车床改造的精度问题_百度知道高精度小型数控车床--《仪器制造》1984年01期
高精度小型数控车床
【摘要】：正 日本西部电机工业公司为适应精密小零件加工的需要,最近研制成功该车床。它采用了最新的滑动和闭环式加工方法,并有自动装料新机构。它具有操作简单、效率高和加工精度高等特点。加工精度:圆度0.2μm,表面粗糙度0.2μm;车床连续切削8小时,尺寸误差0.2μm。主要技术参数为:主轴回转速度:45～4500转/分和60～6000转
【关键词】：
【正文快照】：
日本西部电机工业公司为适应精密小零件加工的需要,最近研制成功该车床。它采用了最新的滑动和闭环式加工方法,并有自动装料新机构。它具有操作简单、效率高和加工精度高等特点。加工精度:.圆度。.2产m,表面粗糙度。.2召m;车床连续切削8小时,尺寸误差。.2#m。主要技术参数
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普通车床的常见故障维修及排除方法
2013年第8期目录
&&&&&&本期共收录文章20篇
　　【摘 要】车床工业为中小企业机械加工提供先进的技术与高效的设备，使企业机械加工的生产能力和工艺水平得到提高。本文介绍普通车床常见的故障维修方法，这对普通车床的合理、安全的使用、维护和检修具有一定的借鉴和参考意义。 中国论文网 /6/view-4769160.htm　　【关键词】普通车床；故障；维修；排除方法 　　普通车床的车削加工在机械加工中是最基本，应用最广泛的一种加工方法，主要用于加工各种回转表面，如内外圆柱表面、内外圆锥表面、成形回转面和回转体的端面等，由于加工零件众多，车床的工艺范围又广，因此车床使用也十分广泛，其中以卧式车床使用最为普通，如CA6140型卧式车床。 　　普通车床的主要组成部件： 　　1.由主轴箱（包括箱体、主轴、传动轴、轴上传动件和变速操作机构组成）。 　　2.刀架和滑板（四方刀架、滑板也称拖板，由上中下三层组成，床鞍也称下滑板或大拖板，中滑板也称中拖板，上滑板俗称小拖板）。 　　3.进给箱（进给运动的传动及操作装置）。 　　4.溜板箱（通过光杆或丝杆接受进给箱传来的运动）。 　　5.尾座（安装顶尖、钻头等）。 　　6.床身（用于支承其它部件，并使他们保持准确的相对位置）。 　　一、车削价工中的工件出现圆度误差： 　　1.主轴的轴承间隙过大，主轴旋转精度有径向跳动及轴向窜动，调整轴承间隙。 　　2.主轴承磨损，更换。 　　3.主轴承的外径或主轴箱体的轴孔呈椭圆形、或相互配合间隙过大，更换轴承外套或修正主轴箱轴孔。 　　4.卡盘后面的连接盘的内孔、螺纹配合松动，修配连接盘。 　　5.工件用两顶尖安装时，中心孔接触不良或后顶尖顶得不紧，使回转顶尖产生振动，工件在两顶尖间安装需松紧适当，发现回转顶尖产生扭动须及时修理或更换。 　　二、车削时工件出现锥度： 　　1.用卡盘安装工件纵向进给车削时，产生锥度是由于主轴轴心线在水平面和垂直面上相对溜板移动导轨的平行度超差。必须重新检查并调整主轴箱安装位置和刮研修正导轨。 　　2.车床床身导轨面严重磨损精度超差，即导轨平面内直线度超差，导轨在垂直面内的直线度超差，由于山形导轨和平导轨磨损量不等，使溜板移动时产生倾斜误差。刮研导轨，可用导轨磨床磨削导轨，使其达到标准。 　　3.用一夹一顶或两顶尖安装工件时，由于后顶尖不在主轴的轴中心或前后顶尖不等高及前后偏移。可调整尾座偏移量到标准。 　　4.主轴箱温升过高，导致车床主轴中心线升高及倾斜。检查主轴箱箱内的热源，主要是主轴轴承问题，另外如润滑油质量等，应及时排除。 　　三、精车圆柱表面时出现波纹： 　　1.主轴的轴向游隙超差，可调整主轴后端的推力轴承的间隙。 　　2.主轴滚动轴承磨损或间隙过大，应调整或更换主轴的滚动轴承，加强润滑。 　　3.主轴的滚动轴承外环与主轴箱主轴孔的间隙过大，修复轴孔或更换轴承。 　　4.溜板的滑动表面之间间隙过大，调整床鞍、中滑板、小滑板的镶条和压板到合适的配合，使移动平稳、轻便。 　　5.进给箱、溜板箱、托架的三支承不同轴，转动时有卡阻现象，找正光杆丝杆与床身导轨的平行度，校正托架安装位置，调整进给箱、溜板箱、托架三支承的同轴度，使床鞍在移动时无卡阻现象。 　　四、精车端面工件时在直径上每隔一定距离重复出现波纹： 　　1.床鞍上导轨磨损，刮研配合导轨镶条至标准。 　　2.横向丝杆弯曲，校直丝杆。 　　3.中滑板的横向丝杆与螺母的间隙过大，中滑板下的横向丝杆与螺母由于磨损面间隙过大产生窜动，须予以调整。 　　五、车削螺纹时螺距不均匀及乱纹（小螺距螺纹）： 　　1.机床的丝杆磨损、弯曲，采用修正丝杆，配合螺母的方法来解决，并校正弯曲丝杆。 　　2.开合螺母磨损，因与丝杆不同轴而造成啮合不良，间隙过大，并因其燕尾导轨磨损面造成开合螺母闭合时不稳定，调节丝杆和开合螺母的间隙。 　　3.丝杆的轴向游隙（包括轴向窜动）过大，进行丝杆的轴向窜动测量并修复。 　　4.床鞍运动不稳定，如爬行、床鞍手柄的旋转轻重不一，溜板箱内的齿轮缺损或啮合不良，检查齿轮情况，调整相应机构的间隙。 　　5.主轴轴向窜动，调整主轴后端的角度接触球轴承，使主轴的轴向游隙控制在0.01-0.02mm，测定主轴轴肩支承面的跳动允差0.015mm。 　　六、主轴箱温升过高（非正常温升）： 　　1.轴承发热，噪声大，轴承精度低，选择规定精度等级的轴承。 　　2.主轴弯曲或箱体孔不同轴，修复主轴或箱体。 　　3.润滑不良，选用规定牌号的润滑材料，并适当清洁。 　　4.轴承磨损，配合间隙不当，更换轴承，调整间隙。 　　七、重切削时主轴转速低或停机线象： 　　1.主轴箱内摩擦离合器调整过松，或是调整好的摩擦片因机床切削超荷，摩擦片之间产生相对滑动现象，或表面磨损失去效能，调整摩擦离合器，修磨或更换摩擦片。 　　2.摩擦离合器轴上的元宝形摆块、滑套和拉杆严重磨损，修焊或更换元宝销、滑套和拉杆。 　　3.主轴箱内集中操作手柄的销子或滑块磨损，手柄定位弹簧过松而使齿轮脱开，更换销子、滑块，选择弹力较强的弹簧，使手柄定位灵活可靠，确保齿轮啮合传动正常。 　　4.主电机传动皮带调节过松，调整皮带张紧机构。 　　5.摩擦离合器轴上的弹簧销或调整压力的螺母松动，检查定位销中的弹簧功能，调整好锁紧螺母后，把弹簧定位销卡入螺母的圆口中防止螺母在转动中松动。 　　八、主轴箱某一文件或N文件转动噪声大： 　　1.主轴箱内转递一档、N档转速的啮合齿轮廓有缺损或变形，应予检查各档转动系的齿轮好坏，及时更换缺损、变形的零件。 　　2.一或N档转速涉及的轴承有异常，产生噪声，及时更换轴承，注意润滑，才能解决问题。 　　九、车床振动大： 　　1.高速旋转机件不平衡，包括电动机，必须调整平衡机件。 　　2.皮带接头不良，更换皮带。 　　3.齿轮啮合不良，检测齿轮精度，不达标则修复或更换。 　　4.车床的地脚螺栓松动及安装不正确，必须将车床安装精确，牢固可靠。 　　5.润滑、冷却不良，保证润滑、冷却液必须充足。 　　总之普通车床的故障原因是多方面的，包括日常维护和保养不当，机床安装的精度不达标，操作使用不合理，机床零部件的质量问题等等，只要检查出故障的根源并及时排除，便能使机床最大限度地延长使用寿命。 　　参考文献 　　[1]张学文.普通车床典型故障致因及新型横向进给精度保障技术研究[D].哈尔滨：东北林业大学，2001. 　　[2]杜增来.普通车床常见故障的分析与排除.科技资讯，2008（8）.
