轧制过程数学模型_百度百科
轧制过程数学模型
《轧制过程数学模型》是2008年冶金工业出版社出版的图书，作者是任勇程晓茹。
轧制过程数学模型内容简介
轧制过程数学模型是轧制系统各参数和变量之间所存在的某种数量相依关系，采用形式化语言，概括或近似表达出来的一种数学结构。本书正是以科学研究和生产实践为基础，介绍建立轧制过程理论统计型模型的方法和程序。
本书从建立统计型数学模型的目的出发，比较详细地介绍了线性回归和非线性归的原理和方法以及用于进行回归计算的matlab程序和实例。本书所介绍的数学模型的内容，基本描述了轧制过程的一些主要关系，包括压力模型、能耗模型、温度模型、组织性能模型、板形模型、宽展模型和前滑模型等。
本书可作为高等院校材料成形与控制工程专业的教材，亦可作为轧钢厂科技工作者的参考书。
轧制过程数学模型出版信息
出版时间：
版 次：初版
开 本：大32开
包 张：平装
轧制过程数学模型目录
1轧制过程数学模型概述
1.1数学模型的概念
1.2数学模型在轧钢自动控制中的作用
1.3塑性成形模拟中的数学模型
1.4轧制过程数学模型的基本内容
1.5生产中数学模型的自适应
2建模数据分析法
2.1一元回归分析
2.2多线性回归
2.3逐步回归分析
2.4非线性回归
3matlab建模程序
3.1matlab程序基础
3.2matlab数理统计工具箱
4轧制压力模型与能耗模型
4.1轧制压力模型
4.2能耗模型
5轧制温度模型
5.1传热原理
5.2热轧过程温度计算
6金属组织性能模型
6.1金属的热变形行为
6.2金属热变形基本模型
6.3热轧过程组织性能预报
7.1板形不良现象的物理实质
7.2板形的表示方法
7.3板形良好的几何条件
7.4影响板形的因素分析
7.5板形设定计算
7.6板形目标控制
8宽展模型与前滑模型
8.1宽展模型
8.2前滑模型
企业信用信息轧制工程学8
书名：轧制工程学
作　　者：贺毓辛 著 & 出 版 社：化学工业出版社
&出版时间： &
ＩＳＢＮ：8
内容介绍：
从事轧制工程的人员都知道，大学期间所学轧制理论仅是从力学角度分析轧制过程，亦即力能、变形、运动学诸参数的计算，而工艺课基本上是经验性地描述。这种情况远不能满足从事现代轧制工程的技术人员的要求。
　　《轧制工程学》是在本科教育的基础上，为继续从事轧制生产和技术工作的人员编写的，可帮助读者解决现代轧制工程的问题。
　　书中全面、系统地介绍了轧制工程中技术人员应掌握的塑性加工学、工艺编制、技术仿真、原料物流、质量控制等知识。在编写中，打破了传统板、管、型的界限，例如：生产计划的编制以最为复杂的—体化的热轧板带生产为重点介绍，产品精度以无缝管壁厚不均为典型介绍，其他方面难题读者可以举一反三、迎刃而解。
第1章轧制过程的基本概念
1.1简单(理想)轧制过程模型
1.1.1咬入条件
1.1.2轧制的变形、运动学、力学条件
1.2影响轧制过程的因素及三种典型轧制情况
1.2.1轧制影响因素
1.2.2三种典型轧制情况
1.3第一类影响轧制因素
1.3.1影响金属变形抗力的因素
1.3.2金属变形抗力的理论和假说(数学模拟)
1.3.3轧制时变形程度、变形速度、变形温度的确定
1.4第二类影响轧制因素——外摩擦及外区
1.4.1外摩擦
1.4.2外区的作用
第2章轧制参数计算的理论基础
2.1塑性加工学的综合体系
2.2应变与应力的关系
2.3塑性加工学的基本定律
2.3.1质量守恒定律
2.3.2动量守恒定律
2.3.3能量守恒定律
2.4塑性加工的物性方程
2.4.1屈服条件
2.4.2应变与应力的关系
2.4.3轧制过程流变学
2.5连续介质力学的边值问题
2.6塑性加工问题的求解方法
2.6.1虚功原理、最大塑性功原理和上下界定理
2.6.2塑性变分原理
2.6.3轧制力学问题的求解方法
第3章工艺和设备强度设计的理论基础
3.1轧制压力
3.2轧制压力计算
3.2.1截面法
3.2.2其他轧制压力计算方法
3.3关于提高轧制力计算精度问题
3.3.1关于计算精度
3.3.2密切结合生产建立模型
