精彩文章推荐化工机械转动设备的管理及维修保养
加强化工机械转动设备的管理和维修保养，能够使化工机械的使用寿命得到延长，并提高化工机械转动设备的工作效率，降低企业的机械设备成本，从而提高了企业的利润，促进企业的发展。化工机械转动设备的管理和维修保养包括很多方面的内容，在具体的化工机
<div id="bdshare" class="bdshare_t bds_tools get-codes-bdshare"
在化工企业中,化工机械转动设备是保证企业能正常生产和运作的必要条件,化工机械转动设备的稳定运行才是保障化工连续生产的关键。化工机械的腐蚀不单单会对机械的本身造成严重的损坏,破坏它的性能,影响其工作效率,而且还会给整个系统的运作带来很大的影响,甚至会给化工企业的连续生产带来巨大困难。所以,加强化工机械转动设备的管理和维修对企业有着非常重要的意义，本文将列举了化工机械转动设备的管理与维修保养方面的内容，分析我国目前的一些企业在化工机械转动设备的管理和维修保养方面还存在的一些问题，探讨如何改进化工机械设备的管理和维修保养方面的工作，从而提高了企业的工作效率!
1、化工机械转动设备管理及维修保养技术方面的内容
1.1&化工机械转动设备的管理内容
在化工机械设备管理中，最重要是润滑管理，由于化工机械转动设备在运作的过程中很容易产生磨损，因此为了减少机械磨损，提高机械的运作效率，就必须对润滑机械。还有在对机械润滑管理的时候，首先要选择适合的润滑剂，接着再研究其技术要求，最后按照化工机械转动设备的润滑情况，对损坏的机械转动设备进行及时润滑。其次，化工机械转动设备管理中另外一项重要内容就是防腐管理。化工机械转动设备非常容易在使用的过程中发生腐蚀，为了使化工机械转动设备减少腐蚀，就应该对化工机械转动设备的各个环节都要加强管理。而在设计的环节中，首先要考虑化工机械转动设备自身材料的防腐性能，减少缝隙，防止腐蚀溶液通过缝隙渗透到机械的内部。在制作的环节，一定要控制好机械的焊接质量，提高衬里的质量。在使用环节上，一定要严格控制机械的腐蚀环境，随时了解机械转动设备的腐蚀情况。
1.2&化工机械转动设备的维修保养技术内容
化工机械设备的维修就是指及时地进行维修或者更换那些已经损坏的机械设备零部件，使机械设备的磨损得到降低，防止机械产生意外的损坏，加强化工机械转动设备的维护，从而提高机械的使用寿命。化工机械设备的保养则是指在机械的日常使用过程当中，对化工机械转动设备要进行日常清扫以及擦洗，检查化工机械转动设备是否出现松动的情况，检查化工机械转动设备的限位器以及指示信号灯能否工作正常，检查化工机械设备是否出现了漏水、漏油等情况，保持化工机械转动设备的整洁及安全。
2、化工机械转动设备在管理与维修保养方面存在的问题
2.1&化工机械设备管理方面存在的问题
化工机械转动设备的管理方面存在的问题主要是指在润滑方面，企业没有设立专门的管理岗位负责机械润滑工作，缺乏完善和科学的管理制度。在润滑油管理中，企业往往没有重视机械设备设计环节的润滑工作，常常只是根据个人的经验和一些历史的数据来选择润滑油，甚至还经常用价格低廉的机械油来代替润滑油，使得化工机械转动设备的润滑起不到应有的效果。
2.2&化工机械转动设备在维修保养方面所存在的问题
化工机械转动设备的维修与保养方面，经常存在各种各样的缺陷。例如，密封的泄露缺陷，当密封的液体达到饱和及发生相变的时候，机械设备的端面的膜反压力就会超过它所能承受的极限，造成密封的黏合不稳。化工机械转动设备也经常发生控制仪表故障，比如温度变送器信号输出与输入时常常出现误差，在测量流体实验的时候，测量仪表也经常出现很大的偏差或者零点不稳定，甚至有时还不出现显示。
3、化工机械转动设备管理与维修保养的改善措施
3.1化工机械转动设备管理方面的改善措施
做好化工机械转动设备的管理的同时，还要做好润滑工作。首先，在润滑油的选择方面，应该选择高性能的润滑油，在润滑油中还要添加一定量的禄试剂和硫，这样能提高润滑的效果。还可以选择多级化的润滑油，因为它能够降低关键的机械设备的磨损，使关键化工机械设备无论是在高温环境下，还是在低温环境下，都能够保持一定的黏合度，这样就能够减少频繁换油的操作，降低设备的能源消耗。其次，必须加强机械设备的日常润滑管理，降低化工机械转动设备发生故障的概率。日常的润滑管理的步骤是：
第一步，企业首先要编制好基础的管理资料，来记录润滑油的消耗量、使用周期、油箱的储油量和油品的代用和等，并且以账目或者卡片的形式做好挡案，以便将来查阅的方便。
第二步，提前准备润滑油的基础资料之后，企业需要选定专门的监管润滑油工作的负责人，要定期且按时地对化工机械转动设备的润滑油进行检测，以及检查机械转动设备的润滑情况，如果出现一些不正常的现象的时候，应当及时做好记录，接着采取一定的措施，排除隐患。第三步，在设定好专门的岗位负责人以后，应该对岗位负责人执行责任问责制，把责任落实到具体的个体身上去，还要做好交接班制度，在交接班的时候，每一个工作人员必须要详细地记录好设备的润滑油状况，假如化工机械转动设备出现了问题，就可以查出相关的负责人，从而能够提高润滑油工作者的工作责任心，引起他们对润化工作的充分重视，并做好机械的润滑管理。