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机床的准确度、精确度。
机床（英文名称：machine tool）是指制造机器的机器，亦称工作母机或工具机，习惯上简称机床。一般分为金属切削机床、锻压机床和木工机床等。现代机械制造中加工机械零件的方法很多：除切削加工外，还有铸造、锻造、焊接、冲压、挤压等，但凡属精度要求较高和表面粗糙度要求较细的零件，一般都需在机床上用切削的方法进行最终加工。机床在国民经济现代化的建设中起着重大作用。
　　车床是主要用车刀对旋转的工件进行的机床。在车床上还可用钻头、、、丝锥、板牙和 滚花工具等进行相应的加工。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。
机床　　古代滑轮、弓形杆的“弓车床”早在古埃及时代，人们已经发明了将木材绕着它的中心轴旋转时用刀具进行车削的技术。起初，人们是用两根立木作为支架，架起要车削的木材，利用树枝的弹力把绳索卷到木材上，靠手拉或脚踏拉动绳子转动木材，并手持刀具而进行切削。　　十五世纪的机床雏形，由于制造钟表和武器的需要，出现了钟表匠用的螺纹车床和，以及水力驱动的炮筒镗床。1501年左右，曾绘制过车床、镗床、和的构想草图，其中已有曲柄、飞轮、顶尖和轴承等新机构。中国明朝出版的《》中也载有磨床的结构，用脚踏的方法使铁盘旋转，加上沙子和水来剖切玉石。　　工业革命导致了各种机床的产生和改进十八世纪的工业革命推动了机床的发展。1774年，英国人(全名约翰·威尔金森)发明了较精密的炮筒镗床。次年，他用这台炮筒镗床镗出的汽缸，满足了瓦特的要求。为了镗制更大的汽缸，他又于1775年制造了一台水轮驱动的汽缸镗床，促进了蒸汽机的发展。从此，机床开始用蒸汽机通过曲轴驱动。　　1797年，英国人创制成的车床由丝杠传动刀架，能实现机动进给和车削螺纹，这是机床结构的一次重大变革。莫兹利也因此被称为“英国机床工业之父”。　　19世纪，由于纺织、动力、交通运输机械和军火生产的推动，各种类型的机 床相继出现。1817年，英国人创制；1818年美国人（他的全名叫伊莱·惠特尼）制成；1876年，美国制成；年又先后发明和插齿机。　　十九世纪最优秀的机械技师应数惠特沃斯（全名约瑟夫·惠特沃斯），他于1834年制成了，该测长机可以测量出长度误差万分之一英寸左右。这种测长机的原理和相同，通过转动分度板可以进出的螺纹夹持住工件，使用滑尺读出分度板上的分度。1835年，惠特沃斯在他32岁时发明滚齿机。除此以外，惠特沃斯还设计了测量圆筒的内圆和外圆的塞规和。建议全部的机床生产业者都采用同一尺寸的标准螺纹。后来，英国的制定工业标准协会接受了这一建议，从那以后直到今日，这种螺纹作为标准螺纹被各国所使用。　　工业技术发展的中心，从十九世纪起，就悄悄从英国移向美国。把英国的技术声望夺过去的人中，惠特尼堪称佼佼者。惠特尼聪颖过人，具有远见卓识，他率先研究出了作为大规模生产的可更换部件的系统。至今还很活跃的惠特尼工程公司，早在19世纪四十年代就研制成功了一种转塔式六角车床。这种车床是随着工件制做的复杂化和精细化而问世的，在这种车床中，装有一个绞盘，各种需要的刀具都安装在绞盘上，这样，通过旋转固定工具的转塔，就可以把工具转到所需的位置上。　　随着电动机的发明，机床开始先采用电动机集中驱动，后又广泛使用单独电动机驱动。　　二十世纪初，为了更高的工件、夹具和螺纹加工工具，相继创制出和。同时为了适应汽车和轴承等工业大量生产的需要，又研制出各种自动机床、、和。　　1900年进入精密化时期19世纪末到20世纪初，单一的车床已逐渐演化出了铣床、刨床、磨床、钻床等等，这些主要机床已经基本定型，这样就为20世纪前期的和生产机械化和创造了条件。　　在20世纪的前20年内，人们主要是围绕铣床、磨床和流水展开的。由于汽车、飞机及其发动机生产的要求，在大批加工形状复杂、高精度及高的零件时，迫切需要精密的、自动的铣床和磨床。由于多刀刃铣刀的问世，基本上解决了单刃铣刀所产生的振动和光洁度不高而使铣床得不到发展的困难，使铣床成为加工复杂零件的重要设备。　　被世人誉为“汽车之父”的福特，提出：汽车应该是“轻巧的、结实的、可靠的和便宜的”。为了实现这一目标，必须研制高效率的磨床，为此，美国人诺顿于1900年用和刚玉石制成直径大而宽的砂轮，以及刚度大而牢固的重型磨床。磨床的发展，使机械制造技术进入了精密化的新阶段。机床　　1920年进入半自动化时期在1920年以后的30年中，机械制造技术进入了半自 动化时期，液压和在机床和其他机械上逐渐得到了应用。1938年，液压系统和电磁控制不但促进了新型铣床的发明，而且在龙门刨床等机床上也推广使用。30年代以后，——电磁阀系统几乎用到各种机床的自动控制上了。　　1950年进入自动化时期以后，由于数控和群控机床和自动线的出现，机床的发展开始进入了自动化时期。数控机床是在发明之后，运用原理，将加工程序、要求和更换刀具的操作数码和文字码作为信息进行存贮，并按其发出的指令控制机床，按既定的要求进行加工的新式机床。　　世界第一台数控机床（铣床）诞生（1951年）数控机床的方案，是美国的（全名约翰·帕森斯）在研制检查飞机螺旋桨叶剖面轮廓的板叶加工机时向提出的，在的参加和协助下，终于在1949年取得了成功。1951年，他们正式制成了第一台数控机床样机，成功地解决了多品种小批量的复杂零件加工的自动化问题。以后，一方面从铣床扩展到铣镗床、钻床和车床，另一方面，则从电子管向晶体管、集成电路方向过渡。1958年,美国研制成能自动更换刀具，以进行多工序加工的加工中心。　　世界第一条数控生产线诞生（1968年）1968年，英国的毛林斯机械公 司研制成了第一条数控机床组成的自动线，不久，公司提出了“工厂自动化的先决条件是零件加工过程的数控和生产过程的程控”，于是，到70年代中期，出现了自动化车间，自动化工厂也已开始建造。1970年至1974年，由于广泛应用于机床控制，出现了三次技术突破。第一次是直接数字控制器，使一台小型电子计算机同时控制多台机床，出现了“群控”；第二次是计算机辅助设计，用一支光笔进行设计和修改设计及计算程序；第三次是按加工的实际情况及意外变化反馈并自动改变加工用量和，出现了自适控制系统的机床。　　经过100多年的风风雨雨，机床的家族已日渐成熟，真正成了机械领域的“工作母机”。
