成。在1950年，JAN-STD-l05被修订为MIL-STD-l05A。
随后在和1963年分别推出MIL-STD-l05B、MIL-STD-105C和MlL-STD-l05D。在1964年，美国、英国和加拿大三国共同修正MIL-STD-105D，称为ABC-STD-l05(注：ABC代表America、Britain和Canada)。MIL-STD-l05D的民间版是在1971年推出，由美国国家标准局(AmericanNationalStandardInstitute,ANSI)将其列入美国国家标准。称为ANSI/ASQCZ1.4
最近之修订版为ANSI/ASQCZ1.41981。在1974年，国际标准化组织
(InternationalOrganizationforStandardization,ISO)将ANSI/ASQCZ1.4稍作修正，将其编列为ISO2859。
我国中央标准局于1970年公布之国家标准CNS2779和日本的JISZ9015国家标准，都与MIL-STD-l05标准类似。目前之最新版本为1989年5月l0日，美国军备研究发展工程中心公布之MIL-STD-l05E。105E和过去105D版本相类似，只有在文字部分加以修订，另行编排。MIL-STD-105E是以允收品质水准(acceptablequalitylevel，简称AQL)为基础之抽样计画。AQL是指买方可接受之品质水准。在以AQL为基础之检验计划中，货批很明确地被拒收或被允收，并不包含选别检验。选别检验虽然可使出货之不合格率降低，但必须付出额外之检验成本！
抽样计划简介
MIL-STD-105E的AQL与样本代字
MIL-STD-105E查表前需先确定AQL值
MIL-STD-105E将生产者风险（α）固定在0.01至0.10之间
严重不合格项目的AQL一般大多订为0.1%或小于0.1%，主要不合格项目的AQL一般大多订为1.0%或0.65%，次要不合格项目的AQL一般大多订为2.5%或4.0%
MIL-STD-105E样本代字是由检验水准与批量所决定
MIL-STD-105E将检验水准分为特殊检验水准与一般检验水准两大类
特殊检验水准可分为S-1、S-2、S-3与S-4四级，一般检验水准可分为I、II与III三级，其对消费者的保障依次递增
抽样计画所需的样本大小也是依次递增
检验水准的决定可视为是一种在样本大小与对消费者保障间求取风险平衡的过程
当单次检验成本较高时或消费者可容忍一定程度的风险时，常考虑采用特殊检验水准
当每次检验的成本较低时，或消费者不能容忍风险时，常考虑采用一般检验水准
大多数产品均选用一般检验水准，尤其是被称为正常检验水准的水准II最为常用
在其他条件相同下，检验水准III、II与I所需的样本大小大约为4：2：1
MIL-STD-lO5E提供三种抽样型式：单次抽样、双次抽样和多次抽样。
每一种抽样计画又可分为正常检验(normalinspection)、加严检验(tightenedinspection)和减量检验
(reducedinspection)。抽样计划开始时，通常是先使用正常检验，除非另有规定。加严检验是用在当卖方之品质变差时，而减量检验是用在卖方之品质良好之情况。AQL通常是在契约中订定，或者由负责当局指定。不同之不合格点或不合格品可以使用不同之AQL值。在MIL-STD-lO5E中，样本大小是由批量大小和检验水准来决定。检验水准是用来描述检验量之相对大小。MIL-STD-lO5E提供七种检验水准，分别为一般检验水准(generalinspectionlevels)Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ，和特殊检验水准(specialinspectionlevels)Sl、S-2、S-3、S-4。
大多数之产品采用一般检验水准，其中检验水准Ⅱ称为正常检验水准(normalinspectionlevel)。水准Ⅰ较水准Ⅱ具较低之区别能力，而水准Ⅲ则较水准Ⅱ有更高之区别能力。水准Ⅲ之相对检验数大约为水准Ⅱ之两倍，而水准Ⅰ则为水准Ⅱ之一半。特殊检验水准是保留给检验成本昂贵或需破坏性检验之产品。
MIL-STD-l05E的使用程序可分为下列步骤：
1.选择AQL。
2.决定检验水准(InspectionLevel)。
3.决定批量大小。
4.求样本大小(查表)。
5.决定适当之抽样计画。(单次、双次或多次抽样)
6.决定适当之抽样计画表。(Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ，Sl、S-2、S-3、S-4)
7.决定采取正常、加严或减量检验。
在查主表时，若遇到垂直箭头，则采用箭头以上(或下)之第一个抽样计画的允收数和拒收数，同时也需依照箭头所指计画的样本大小抽样。如果样本大小大于批量，则采用100%全检。