第4章设备结构设计的理论基础
4.1二辊轧机辊系受力分析
4.1.1简单轧制情况下辊系受力分析
4.1.2作用在轧辊上的力的方向
4.2四辊轧机辊系受力分析
4.2.1工作辊驱动情况下的辊系受力分析
4.2.2轧制稳定性的分析与偏移量的计算
4.2.3驱动支撑辊情况下的辊系受力分析
4.2.4工作辊的侧向弯曲与打滑
4.3多辊轧机辊系受力分析
4.3.1十二辊轧机的辊系受力分析
4.3.2偏八辊轧机的辊系受力分析
4.4辊系受力分析的简化方法
第5章设备电气设计的理论基础
5.1传动轧辊所需力矩
5.2轧制力矩
5.2.1由轧制力计算轧制力矩
5.2.2按能量消耗确定轧制力矩
5.2.3张力、轧辊压扁等因素的影响
5.3轧制功率
5.3.1理论计算方法
5.3.2附加力矩
5.3.3动力矩
5.3.4负荷图
5.3.5由能耗曲线确定功率
5.4单位能耗曲线
第6章设备刚度设计及厚控的理论基础
6.1轧制的弹塑曲线
6.1.1轧件的塑性曲线
6.1.2轧机的弹性曲线
6.1.3轧制的弹塑曲线
6.2轧机调整图示
6.3轧制弹塑曲线的建立方法
6.3.1轧机刚度
6.3.2刚性系数K的计算
6.3.3塑性系数M的计算
6.4厚度自动控制及厚控方程
6.4.1厚控方程
6.4.2厚控方案
6.5最小可轧厚度
6.6轧制时的振动——轧机弹性变形的另一形式
6.6.1冷带轧机的振动
6.6.2轧机振动频率计算方法
6.6.3振动的实验研究和生产性研究
第7章轧制动态过程控制的理论基础
7.1连轧张力
7.1.1张力公式推导
7.1.2连轧张力分析
7.2.1前滑及后滑的表示方法
7.2.2影响前滑的因素
7.2.3孔型中的前滑
7.3连轧综合特性及过程模拟
7.3.1影响系数法
7.3.2直接计算法
7.4全连续轧制理论
7.4.1动态规格变换工艺
7.4.2动态规格变换的数学模拟
7.5连轧综合力学模型
7.5.1力学方程
7.5.2轧制运动学方程
7.5.3轧制物理方程
7.5.4起始条件与边界条件
第8章孔型设计及宽度控制的理论基础
8.1轧制时金属的流动
8.1.1应力、应变沿轧件截面的分布假设
8.1.2用视塑性法建立轧制的应力、应变场
8.1.3沿轧件长度方向变形不均匀性
8.1.4带材轧制时沿轧件宽度的应力分布
8.2坯料端部变形
8.3孔型的界定及几何描述
8.3.1孔型的分类
8.3.2孔型的组成
8.3.3孔型的配置
8.4金属在孔型中的流动和变形计算
8.4.1孔型轧制的变形特点
8.4.2宽展的计算
8.4.3变形系数
第9章板形控制的理论基础
9.1板带产品的几何偏差描述
9.1.1板带断面形状的限定
9.1.2板带形状的限定
9.1.3板形与延伸的关系
9.1.4平直度表示法
9.2板形影响因素的理论基础知识
9.2.1轧制力的三元理论
9.2.2轧件的不均匀变形及其对板形的影响
9.2.3轧制时的张应力
9.2.4轧件的残余应力
9.2.5轧辊的弹性变形
9.2.6轧辊热凸度的计算
9.3板形控制的基础理论知识
9.3.1弯辊技术
9.3.2轧辊轴移技术
9.3.3改变轧辊凸度
9.4板形仿真及对板形问题的分析
9.4.1产品板形的确定——板形方程
9.4.2轧制因素对板形的影响
9.4.3板形控制技术及控制效果
9.4.4横向刚度的数学及几何描述
9.5板形综合治理
9.5.1板形综合治理策略
9.5.2产品诊断
9.5.3原料精度
9.5.4各工序的板形治理
第10章工艺规程制订的理论基础
10.1最优化技术的基础知识
10.1.1统筹法及优选法
10.1.2线性规划
10.1.3动态规划
10.1.4不确定规划
10.2最佳参数选择
10.2.1工作辊径的选择
10.2.2轧制速度选择
10.3工艺方案最优选择
10.3.1孔型系统的选择
10.3.2工艺制度优化
10.3.3优化技术的应用实例
10.4工艺规程制订的基本原则
第11章轧制生产过程仿真的理论基础
11.1轧制生产系统
11.1.1现代轧制生产是一个巨系统