　　车床是主要用车刀对旋转的工件进行的机床。在车床上还可用钻头、、、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。　　古代滑轮、弓形杆的“弓车床”早在古埃及时代，人们已经发明了将木材绕着它的中心轴旋转时用刀具进行车削的技术。起初，人们是用两根立木作为支架，架起要车削的木材，利用树枝的弹力把绳索卷到木材上，靠手拉或脚踏拉动绳子转动木材，并手持刀具而进行切削。　　这种古老的方法逐渐演化，发展成了在滑轮上绕二三圈绳子，绳子架在弯成弓形的弹性杆上，来回推拉弓使加工物体旋转从而进行车削，这便是“弓车床”。机床　　中世纪曲轴、飞轮传动的“床”到了中世纪，有人设计出了用脚踏板旋转曲轴并带动飞轮，再传动到主轴使其旋转的“脚踏车床”。16世纪中叶，法国有一个叫贝松的设计师设 计了一种用螺丝杠使刀具滑动的车螺丝用的车床，可惜的是，这种车床并没有推广使用。　　十八世纪诞生了床头箱、卡盘时间到了18世纪，又有人设计了一种用脚踏板和连杆旋转曲轴，可以把贮存在飞轮上的车床上，并从直接旋转工件发展到了旋转床头箱，床头箱是一个用于夹持工件的卡盘。　　英国人莫兹利发明了刀架车床（1797年）在发明车床的故事中，最引人注目的是一个名叫莫兹利的英国人，因为他于1797年发明了划时代的刀架车床，这种车床带有精密的导螺杆和可互换的齿轮。　　莫兹利生于1771年，18岁的时候，他是发明家布拉默的得力助手。据说 ，布拉默原先一直是干农活的，16岁那年因一次事故致使右踝伤残，才不得不改行从事机动性不强的木工活。他的第一项发明便是1778年的，莫兹利开始一直帮助布拉默设计和其他机械，直到26岁才离开布拉默，因为布拉默粗暴地拒绝了莫利兹提出的把工资增加到每周30先令以上的请求。　　就在莫兹利离开布拉默的那一年，他制成了第一台螺纹车床，这是一台全金属的车床，能够沿着两根平行导轨移动的刀具座和尾座。导轨的导向面是三角形的，在主轴旋转时带动丝杠使横向移动。这是近代车床所具有的主要机构，用这种车床可以车制任意节距的精密金属螺丝。　　3年以后，莫兹利在他自己的车间里制造了一台更加完善的车床，上面的齿轮可以互相更换，可改变进给速度和被加工螺纹的螺距。1817年，另一位英国人罗伯茨采用了四级带轮和背轮机构来改变主轴转速。不久，更大型的车床也问世了，为蒸汽机和其他机械的发明立下了汗马功劳。　　各种专用车床的诞生为了提高机械化自动化程度，1845年，美国的发明转塔车床；1848年，美国又出现回轮车床；1873年，美国的制成一台单轴，不久他又制成三轴自 动车床 ；20世纪初出现了由单独的带有齿轮变速箱的车床。由于的发明和电动机的应用，车床不断完善，终于达到了高速度和高精度的现代水平。机床　　后，由于军火、汽车和其他机械工业的需要，各种高效自动车床和专门化车床迅速发展。为了提高小批量工件的生产率，40年代末，带液压仿形装置的车床得到推广，与此同时，多刀车床也得到发展。50年代中，发展了带穿孔卡、插销板和拨码盘等的程序控制车床。数控技术于60年代开始用于车床，70年代后得到迅速发展。　　车床的分类车床依用途和功能区分为多种类型。　　的加工对象广，主轴转速和的调整范围大，能加工工件的内外表面、端面和内外螺纹。这种车床主要由工人手工操作，生产效率低，适用于单件、小批生产和修配车间。　　转塔车床和回转车床具有能装多把刀具的转塔刀架或回轮刀架，能在工件的一次装夹中由工人依次使用不同刀具完成多种工序，适用于成批生产。　　自动车床能按一定程序自动完成中小型工件的多工序加工，能自动上 下料，重复加工一批同样的工件，适用于大批、大量生产。　　多刀半自动车床有单轴、多轴、卧式和立式之分。单轴卧式的布局形式与普通车床相似，但两组刀架分别装在主轴的前后或上下，用于加工盘、环和轴类工件，其生产率比普通车床提高3～5倍。　　仿形车床能仿照样板或样件的形状尺寸，自动完成工件的加工循环，适用于形状较复杂的工件的小批和成批生产，生产率比普通车床高10～15倍。有多刀架、多轴、卡盘式、立式等类型。　　的主轴垂直于水平面，工件装夹在水平的回转工作台上，刀架在横梁或立柱上移动。适用于加工较大、较重、难于在普通车床上安装的工件，一般分为单柱和双柱两大类。　　铲齿车床在车削的同时，刀架周期地作径向往复运动，用于铲车铣刀、滚刀等的成形齿面。通常带有铲磨附件，由单独电动机驱动的小砂轮铲面。　　专门车床是用于加工某类工件的特定表面的车床，如、凸轮轴车床、车轮车床、车轴车床、轧辊车床和钢锭车床等。　　联合车床主要用于车削加工，但附加一些特殊部件和附件后，还可进行镗、铣、钻、插、磨等加工，具有“一机多能”的特点，适用于、船舶或移动修理站上的修配工作。
　　虽然是相对落后的，但是它却训练和造就了许许多多的技工，他们尽管不是专　　门制造机器的行家里手，但他们却能制造各种各样的手工器具，例如 刀、锯、针、钻、锥、磨以及轴类、套类、齿轮类、床架类等等，其实机器就是由这些零部件组装而成的。　　最早的镗床设计者——镗床被称为“机械之母”。说起镗床，还先得说说达·芬奇。这位传奇式的人物，可能就是最早用于的镗床的设计者。他设计的镗床是以水力或脚踏板作为动力，镗削的工具紧贴着工件旋转，工件则固定在用带动的移动台上。1540年，另一位画家画了一幅《火工术》的画，也有同样的镗床图，那时的镗床专门用来对中空铸件进行精加工。　　为大炮炮筒加工而诞生的第一台镗床（，1775年）到了17世纪，由于军事上的需要，大炮制造业的发展十分迅速，如何制造出大炮的炮筒成了人们亟需解决的一大难题。　　世界上第一台真正的镗床是1775年由威尔金森发明的。其实，确切地说，威尔金森的镗床是一种能够精密地加工大炮的，它是一种空心圆筒形镗杆，两端都安装在轴承上。机床　　1728年，威尔金森出生在美国，在他20岁时，迁到斯塔福德郡，建造了比尔斯顿的第一座炼铁炉。因此，人称威尔金森为“斯塔福德郡的铁匠大师”。1775年，47岁的威尔金森在他父亲的工厂里经过不断努力，终于制造出了这种能以罕见的精度钻大炮炮筒的新机器。有意思的是，1808年威尔金森去世以后，他就葬在自己设计的铸铁棺内。　　镗床为瓦特的做出了重要贡献如果说没有蒸汽机的话，当时就不可能出现的浪潮。而蒸汽机自身的发展和应用，除了必要的社会机遇之外，技术上的一些前提条件也是不可忽视的，因为制造蒸汽机的零部件，远不像木匠削木头那么容易，要把金属制成一些特殊形状，而且加工的精度要求又高，没有相应的技术设备是做不到的。比如说，制造蒸汽机的汽缸和活塞，活塞制造过程中所要求的外径的精度，可以从外面边量尺寸边进行切削，但要满足汽缸内径的精度要求，采用一般加工方法就不容易做到了。　　斯密顿是十八世纪最优秀的机械技师。斯密顿设计的水车、风车设备达43件之多。在制作蒸汽机时，斯密顿最感棘手的是加工汽缸。要想将一个大型的汽缸内圆加工成圆形，是相当困难的。为此，斯密顿在卡伦铁工厂制作了一台切削汽缸内圆用的特殊机床。用水车作动力驱动的这种镗床，在其长轴的前端安装上刀具，这种刀具可以在汽缸内转动，以此就可以加工其内圆。由于刀具安装在长轴的前端，就会出现轴的挠度等问题，所以，要想加工出真正圆形的汽缸是十分困难的。为此，斯密顿不得不多次改变汽缸的位置进行加工。　　对于这个难题，威尔金森于1774年发明的镗床起了很大的作用。这种镗床利用水轮使材料圆筒旋转，并使其对准中心固定的刀具推进，由于刀具与材料之间有，材料就被镗出精确度很高的圆柱形孔洞。当时、用镗床做出直径为72英寸的汽缸，误差不超过六便士硬币的厚度。用现代技术衡量，这是个很大的误差，但在当时的条件下，能达到这个水平，已经是很不简单了。　　但是，威尔金森的这项发明没有申请专利保护，人们纷纷仿造它，安装它。1802年，瓦特也在书中谈到了威尔金森的这项发明，并在他的索霍铁工厂里进行仿制。以后，瓦特在制造蒸汽机的汽缸和活塞时，也应用了威尔金森这架神奇的机器。原来，对活塞来说，可以在外面一边量着尺寸，一边进行切削，但对汽缸就不那么简单了，非用镗床不可。当时，瓦特就是利用水轮使金属圆筒旋转，让中心固定的刀具向前推进，用以切削圆筒内部，结果，直径75英寸的汽缸，误差还不到一个硬币的厚度，这在当对是很先进的了。　　工作台升降式镗床诞生（赫顿，1885年）在以后的几十年间，人们对威尔金森的镗床作了许多改进。1885年，英国的赫顿制造了工作台升降式镗床，这已成为了现代镗床的雏型。