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篇一：AQL抽样计划表 MIL-STD-105E抽样表之由来及运用 MIL-STD-105E抽样计划又称计数值的调整型抽样计划，二次大战期间美军军方采购军需武器装备时，对于供货商均以验收检验、制程检验、产品检验、出货检验等方式进行严格的检验以确保武器装备的品质，但由于产品与种类的急遽增多，且制程日益复杂庞大，先前的监督检验制度无法因应此一趋势，而改用稽查检验方式所开发出来的抽样计划。
一、抽样检验之术术语与符号 1抽样检验：由一批产品或材料中，分散、随机抽取一定数量的样本，按规定项目加以检验或测试，将结果与判定基准比较，判定全批为合格或不合格的整个作业。 2批（LOT）：同条件下之产品的集合。 3送验批：送来检验的批。 4批量（LOT SIZE）：送验批中含有检验个体之总数，一般以N代表。 5样本（SAMPLE）：由批中抽取作业检验对象的产品。 6抽样（SAMPLING）：从批中抽取样本的工作。 7样本数（SAMPLE SIZE）：样本之个数以n代表。 8合格判定个数：判定批为合格时，样本内容许含有最高不良品个数，以Ac或c表示 9不合格判定个数：判定批为不合格时，样本内所含之最少不良品个数，以Re表示之。 10抽样检验计划：规定样本数，合格判定个数以决定送验批为合格或不合格，这种组合称为抽样检验计划。例如n=50、c=2即为-抽样检验计划。 11允收品质水准AQL：（ACCEPTABLE QUALITY LEVEL）又称允收水准，送验批品质满意界限，为批不良率时以Po表示。送验批品质达到此水准，消费者愿意尽量接受该批。 二?缺点（瑕疵DEFFECT）分级法 制品上之任一特性与规格，图样与合约上一切规定不符者均称为缺点。通常将其分为下列 各级；但亦可采用其它分级法，或将这些等级中再加以细分。 2-1严重缺点（CRITICAL DEFECT）： 又称危险缺点，系指根据判断或经验，认为此缺点将能使制造者、组配者或使用者有受伤或不的可能时，或其最终制品不能执行或达成此制品应有之功能之缺点。 2-2主要缺点（MAJOR DEFECT）： 系指没有严重缺点外，制品单位的使用性能，不能达到所期望之目的，或显著的减低其实用性质而引起客户或使用者之不满意，而会被退货的缺点。 2-3次要缺点（MINOR DEFECT）： 系指对制品单位的使用性能，也许不致减低，或者虽然与规格不符，但在使用和操作效用上并无影响者。 3?允收品质水准：（ACCEPTABLE QUALITY LEVEL，AQL） AQL是消费者认为满意的制程平均时之最高的不良率。通常同一AQL值样(来自: 在 点 网:抽样计划表怎么看)本大时比样本小时之允收机率为高。在105D表中AQL的顺序是自0.01至0.10有五级，0.10至1.0有五级，1.0至10.0亦有五级，每级是以5 10的几何级数排列，次一AQL级等于前一AQL的1.6倍。当AQL值在10.0以下时，可用不良率或百件缺点数表示，超过10.0以上时，仅能用百件缺点数表示。样本大小亦系以5 10的几合级数排列。 4?检验水准： 一般检验水准有I、II、III三级，除非有特别规定，都采用II级检验水准，不过无需太高判别力时，可采用I级水准，需要较高判别力时，则采用III级水准来检验。另一特殊检验水准有S-1、S-2、S-3及S-4四级。采用特殊水准是希望样本数较小，当批量极大时，或检验成本甚高，且允许有较大冒险率时，或破坏性检验，可以采用特殊水准以求抽样计划。 5?允收与拒收之判定： 5-1单次抽样时，若样本中不良品为d个则： d Q Ac允收
注：Ac为允收不良数
d R Re拒收
注：Re为拒收不良数 （正常或加严检验Rc=Ac+1） 5-2双次抽样时，若第一次抽样d1个不良品，第二次抽样有d2个不良品时： 第一次抽样不良品有d1个 d1 Q Ac1
拒收 在第一次抽样Ac1＜d1＜Re1的条件下，再做第二次抽样，有d2个 则（d1+ d2）Q
Ac2 允收 则（d1+ d2）R
Re2 拒收 （正常或加严检验Re2= Ac2+1） 5-3多次抽样时，若di表第i次抽样时之不良品数则： Σdi
AciQ 允收 Σdi
Re1R 拒收 Aci＜Σdi＜Rei再抽样（i=1，2???7，且正常或加严检验Re7=Ac7+1） 6?AQL制简史： AQL制最初由美军兵工署（Ordnance Department of U.S. Army）所提出。由贝尔电话实验室（Bell Telephone Laboratories）的工程师为主所成立的小组，于1942年发表The Ordnance Tables.经过些许的修正与扩充而发展成The Army Service Forces tables，表中包含有单次及双次抽样计划，应用时，以双次抽样计划为佳。 三?MIL-STD-105D（或ABC-STD-105）抽样表之使用步骤 1. 指定送检验批量N。 2. 决定允收品质水准AQL值。 3. 决定采用单次、双次或多次抽样方式。 4. 选定检验水准，除非特别指定，一般均使用II级水准。5. 由批量N及检验水准在表（6-1）中查得抽验样本代表。6. 视抽样方式及检验严格的程度（开始均选用正常检验），分别使用正常、严格或减量检验表，由代字及AQL值查得抽样计划。7.