11.1.2轧制生产系统的分析方法
11.2轧制生产系统的数学特征及仿真
11.2.1关于非确定性的哲学思考
11.2.2离散事件仿真方法的基本原理
11.2.3离散事件仿真方法
11.2.4离散事件仿真语言
11.3轧制生产物流学
11.3.1物流学基础知识
11.3.2轧制生产的物流学特征
11.4轧制生产物流系统仿真
11.4.1方坯连铸－连轧(CC－CR)物流系统仿真
11.4.2宽带连铸－连轧(CC－CR)物流系统仿真
11.4.3“上引－盘拉”紫铜小管生产物流系统仿真
第12章轧制生产运作管理的关键技术
12.1生产运作管理及管理系统
12.1.1生产运作管理系统
12.1.2生产作业计划
12.1.3冶金企业生产作业计划的编制、实施及控制
12.2冶金一体化生产－连铸坯热送热装技术
12.3作业计划编制
12.3.1冶－铸－轧一体化作业计划编制和控制的困难性
12.3.2冶－铸－轧一体化作业计划的编制
12.4冶－铸－轧一体化作业计划的动态变更
12.4.1一体化生产系统稳定性分析
12.4.2冶金一体化生产系统在线计划调整策略的制订
12.5作业计划的评价分析
12.5.1冶－铸－轧一体化生产系统的仿真模型
12.5.2冶－铸－轧一体化生产系统的仿真结果
12.5.3简单的分析
12.6生产分析
12.6.1市场需求带来的问题
12.6.2设备故障和生产操作
12.6.3生产管理状况
12.6.4库存状况
12.6.5综合收得率
12.7信息发掘及利用
12.7.1信息利用中的问题
12.7.2信息利用举例
12.7.3培训仿真器及虚拟实验室
第13章产品质量管理及控制的关键技术
13.1产品质量
13.1.1质量要求
13.1.2产品精度与成本的关系
13.1.3产品几何精度标准
13.2质量管理
13.2.1质量管理的发展简述
13.2.2全面质量管理
13.2.3实现全面质量管理的方法
13.2.4质量管理数学工具
13.3厚板厂质量管理系统
13.3.1产品质量的协同管理
13.3.2厚板厂质量管理系统
13.4产品缺陷及工序的管理和控制
13.5质量控制
13.5.1质量控制追求的目标
13.5.2无目标值的质量控制
13.5.3无缝钢管壁厚不均分析
13.5.4无缝钢管壁厚精度的控制
第14章产品性能预报及控制的理论基础
14.1冶金学因素及合金设计
14.1.1合金成分的主要作用
14.1.2化学成分、微观组织与性能的关系
14.2热轧的高温热力学过程
14.3形变热处理及控制轧制
14.3.1奥氏体向铁素体转变的类型
14.3.2控制轧制时奥氏体晶粒的三个变化阶段
14.3.3控制轧制工艺参数设计
14.4轧制产品性能预报及控制
14.4.1性能预报模型
14.4.2金属学模型
14.4.3热学模型
14.4.4性能预报系统
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3.3 轧制过程计算机系统配置典型结构 为了满足冷、热连轧计算机控制系统对于高速控制和高速通讯的要求，国外大电气公司都设计有针对性的大型分布式计算机控制系统。但从系统的拓朴结构上看基本上可归纳为两类系统，即区域控制群结构和超高速网结构。 （1）区域控制器群结构 属于区域控制器群这一结构的有GE的INNOVATION系统和西门子的SIROLL系统 图3-1 ，其特点是采用高速网将控制连轧机组的各控制器 PLC及HPC 连成一个控制器群以解决各HPC间的快速数据交换 1~2ms 。 系统由Ll 一级 基础自动化级，L2 二级 过程自动化级及L3 三级 生产控制级构成。基础自动化级内采用高速网后分为二层，上层为区域主管及用于质量控制的HPC 例如厚度控制，板形控制 。下层则为主传动数字控制器和机架控制器 SC 。机架控制器实际上即为本机架各液压机构 液压压下，弯辊，串辊 的液压传动数字控制器 液压APC 。因此可以说下层为传动 电气
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