　　铣床系指主要用铣刀在工件上加工各种表面的机床。通常铣刀旋转运动为主运动，工件(和)铣刀的移动为进给运动。它可以加工平面、沟槽，也可以加工各种曲面、齿轮等。铣床是用铣刀对工件进行的机床。铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和外，还能加工比较复杂的型面，效率较刨床高，在机械制造和修理部门得到广泛应用。　　19世纪，英国人为了蒸汽机等工业革命的需要发明了镗床、刨床，而美国人为了生产大量的武器，则专心致志于铣床的发明。铣床是一种带有形状各异铣刀的机器，它可以切削出特殊形状的工件，如螺旋槽、齿轮形等。　　早在1664年，英国科学家就依靠旋转圆形刀具制造出了一种用于切削的机器，这可算是原始的铣床了，但那时社会对此没有做出热情的反响。在十九世纪四十年代，设计了所谓铣床。当然，真正确立铣床在机器制造中地位的，要算美国人了。　　第一台普通铣床（惠特尼，1818年）1818年，惠特尼制造了世界上第一台普通铣床，但是，铣床的专利却是英国的博德默（带有送刀装置的的发明者）于1839年捷足先“得”的。由于铣床造价太高，所以当时问津者不多。　　第一台（布朗，1862年）铣床沉默一段时间后，又在美国活跃起来。相比之下，惠特尼和普拉特还只能说是为铣床的发明应用做了奠基性的工作，真正发明能适用于工厂各种操作的铣床的功绩应该归属美国工程师约瑟夫·布朗。　　1862年，美国的布朗制造出了世界上最早的万能铣床，这种铣床在备有万有和综合铣刀方面是划时代的创举。万能铣床的工作台能在水平方向旋转一定的角度，并带有立铣头等附件。他设计的“万能铣床”在1867年巴黎博览会上展出时，获得了极大的成功。同时，布朗还设计了一种经过研磨也不会变形的成形铣刀，接着还制造了磨铣刀的，使铣床达到了现在这样的水平。
机床　　在发明过程中，许多事情往往是相辅相承、环环相扣的：为了制造蒸汽机，需要镗床相助；蒸汽机发明发后，从工艺要求上又开始呼唤龙门刨床了。可以说，正是蒸汽机的发明，导致了“工作母机”从镗床、车床向龙门刨床的设计发展。其实，刨床就是一种刨金属的“刨子”。　　加工大平面的龙门刨床（1839年）由于蒸汽机阀座的平面加工需要，从19世纪初开始，很多技术人员开始了这方面的研究，其中有理查德·罗伯特、理查德·普拉特、詹姆斯·福克斯以及约瑟夫·克莱门特等，他们从1814年开始，在25年的时间内各自独立地制造出了龙门刨床。这种龙门刨床是把加工物件固定在往返平台上，刨刀物的一面。但是，这种刨床还没有送刀装置，正处在从“工具”向“机械”的转化过程之中。到了1839年，英国一个名叫博默德的人终于设计出了具有送刀装置的龙门刨床。　　加工小平面的另一位英国人内史密斯从1831年起的40年内发明制造了加工小平面的牛头刨床，它可以把加工物体固定在床身上，而刀具作往返运动。　　此后，由于工具的改进、电动机的出现，龙门刨床一方面朝高速切割、高精度方向发展，另一方面朝大型化方向发展。
　　磨削是人类自古以来就知道的一种古老技术，，用的就是这种技术。以后，随着金属器具的使用，促进了研磨技术的发展。但是，设计出名副其实的磨削机械还是近代的事情，即使在19世纪初期，人们依然是通过旋转天然磨石，让它接触加工物体进行磨削加工的。　　第一台磨床（1864年）1864年，美国制成了世界上第一台磨床，这是在车床的溜板刀架上装上砂轮，并且使它具有自动传送的一种装置。过了12年以后，美国的布朗发明了接近现代磨床的万能磨床。　　人造磨石——砂轮的诞生（1892年）人造磨石的需求也随之兴起。如何研制出比天然磨石更耐磨的磨石呢？1892年，美国人试制成功了用焦炭和砂制成的，这是一种现称为C磨料的人造磨石；两年以后，以氧化铝为主要成份的A磨料又试制成功，这样，磨床便得到了更广泛的应用。　　以后，由于轴承、导轨部分的进一步改进，磨床的精度越来越高，并且向专业化方向发展，出现了、、滚磨床、齿轮磨床、万能磨床等等。
　　古代钻床——“弓辘轳”钻孔技术有着久远的历史。考古学家现已发现，公元前 4000年，人类就发明了打孔用的装置。古人在两根立柱上架个横梁，再从横梁上向下悬挂一个能够旋转的锥子，然后用弓弦缠绕带动锥子旋转，这样就能在木头石块上打孔了。不久，人们还设计出了称为“辘轳”的打孔用具，它也是利用有弹性的弓弦，使得锥子旋转。　　第一台钻床（惠特沃斯，1862年）到了1850年前后，德国人马蒂格诺尼最早制成了用于金属打孔的；1862年在英国伦敦召开的上，英国人惠特沃斯展出了由动力驱动的铸铁柜架的钻床，这便成了近代钻床的雏形。　　以后，各种钻床接连出现，有、备有自动进刀机构的钻床、能一次同时打多个孔的等。由于工具材料和钻头的改进，加上采用了电动机，大型的高性能的钻床终于制造出来了。
　　是的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使机床动作并加工零件的控制单元，数控机床的操作和监控全部在这个数控单元中完成，它是数控机床的大脑。　　高，具有稳定的加工质量；　　可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件；　　加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间；　　机床本身的精度高、刚性大，可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的3~5倍）；　　机床自动化程度高，可以减轻劳动强度；　　对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高。　　数控机床一般由下列几个部分组成：　　主机，是数控机床的主体，包括机床身、立柱、主轴、进给机构等机械部件。它是用于完成各种的机械部件。机床　　，是数控机床的核心，包括硬件（、、键盒、纸带阅读机等）以及相应的软件，用于输入数字化的零件程序，并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能。　　