使用各表之代字与AQL值之相交栏，求得样本数n，允收不良数Ac及拒收不良数Re。 范例： A. 待检出货产品数量（BATCH SIZE）1000PCS。 B. 主要缺点（MAJOR DEFECTIVS AQL=1.5）允收标准。 C. 次要缺点（MINOR DEFECTIVS AQL=4.0）允收标准。 D. 采用单次（SINGLE SAMPLING PLAN）抽样方式抽样。 E. 采用II级检验水准（INSPECTION LEVEL II）。 F.
由A-E之条件，由（6-1）样本代字表查出其代字为J，再由表（6-2）单次正常检验表查得：样本大小（亦即要抽验的产品数量）：80PCS，抽验箱数须至少为总箱数的开根号值，例如：总箱数为200箱，抽验箱数至少需15箱。 G. 主要缺点（MAJOR DEFETIVES）： ?而AOL=1.5允收水准，其可接受的不良品数为3PCS=Ac。拒收的不良品数为4PCS=Re。 次要缺点（MINOR DEFECTIVES）： ?而AQL=4.0允收水准，其可接受的不良品数为7PCS=Ac。拒收的不良品数为8PCS=Re。 由上叙的条件及查对的数据，即为你此次对此批货在做抽样检验时所要遵循的标准，届时你即可依实际的不良品数和标准之相符或差异数做为对此批货允收或拒收之判断判定。附件：MIL-STD 105E抽样计划表 一般检验单一抽样计划允收标准表Single Sampling Plans for Normal Inspection ↓= 使用箭头向下第一个抽样计划，若抽样数等于或大于批量数则作100%检验。 ↑= 使用箭头向上第一个抽样计划。 Ac = 允收数目，Re = 拒收数目。 篇二：AQL抽样计划表 AQL抽样计划表 一 AQL抽样计划表的由来 MIL-STD-105E抽样计划又称计数量的调整型抽样计划，二次大战期间美军军方采购军需武器装备时，对于供应商均以验收检验，制程检验，产品检验和出货检验等严格的检验来确保武器装备的品质，但由于产品的种类和数量急剧的增多，且制程日益的复杂庞大，先前的检验制度无法适应这一趋势，所以就开发出了MIL-STD-105抽样计划 二
AQL的定义 AQL原来叫“合格质量水平（Acceptable Quality Level）”，在新版国家标准《GB/T 3 计数抽样检验程序 第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划》中，AQL的全称被改为了“接收质量限（Acceptance Quality Limit）”，其定义为“当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平”。 三、目的: 为适应客户之品质抽样检验要求。 三、适用范围： 适用于本公司所有之产品单次抽样检验（客户特殊要求除外）。 四、抽样细则: 4.1抽样水准（AQL）分为正常检验、加严检验与减量检验等三阶段，除非另有规定，一般采用正常检验（II）。 4.2正常检验、加严检验与减量检验的抽样计划（见附件）样本大小需随从批中随机抽出，经检验若无不合格件产生（零不良），则该批允收。 4.3抽样水准一般采用C=0（即严重缺陷为零），依AQL=0.65进行正常抽样， 客户另有要求除外。 篇三：抽样计划表 MIL-STD-105E Table
颖敬笮〈 MIL-STD-105E 正常z?未纬佑表Re
MIL-STD-105E 加z?未纬佑表
使用箭^下第一抽佑。如颖敬笮〉褥痘虺^批量r，t用 100 % z。 =
使用箭^上第一抽佑。 Ac
拒收怠MIL-STD-105E p量z?未纬佑表Re
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抽样检验可分一般及特殊分别是什么
09-12-24 &匿名提问
质量管理历程中经过了传统质量检验阶段到统计质量控制，再到全面质量管理等阶段，质量检验阶段虽成为历史，但质量检验却是品质管理的重要基础。当统计方法应用于质量检验及质量管理中时，质量管理的效果和经济性得到了很大的提升。统计方法在质量检验中的典型应用就是抽样检验。抽样检验与全数检验相对应，全数检验是将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。适用于以下情形：批量较小，检验简单且费用较低；产品必须是合格；产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。抽样检验是从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。根据生产作业过程，抽样检验可分别进货抽样检验、生产过程抽样检验、成品最终检验等环节。1、抽样检验适用于以下情形：a. 对产品性能检验需进行破坏性试验；b. 批量太大，无法进行全数检验；c. 需较长的检验时间和较高的检验费用；d. 允许有一定程度的不良品存在。