驱动装置，是数控机床执行机构的驱动部件，包括主轴驱动单元、进给单元、及进给电机等。它在数控装置的控制下通过电气或实现主轴和进给驱动。当几个进给联动时，可以完成定位、直线、平面曲线和空间曲线的加工。　　辅助装置，指数控机床的一些必要的配套部件，用以保证数控机床的运行，如冷却、排屑、润滑、照明、监测等。它包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头，还包括刀具及监控检测装置等。　　编程及其他附属设备，可用来在机外进行零件的程序编制、存储等。　　数控机床加工流程说明　　CAD：Computer Aided Design,即计算机辅助设计。2D或3D的工件或设计　　CAM：Computer Aided Making，即计算机辅助制造。使用CAM软体生成G-Code　　CNC：数控机床控制器，读入G-Code开始加工　　数控机床加工程式说明　　CNC程式可分为主程序及副程序（），凡是重覆加工的部份，可用副程序编写，以简化主程序的设计。　　字元（数值资料）→字语→单节→加工程序。　　只要打开里的记事本就可编辑CNC码，写好的CNC程式则可用模拟软体来模拟刀具路径的正确性。　　数控机床基本机能指令说明　　所谓机能指令是由位址码（英文字母）及两个数字所组成，具有某种意义的动作或功能，可分为七大类，即G机能（准备机能），M机能（辅助机能），T机能（刀具机能），S机能（主轴转速机能），F机能（进给率机能），N机能（单节编号机能）和H/D机能（刀具补正机能）。　　数控机床 参考点说明　　通常在数控工具机程式编写时，至少须选用一个参考坐标点来计算工作图上各点之坐标值，这些参考点我们称之为零点或原点，常用之参考点有机械原点、回归参考点、工作原点、程式原点。　　机械参考点(Machine reference point)：机械参考点或称为机械原点，它是机械上的一个固定的参考点。　　回归参考点 (Reference points)：在机器的各轴上都有一回归参考点，这些回归参考点的位置，以行程监测装置极限开关预先精确设定，作为工作台及主轴的回归点。　　工作参考点 (Work reference points)：工作参考点或称工作原点，它是工作坐标系统之原点，该点是浮动的，由程式设计者依需要而设定，一般被设定于工作台上（工作上）任一位置。　　程式参考点 (Program reference points)：程式参考点或称程式原点，它是工作上所有转折点坐标值之，此点必须在编写程式时加以选定，所以程式设计者选定时须选择一个方便的点，以利程式之写作。　　钢制伸缩式导轨防护罩为高品质的2-3mm厚钢板冷压成形而成，根据要求也可以为不锈钢的。特殊的表面磨光会使其另外升值。我们可以为所有的机床种类提供相应的导轨防护类型（水平、垂直、倾斜、横向）。
　　曲轴高效专用机床也有它的加工局限性，只有合理应用合适的加工机床，才能发挥出曲轴加工机床的高效专用性，从而提高工序的加工效率。　　1、当曲轴轴颈有沉割槽时，数控内铣机床不能加工；如果曲轴轴颈轴向有沉割槽时，数控高速外铣机床和数控内铣机床均不能加工，但-车拉机床能很方便地加工。　　2、当侧面需要加工时，数控内铣机床应当为首选机床，因为内铣刀盘外圆定位，刚性好，尤其适用于加工大型锻钢曲轴；此时不适合用数控车-车拉机床，因为在曲轴的平衡块侧面需要加工的情况下，采用数控车-车拉，平衡块侧面是断续切削，且曲轴转速又很高，在这种工况下，崩刀现象比较严重。　　3、当曲轴的轴颈无沉割槽，且平衡块侧面不需加工时，原则上几种机床都能加工。当加工轿车曲轴时，主轴颈采用数控车-车拉机床，连杆颈采用数控高速外铣机床则应成为最佳高效加工选择；当加工大型锻钢曲轴时，则主轴颈和连杆颈均采用数控内铣机床比较合理。　　曲轴可以分为体形较大的锻钢曲轴和轻量化的轿车曲轴，锻钢曲轴轴颈一般无沉割槽，且侧面需要加工，余量较大；轿车曲轴一般轴颈有沉割槽，且侧面不需要加工。因此可以得出结论：加工锻钢曲轴采用数控内铣机床，加工轿车曲轴主轴颈采用数控车-车拉机床，连杆颈采用数控高速外铣机床是比较合理的高效加工选择。
　　是金属和机械用的设备，他只改变金属的外形状。锻压机床包括，，冲床，，，，等。　　的种类有很多，包括柔性风琴式防护罩()、刀具刀片.钢板不锈钢导轨护罩、伸缩式丝杠护罩、卷帘防护罩、防护裙帘、防尘折布、、工程塑料拖链、、、JR—2型矩形金属软管、DGT导管防护套、可调塑料冷却管、吸尘管、、防爆管、行程槽板、撞块、、、平台\\及各种操作件等。
机床　　机床本身质量的优劣，直接影响所造机器的质量。衡量一台机床的质量是多方面的，但主要是要求工艺性好，系列化、通用化、标准化程度高，结构简单，重量轻，工作可靠，生产率高等。具体指标如下：　　1、工艺的可能性　　工艺的可能性是指机床适应不同生产要求的能力。通用机床可以完成一定尺寸范围内各种零件多工序加工，工艺的可能性较宽，因而结构相对复杂，适应于单件小批生产。专用机床只能完成一个或几个零件的特定工序，其工艺的可能性较窄，适用于大批量生产，可以提高生产率，保证加工质量，简化机床结构，降低机床成本。　　2、精度和　　要保证被加工零件的精度和表面粗糙度，机床本身必须具备一定的几何精度、运动精度、传动精度和动态精度。　　几何精度是指机床在不运转时部件间相互位置精度和主要零件的形状精度、位置精度。机床的几何精度对有重要的影响，因此是评定机床精度的主要指标。　　运动精度是指机床在以工作速度运转时主要零部件的几何位置精度，几何位置的变化量越大，运动精度越低。　　传动精度是指机床各末端执行件之间运动的协调性和均匀性。　　以上三种精度指标都是在空载条件下检测的，为全面反映机床的性能，必须要求机床有一定的动态精度和温升作用下主要零部件的形状、位置精度。影响动态精度的主要因素有机床的刚度、抗振性和等。　　机床的刚度指机床在外力作用下抵抗变形的能力，机床的刚度越大，动态精度越高。机床的刚度包括机床构件本身的刚度和构件之间的接触刚度。机床构件本身的刚度主要取决于构件本身的材料性质、截面形状、大小等。构件之间的接触刚度不仅与接触材料、的几何尺寸和硬度有关，而且还与接触面的表面粗糙度、几何精度、加工方法、接触面介质、预压力等因素有关。　　机床上出现的振动，可分为和。自激振动是在不受任何外力、激振力干扰的情况下，由切削过程内部产生的持续振动。在激振力的持续作用下，系统被迫引起的振动为受迫振动。　　机床的抗震性和机床的刚度、阻尼特性、质量有关。由于机床的各个零部件不同，因而造成了机床各部分不同的变形和相对位移，这种现象叫机床的热变形。由于热变形而产生的误差最大可占全部误差的70%。　　对于机床的动态精度，尚无统一标准，主要通过典型零件所达到的精度间接的对机床动态精度作出综合的评价。　　3、系列化等程度　　机床的系列化、通用化、标准化是密切联系的，品种系列化是部件通用化和零件标准化的基础，而部件的通用化和零件的标准化又促进和推动品种系列化工作。　　4、机床的寿命　　机床结构的可靠性和耐磨性是衡量机床寿命的主要指标。
　　根据在切削过程中所起的作用来区分，切削运动分为主运动和。　　主运动：是形成机床或消耗主要动力的工作运动。　　进给运动：是使工件的多余材料不断被去除的工作运动。　　切削过程中主运动只有一个，进给运动可以多于一个。主运动和进给运动可由刀具或工件分别完成，也可由刀具单独完成。机床的运动除了切削运动外，还有一些实现机床切削过程的辅助工作而必须进行的辅助运动。
　　机床的指的是传递运动和动力的机构，简称为机床的传动。　　机床的传动方式按传动机构的特点分为、液压传动、、以及以上几种传动方式的联合传动等。按传动速度调节变化特点将传动分为有级传动和无级传动。
　　传动系统也叫，他有首末两个端件。首端件又叫主动件，末端件又叫从动件。每一条传动系统从首端件到末端件都是按一定传动规律组成，这就是，以此来保证机床的性能。一般的机床传动系统按其所担负运动的性质可分为主运动传递系统，进给运动传递系统和快速空行程传动系统三种。对传动系统图一般了解即可。
机床　　1、普通机床：包括、钻床、镗床、铣床、刨等；　　2、：包括磨床、、和其他各种精密机床；　　3、高精度机床：包括、齿轮磨床、、高精度、高精度刻线机和其他高精度机床等；　　4、数控机床：数控机床是的简称；　　5、按工件大小和机床重量可分为仪表机床、中小型机床、大型机床、重型机床和超重型机床；　　6、按可分为普通精度机床、精密机床和高精度机床；　　7、按自动化程度可分为手动操作机床、半自动机床和自动机床；　　8、按机床的控制方式，可分为、程序控制机床、数控机床、、加工中心和；　　9、按加工方式或加工对象可分为车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、花键加工机床、铣床、刨床、插床、、特种加工机床、锯床和刻线机等。每类中又按其结构或加工对象分为若干组，每组中又分为若干型；　　10、按机床的适用范围，又可分为通用、专门化和专用机床。　　专用机床中有一种以标准的通用部件为基础，配以少量按工件特定形状或加工工艺设计的专用部件组成的自动或半自动机床，称为。　　对一种或几种零件的加工，按工序先后安排一系列机床，并配以自动上下料装置和机床与机床间的工件自动传递装置，这样组成的一列机床群称为。　　柔性制造系统是由一组数字控制机床和其他自动化工艺装备组成的，用控制，可自动地加工有不同工序的工件，能适应多品种生产。
　　各类机床通常由下列基本部分组成：支承部件，用于安装和支承其他部件和工件，承受其重量和切削力，如床身和立柱等；变速机构，用于改变主运动的速度；进给机构，用于改变；用以安装；刀架、刀库；控制和操纵系统；；。　　机床附属装置包括机床上下料装置、、等机床附加装置，以及卡盘、吸盘、、和分度头等。
　　机床的切削加工是由刀具与工件之间的来实现的，其运动可分为表面形成运动和辅助运动两类。　　表面形成运动是使工件获得所要求的表面形状和尺寸的运动，它包括主运动、和切入运动。主运动是从工件毛坯上剥离多余材料时起主要作用的运动，它可以是工件的旋转运动（如车削）、（如在龙门刨床上刨削），也可以是刀具的旋转运动（如铣削和钻削）或直线运动（如插削和）；进给运动是刀具和工件待加工部分相向移动，使切削得以继续进行的运动，如车削外圆时刀架溜板沿的移动等；切入运动是使刀具切入工件表面一定深度的运动，其作用是在每一切削行程中从工件表面切去一定厚度的材料，如车削外圆时小刀架的横向切入运动。　　辅助运动主要包括刀具或工件的快速趋近和退出、机床部件位置的调整、工件分度、刀架转位、送夹料，启动、变速、换向、停止和自动换刀等运动。　　评价机床技术性能的指标最终可归结为加工精度和生产效率。加工精度包括被加工工件的尺寸精度、形状精度、位置精度、表面质量和机床的精度保持性。生产效率涉及切削加工时间和辅助时间，以及机床的自动化程度和工作可靠性。这些指标一方面取决于机床的静态特性，如静态几何精度和刚度；而另一方面与机床的动态特性，如运动精度、动刚度、和噪声等关系更大。
　　机床配件，指除机床主体外的所有可方便更换的元件。　　机床配件主要包括刀具夹具、操作件、、工作台、卡盘、接头、排屑装置、软管、、等。其中刀具夹具又分、、刨刀、及配套系统、刀带、、切刀、滚刀、齿轮刀具、机用锯片、数控刀具、夹头、冲头、车刀、、、、、机用刀片、刀柄、铣刀、螺纹刀具、钻头、刀杆、其他刀具、夹具、丝锥；操作件分手轮、拉手、手柄、把手、门钮、其它操作件产品；　　分度头分为等分分度头、半、万能分度头、简易分度头、立卧分度头、数控分度头、悬臂分度头；　　工作台手动回转工作台、立卧回转工作台、数控立卧回转工作台、数控移动工作台、角度工作台、可调工作台；　　卡盘分二爪自定心卡盘、短圆柱型三爪自定心卡盘、短圆锥型三爪自定心卡盘、电动三爪自定心卡盘、电动、可调三爪自定心卡盘、四爪管子复合卡盘、四爪单动卡盘、高速通孔动力卡盘、三爪楔式(动力)自定心卡盘、三爪手紧卡盘、锥柄卡盘、三爪自定心卡盘、四爪自定心卡盘、精密三爪自定心卡盘、四爪复合卡盘、六爪自定心卡盘；　　接头分金属螺口软管接头、法兰式接头、圆定座、固定圈；　　排屑装置分链板式排屑装置、永磁式排屑装置、复合式排屑装置、螺旋式排屑装置、磁刮板式排屑装；　　软管分尼龙软管、聚乙烯软管、双层开口管、椭圆软管。　　机床配件的合理运用有助于提高工作效率和节约成本，在中已经得到了广泛的注意和运用。
机床　　1、虚拟机床：通过研发的、硬件和的，来实现提高机床的设计水平和使用绩效。　　2、绿色机床：强调节能减排，力求使的环境负荷达到最小化。　　3、智能机床：提高生产系统的智能化、可靠性、和综合性能。　　4、e-机床：提高生产系统的独立自主性以及与使用者和管理者的交互能力，使机床不仅是一台加工设备，而是成为企业管理网络中的一个节点。　　其中，绿色机床将成为研究热点。将毛坯转化为零件的工作母机，在使用过程中不仅消耗能源，还会产生固体、液体和气体废弃物，对工作环境和自然环境造成直接或间接的污染。据此，绿色机床应该具有以下特点：机床主要零部件由再生材料制造；机床的重量和体积减少50%以上；通过减轻移动质量、降低空运转功率等措施使功率消耗减少30%～40%；使用过程中产生的各种废弃物减少50%～60%，保证基本没有污染的工作环境；报废后机床材料100%可回收。据统计，机床使用过程中用于切除金属的功率只占到25%左右，各种损耗和占去大部分。机床绿色化的第一个措施，是通过大幅度降低机床重量和减少驱动功率来构建具有的机床。绿色机床提出一种全新的概念，大幅减少重量，力求节省材料，同时降低能耗。　　作为现代工业基石的机床产业，是工业经济发展过程中无论如何都不能绕过一个关键性问题，中国机床产业由于先天不足，一直在中高端机床项目发展上落于国外主流水准，正处于一个追赶的过程当中。 　　