2、抽样检验中的有关术语：a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。b.批量：批中所含单位数量；c.抽样数：从批中抽取的产品数量；d.不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收；e.合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收；f.合格质量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。3、抽样方案的确定： 抽样方案可根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下：a.确定产品的质量判定标准。b.选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情况下，采用一般水平Ⅱ。c.选择合格质量水平（AQL）：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。d.确定样本量字码，即抽样数。e.选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。f.查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数（Re）。    抽样检验具有工作量小、经济性好的优点，但本身存在一定的误判风险，企业应结合生产特点有效采用。由于抽样检验涉及到一定的数量统计知识，对许多管理基础薄弱的小企业，应积极开展相关学习培训工作，准确掌握相关知识，以避免抽样检验中自身原因的误判。
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产品检验抽样规定
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1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准确保来料及成品的质量稳定、良好2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品3.职责：a)IQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.程序：A．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.4；MINOR：2.5②组合料MAJOR：1.0；MINOR：4.03）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准部分物料特别规定的除外参见具体物料检验标准特殊情况由物料QE决定B．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级特殊情况由产品QE决定3）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量有线电话一般以280PCS为一个批量②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量③生产清机尾数少于50PCS应全检6）抽样标准转移规则正常检验时若连续五批中有两批经初次检验不合格则从下一批检验转到加严检验加严检验时若连续五批中有两批经初次检验合格则从下一批检验转到正常检验正常检验时若连续十批经初次检验合格则从下一批检验转到放宽检验放宽检验时若有一批不合格则从下批检验转到正常检验抽样方案见附录1-4编制：审核：批准：
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&|&nbsp &|&nbsp &|&nbsp &|&nbsp &|&nbsp &|&nbsp &|&nbsp &|&nbsp &|&nbsp &|&nbsp &|&nbsp &|&nbsp &|&nbsp &|&nbsp表3计量值抽样计划；表4连续性抽样计划；3、一般注意事项：；①在合约或产品规格中指定VL，一项VL可使用在不；字CL，表2计数值抽样、表3计量值抽样与表4连续；②抽样水准分成正常检验、加严检验与减量检验等三阶；为启始，加严检验的VL在表2与表3的左边，减量检；③正常检验、加严检验及减量检验的转换法则系根据不；转换法则的运作与纠正的结果（复验）无关，仅与初检；
表3计量值抽样计划
表4连续性抽样计划
3、一般注意事项：
① 在合约或产品规格中指定VL，一项VL可使用在不同的品质特性。表1的批量与VL决定样本代
字CL，表2计数值抽样、表3计量值抽样与表4连续性抽样的VL和CL决定产品的抽样计划，用以评估产品符合合约和规格需求的程度，抽样合格的产品可通过转换法则在下次抽样时执行减量检验。
② 抽样水准分成正常检验、加严检验与减量检验等三阶段，除非另有其它规定，VL值以正常检验