中国数控机床仍然较为落后。中国数控机床市场巨大，与国外产品相比，中国的差距主要是机床的高速高效化和精密化上，中国正处于工业化中期，即从解决短缺为主的开放逐步向建设经济强国转变，从脱贫向致富转变，煤炭、汽车、钢铁、房地产、建材、机械、电子、化工等一批以重工业为基础的高增长行业发展势头强劲，构成了对机床市场尤其是数控机床的巨大需求。　　中国加速转型面临四大制约因素。中国的数控机床技术现在目前最多只能做到，并且据有关人士说这个五轴还是作秀成份居多，五轴以上几乎就是全部进口，并且在多点联动的技术上也和国外技术水准存在非常大的差距。　　国内市场国际化竞争加剧：由于中低档数控机床市场萎缩和生产能力过剩，加之国外产品低价涌入，市场竞争将进一步加剧。而高档产品由于长期以来一直依赖进口，国内产品更加面临着国际化竞争的严峻挑战。　　以技术领先的策略正在向以客户为中心的策略转变：经济危机往往会催生大规模的产业升级和，机床工具行业实现，核心在于要以客户为中心，积极提供客户需要的。因此，从简单的卖产品转向提供整体解决方案、从以技术为中心向以客户为中心转变成为当今的趋势。　　中国的产品与中国市场需求反差较大，产品结构亟待快速调整：中国机床行业虽然保持多年持续快速发展，但是产业和产品结构不合理的现象依然存在，整个行业大而不强，高档产品还大量依赖进口。国产机床的国内虽然已经有一定的提高，但是高档数控机床、核心功能部件在国内市场占有率还很低，全行业替代进口的潜力非常巨大。　　企业技术创新模式有待完善：由于中国机床企业的地位、工业化水平和在逐步提升，要成为工业强国，其技术的获得再也不能依赖别人。过去，中国走了一条从模仿到引进的道路，从现在开始必须走自主创新的道路。企业技术遇到新的封锁，建立自主、新型、战略性的产学研创新模式是支撑技术来源的惟一途径。 [1]中国数控机床行业将延续结构调整的势头，不断以新产品、新亮点占领更大市场。机床按切割方式可分为和两大类。随着下游行业需求的不断提高，对数控机床配件提出了更大的需求和更高的要求。机床　　东北地区发展不快，其他地方的发展也比较缓慢。三是促转型取得成效。面对金融危机，广大企业应不断调整结构、提高质量、增加品种及推动产业升级，再加上企业加强管理，降低费用，所以企业效益明显好转。数控切割机床装饰性发展趋势可见一斑，数控切割机床更多的是强调在机械性能、操作简便、价格经济、加工精度稳定等方面。在金属材料加工日益要求普及和批量化的今天，数控切割机床除了要满足上述功能性外，还要具有多切割方式的适用性。　　国内数控机床企业为了提高自身实力，更快地拓展国际市场，将采取多种手段加快和国外企业的融合以提高产品质量、提高竞争力。在继续开拓美国、日本等国家市场的同时，在东南亚、中东、俄罗斯、欧洲、非洲等也全面开花。据了解，当前金属切割数控机床行业运行具有以下几个特点：一是外销企业困难较大。从来看，以内销为主的品牌企业发展势头较好。没有品牌的中小企业发展比较困难。二是各地区发展不够均衡，浙江、山东、河北、北京以及四川发展比较快，广东的民营企业发展也较快。　　数控切割机床行业多数企业都是依靠降低产品售价来获得市场，造成的后果是产品价格低、附加值低、利润低，企业没有足够的资金持续发展。随着产业的发展和竞争的升级，提高产品技术含量，拥有自主的专利、设计，注重品牌的打造和营销才是企业长期发展的最佳选择。 [2]
　　操作者必须经过考试合格，持有本机床的《设备操作证》方可操作本机床。
机床　　1、仔细阅读交接班记录，了解上一班机床的运转情况和存在问题；　　2、检查机床、工作台、导轨以及各主要，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油；　　3、检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知班组长或设备员一起查看，并作好记录；　　4、检查安全防护、制动（止动）、限位和换向等装置应齐全完好；　　5、检查机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上；　　6、检查各刀架应处于非工作位置；　　7、检查电器应关闭牢靠，电气接地良好；　　8、检查储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油或机动（手位）泵打油，查看油窗是否来油；　　9、停车一个班以上的机床，应按说明书规定及液体静压装置使用规定（详见附录Ⅰ）的开车程序和要求作空动转试车3~5分钟。　　检查：　　1）操纵手柄、伐门、开关等是否灵活、准确、可靠。　　2）安全防护、制动（止动）、联锁、夹紧机构等装置是否起作用。　　3）校对机构运动是否有足够行程，调正并固定限位、定程挡铁和换向碰块等。　　4）由机动泵或手拉泵润滑部位是否有油，润滑是否良好。　　5）机械、液压、静压、气动、靠模、仿形等装置的动作、工作循环、温升、声音等是否正常。压力（液压、气压）是否符合规定。确认一切正常后，方可开始工作。　　凡连班交接班的设备，交接班人应一起按上述（9条）规定进行检查，待交接班清楚后，交班人方可离去。凡隔班接班的设备，如发现上一班有严重违犯操作规程现象，必须通知班组长或设备员一起查看，并作好记录，否则按本班违犯操作规程处理。　　在设备检修或调整之后，也必须按上述（9条）规定详细检查设备，认为一切无误后方可开始工作。
　　1、坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源、气源；　　2、按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、磨削量和切（磨）削速度。不准超规范、、超重量使用机床。不准精机粗用和大机小用；　　3、刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、 工件；　　4、不准在锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等；　　5、传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削、磨削终止，刀具、磨具退离工件后停车进行；　　6、应保持刀具、磨具的锋利，如变钝或崩裂应及时磨锋或更换；　　7、切削、磨削中，刀具、磨具未离开工件，不准停车；　　8、不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作；　　9、液压系统除节流伐外其他液压伐不准私自调整；　　10、机床上特别是导轨面和工作台面，不准直接放置工具，工件及其他杂物；　　11、经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位和工作台面清洁；　　12、密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作；　　13、机床发生事故时应立即按总停按钮，保持，报告有关部门分析处理；　　14、不准在机床上焊接和补焊工件。
　　1、将机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等板到非工作位置上；　　2、停止机床运转，切断电源、气源；　　3、清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养；　　4、认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。
机床　　数控机床电气故障诊断有、故障判断及隔离和故障定位三个阶段。第一阶段的故障检测就是对数控机床进行测试，判断是否存在故障；第二阶段是判定故障性质，并分离出故障的部件或模块；第三阶段是将故障定位到可以更换的模块或，以缩短修理时间。为了及时发现系统出现的故障，快速确定故障所在部位并能及时排除，要求故障诊断应尽可能少且简便，故障诊断所需的时间应尽可能短。为此，可以采用以下的诊断方法： [3]
　　利用，注意发生故障时的各种现象，如故障时有无火花、亮光产生，有无异常响声、何处异常发热及有无焦煳味等。仔细观察可能发生故障的每块印制线路板的表面状况，有无烧毁和损伤痕迹，以进一步缩小检查范围，这是一种最基本、最常用的方法。
CNC系统的自诊断功能
　　依靠CNC 系统快速处理数据的能力，对出错部位进行多路、快速的信号采集和处理，然后由诊断程序进行逻辑分析判断，以确定系统是否存在故障，及时对故障进行定位。现代自诊断功能可以分为以下两类： 　　（1） 开机自诊断开机自诊断是指从每次通电开始至进入正常的运行准备状态为止，系统内部的诊断程序自动执行对CPU、存储器、总线、I/O 单元等模块、印制线路板、CRT 单元、光电阅读机及等设备运行前的，确认系统的主要硬件是否可以正常工作。 　　（2） 故障信息提示当机床运行中发生故障时，在CRT 显示器上会显示编号和内容。根据提示，查阅有关维修手册，确认引起故障的原因及排除方法。一般来说，数控机床诊断功能提示的故障信息越丰富，越能给故障诊断带来方便。但要注意的是，有些故障根据故障内容提示和查阅手册可直接确认故障原因；而有些故障的真正原因与故障内容提示不相符，或一个故障显示有多个故障原因，这就要求维修人员必须找出它们之间的内在联系，间接地确认故障原因。
数据和状态检查
　　CNC系统的自诊断不但能在CRT 显示器上显示故障报警信息，而且能以多页的“诊断地址”和“诊断数据”的形式提供机床参数和状态信息，常见的数据和状态检查有参数检查和接口检查两种。 　　（1） 参数检查数控机床的机床数据是经过一系列试验和调整而获得的重要参数，是机床正常运行的保证。这些数据包括增益、加速度、轮廓监控允差、反向间隙补偿值和丝杠螺距补偿值等。当受到外部干扰时，会使数据丢失或发生混乱，机床不能正常工作。 　　（2） 接口检查CNC系统与机床之间的输入/输出接口信号包括CNC 系统与PLC、PLC 与机床之间接口输入/输出信号。的输入/输出接口诊断能将所有信号的状态显示在CRT 显示器上，用“1”或“0”表示信号的有无，利用状态显示可以检查CNC系统是否已将信号输出到机床侧，机床侧的开关量等信号是否已输入到CNC 系统，从而可将故障定位在机床侧或是在CNC 系统。
报警指示灯显示故障
　　现代数控机床的CNC 系统内部，除了上述的自诊断功能和状态显示等“软件”报警外，还有许多“硬件”报警指示灯，它们分布在电源、和输入/输出等装置上，根据这些报警灯的指示可判断故障的原因。
备板置换法
　　利用备用的电路板来替换有故障疑点的模板，是一种快速而简便的判断故障原因的方法，常用于CNC 系统的功能模块，如CRT 模块、存储器模块等。需要注意的是，备板置换前，应检查有关电路，以免由于短路而造成好板损坏，同时，还应检查试验板上的选择开关和是否与原模板一致，有些模板还要注意模板上的调整。置换存储器板后，应根据系统的要求，对存储器进行初始化操作，否则系统仍不能正常工作。
　　在数控机床中，常有功能相同的模块或单元，将相同模块或单元互相交换，观察故障转移的情况，就能快速确定故障的部位。这种方法常用于伺服进给驱动装置的故障检查，也可用于CNC 系统内相同模块的互换。
　　CNC 系统由各种电路板组成，每块电路板上会有很多焊点，任何或都可能出现故障。用绝缘物轻轻敲打有故障疑点的电路板、或电器元件时，若故障出现，则故障很可能就在敲击的部位。
测量比较法
机床　　为检测方便，模块或单元上设有检测端子，利用、等仪器仪表，通过这些端子检测到的电平或波形，将正常值与故障时的值相比较，可以分析出故障的原因及故障的所在位置。由于数控机床具有综合性和复杂性的特点，引起故障的因素是多方面的。上述故障诊断方法有时要几种同时应用，对故障进行综合分析，快速诊断出故障的部位，从而排除故障。同时，有些故障现象是电气方面的，但引起的原因是机械方面的；反之，也可能故障现象是机械方面的，但引起的原因是电气方面的；或者二者兼而有之。因此，对它的故障诊断往往不能单纯地归因于电气方面或机械方面，而必须加以综合，全方位地进行考虑。
为防止外来的噪音、电波干扰和漏电，必须要进行接地施工。线切割放电加工机的接地施工应按照电器设备标准中规定的独立的C种施工（小于10Ohm）进行。(1) 请进行C种接地施工（独立）（线切割放电加工机专用地线）。不过，请一点接地。2) 若通过共同接地路径几乎不会传入其他机器的噪音，则可以采取共同接地。但接地电缆请单独连接到接地端。设置地点(1) 有、刨床等的地方，由于存在振动和冲击，将影响其精度。(2) 在热处理厂和电镀车间等附近，由于电源盘和控制装置等容易被腐蚀，所以请尽量回避。(3) 粉尘多的地方对机床及电源o控制装置不利。昆山登耀机电原创,转载请注明出处(4) 温度的改变对精度有很大影响，请在20 ±5°C的范围内使用。高精度加工时请安放在20 ±1°C的恒温室内。(5) 请根据配置图检验安放场所的空间是否足够。同时要确保各装置之间的间隔以便于维修。(请参照图1.4.5, 图1.4.6。)(6) 由于在机床本体内部及后面有工作液系统，所以如果有自来水的供给用配管排液用水道将很方便。(7) 在有些设置场所将会干扰电视图像，所以请尽量放置在屏蔽室内。详细请参照第4.5章节有关电波干扰的内容。关于配电功率一次侧配线：AC三相200/220V±10% 50/60Hz±1Hz电源容量如下:系统构成FA-S-A(ADVANCE)系列基本系统交流三相200/220V±10%50/60Hz±1Hz 15.0kVA
参考资料：
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