为启始，加严检验的VL在表2与表3的左边，减量检验则在右边，而表4的执行方式则较复杂，请参照表4附注说明。每一项品质特性的抽样水准不能改变。除非执行转换法则。
③ 正常检验、加严检验及减量检验的转换法则系根据不同的VL在表2、3与4中执行抽样检验，
转换法则的运作与纠正的结果（复验）无关，仅与初检的结果有关。
4、各项抽样标准执行说明：
① 计数值抽样：
正常检验、加严检验与减量检验的抽样计划如表2所示，表中样本大小需随从批中随机抽出，经检验若无不合格件产生（零不良），则该批允收。 ②计量值抽样：
A、 正常、加严检验与减量检验的抽样计划如表3所示，计量值抽样不能任意使用，它必须假设
数据的来源（量测结果）是独立性的且符合常态分布，在相同条件下（CL及VL）计数值的检验结果，并不保证与计量值的检验结果具有一致性。
B、 计量值抽样结果若属允收，除必须所有样本的测量结果均在规格之内，且符合表3的K法（不
良率的估计）或F法（过程变异量占公差的百分比）的判定准则，若上述两者无法同时满足则拒收。
K法：适合单边规格与双边规格的产品
?单边规格：若（U-Xbar）/δ≥K或（Xbar-L）/δ≥K，则产品允收。 ?双边规格：若（U-Xbar）/δ≥K且（Xbar-L）/δ≥K，则产品允收。 F法：适合双边规格之产品者 若δ/（U-L）≤F，则产品允收。
Xbar=样本平均值，δ=样本标准差，U=规格上限，L=规格下限。
③连续性抽样：
1. 执行连续性抽样的前提：
a) 移动性的产品。
b) 在检验站或检验站附近，有足够的空间、设备、人力可执行100%检验。 c) 此过程可生产出品质稳定的产品。 2. 连续性抽样计划步骤：
执行时首先应依照表4筛选阶段执行100%检验，当符合下列条件时，可依表4进入抽样阶段。
a) 全数筛选的同型态产品处在稳定的状态。 b) 达到表4所规定的筛选数量。
当下列条件发生后，应停止抽样阶段，而改为100%检验的筛选阶段。 a.此生产过程被中断三个工作天以上。 b.当此同型态产品处在稳定的状态。 c.在抽样时有任何的不符合项目被发现。 3. 对严重品质特性的额外要求
如在抽样阶段发现严重品质特性的不合格件，自上次合格件后的所有产品，均应执行100%检验。
4、转换法则：
① 正常检验转换加严检验：当发生下列任一条件，则必须由正常检验转换加严检验：
A、计数值及计量值抽样：最近2-5批中有2批被拒收。
B、连续性抽样：在目前的抽样计划（不论是抽样或筛选阶段）期间，于执行5倍的样本大小过程中（此处的样本大小，应依照表2方式赋予）发现2个以上的不合格件。
② 加严检验转换正常检验：当下列两条件均符合时，则由加严检验转换正常检验：
A、不合格件的疵病原因已完成纠正。
B、计数值及计量值抽样：且连续5批被允收。
C、 连续性抽样：在目前的抽样计划（不论是抽样或筛选阶段）期间，于执行5倍的样本大小过
程中，无任何的不合格件。
③ 正常检验转换减量检验：
当下列四条件均符合时，则由正常检验转换减量检验：
A、计数值及计量值抽样：连续10批被允收；
连续性抽样：在目前的抽样计划（不论是抽样或筛选阶段）期间，于执行10倍的样本大小过程中，无任何的不合格件。 B、生产是在稳定的阶段。
C、品质系统正常运作，且表现被政府机构或顾客认为满意。 D、政府机构或顾客同意减量检验，始可进行。 ④ 减量检验转换正常检验：
当发生下列任一条件，则必须由减量检验转换正常检验
A、计数值及计量值抽样：有1批被拒收。连续性抽样：有任何不合格被发现； B、生产情况不规则与延迟。
C、 品质系统运作表现被政府机构或顾客认为不满意。
D、政府机构或顾客因其它生产条件之故，认为应回复正常检验。
七、范例说明
1、计数值抽样：
合约对品质的要求指定为VL-Ⅳ，供应商的交运批量可依需要弹性调整，表5为最近10批依计数值抽样的检验结果。 2、计量值抽样：
合约对品质的要求指定为VL-Ⅰ，检验项目为操作温度，规定下限为180oF，规格上限为209oF，该批产品的批量为N=40，从表Ⅰ之VL及批量查到CL为A，从表3之VL及CL查到样本大小为n=4。假设此4件样本的量测数据为197、188、184及205，计算结果如下所示：
Xbar=193.5,
（U-Xbar）/δ=1.649
（Xbar-L）/δ=1.436，δ/（U-L）=0.324 ?K法：
从表3之VL-I及CL（A）查出K=1.21,计算结果1.649与1.436均≥K. ?F法
从表3之VL-I及CL(A)查出F=0.370,计算结果0.324&F。
结论：K法及F法均符合，故该产品允收。
3、连续性抽样：
合约对品质的要求指定为VL-Ⅱ，生产期间为八小时，生产批量约700到800个工件，依表Ⅰ及批量，可查出CL为C，筛选阶段的数量为116。抽样阶段的频率为1/48，表6为制程抽样状况的检验结果。
表5计数值抽样检验范例
表6连续性抽样检验范例
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