3.2&化工机械维修保养方面的改善措施
首先，要处理好温度变送器的故障及缺陷，一定要检查变送器的工作电源是否能够正常进行供电。接着，要对设备仪表的线路接线进行检查。最后，按照相应的技术手段对各个环节的运行进行检测，确认其是否正常。其次，应该测量流体流量的设备工作，必须首先对流量计的等级和电源接线进行检查，接着再对显示器的插件进行检测，看看有没有发生松动，然后对变压器和保险管的运作进行检测，看看是否出现异常运作，最后检查转换器的位置有没有安装准确。
4、机械构成材料的选用
现阶段,国内大部分的化工企业所采购的化工机械都是以碳素钢为原材料来加工制造的,由于碳素钢材料的市场价格相对比较便宜,经济性比较强,再加上碳素钢材料在国内各个地区都有广泛的分布,因此，材料来源非常广泛。碳素钢材料在一般的环境中使用并不会产生很严重的腐蚀，但是化工企业的环境比较恶劣,存在着大量得腐蚀性的物质,这种钢材的缺点就会暴露无疑,由于其抗腐蚀性很差,很容易因为腐蚀而发生故障。所以,化工企业尽量不要选择使用这种材料制作的机械设备,应该考虑那些使用抗腐蚀性比较好的低合金钢作为设备的材料,这样能够有效地降低设备的腐蚀程度,延长设备的使用寿命。
5、化工机械转动设备的结构及其工艺的防腐设计
当构件的几何形状设计出现不合理或者是太复杂的情况下,常常会出现热应力、积尘、积液等缺陷,从而导致了局部的缝隙腐蚀、应力腐蚀及氧化腐蚀等,所以应当要从防腐的角度考虑结构的设计以及工艺设计的合理性。提出了几点建议:第一,构件的几何形状要尽可能的简单,尽量选择同一种金属材料。第二,应尽量减少其缝隙,防止残余水分滞留设备、防止表面损坏或有伤痕,。
总而言之，要能够有效地解决化工企业机械维护中的机械防腐问题,才能进一步保障化工企业经济的增长。更要加强化工机械转动设备的管理和维修保养的工作，这样能够使化工机械的寿命得到延长，也能提高化工机械管理及维修保养的质量，使化工机械转动设备的工作效率得到提到，使化工机械设备的磨损得到降低，同样也能使企业的机械设备的购买成本减低，则能提高企业的利润，促进企业的长远发展。
7、参考文献
[1]&韩明山.化工机械设备的润滑管理和保养[J].中国石油和化工标准与质量，2011(04).
[2]刘军.化工机械设备的润滑管理研究[J].民营科技，2011(06).
[3]孙延龙.&提高化工机械防腐能力的有效路径[J].中国石油和化工标准与质量.2011(05).
本文链接：
版权所有:非特殊声明均为本站原创文章，转载请注明出处：
------分隔线----------------------------
建筑相关最新发表
其他专业最新发表发表于《机械传动论坛 》 钢铁冶金机械的润滑特点_电工电气_中国百科网
您现在的位置： >
> 文章内容:
发表于《机械传动论坛 》 钢铁冶金机械的润滑特点
    钢铁冶金机械的润滑特点（一） 一、炼铁、炼钢的润滑特点1.炼铁及烧结设备的润滑 炼铁及烧结设备如炼焦机、推焦机、石灰石及矿石烧结设备、大型鼓风机、矿石斗牵引钢丝绳等炉顶设备、化铁炉、高炉、带输送机等等，多半暴露在大气及粉尘、腐蚀性烟尘环境中，容易遭受到腐蚀、磨料磨损及气蚀。要对其中相应的轴承、减速机、齿轮、蜗轮、液压系统、钢丝绳等应进行润滑。 炼焦机械因经常暴露在煤粉弥漫的空气中，因而必须进行密封润滑，如炉门开关及翻底车和水淋急冷车等的液压系统，一般应使用水-乙二醇等难燃液压液；带输送机轴等要用锂基或复合钙基脂的润滑。 推焦机间接工作，且是冲击负荷，处于煤尘和高温环境，需使用耐热、耐水性好的极压锂基脂或使用抗氧、防锈极压润滑油进行循环润滑，液压系统也要使用难燃液压液。
煤气净化和化学副产品回收部分机械，因有粉尘和腐蚀性烟尘，因此如煤气排送机所用润滑剂应是含抗氧防锈型汽轮，并应用带过滤器的循环润滑系统。 石灰石及矿石烧结设备，经常在尘埃和振动及高温情况下工作，因而要使用复合钙基、复合锂基、膨润土或复合铝基润滑脂。 大型鼓风炉、矿石斗曳引钢丝绳等炉顶设备一般可采用0号或1号极压锂基脂的干油润滑系统进行润滑，炉顶机械可用磷酸酯难燃液为液压介质。铁水包车负荷较大，温度高，需用滴点大于125℃的极压锂基脂润滑。 2.炼钢设备的润滑 近代炼钢炉的操作采用计算机控制，自动化程度高，所用设备要求相应的润滑系统和润滑剂。 对氧转炉设备中，吹氧转炉由极限回转轴支撑，支撑滚动轴承采用二硫化钼锂基脂润滑，静压轴承和聚四氯乙烯油垫，也可用润滑脂润滑。转炉驱动装置齿轮中负荷或重负荷工业齿轮油润滑。主要附属设备如排风机、电机、装料天车及吊车的润滑点很多，都用相应润滑脂干油润滑系统润滑，驱动齿轮常用油浴润滑。 连铸机包括铸机转台、天车、铸模摆动器及取锭台等的滚动轴承处于高温下，一般用复合铝基润滑脂等润滑。铸模的润滑则采用防止铸模磨损和粘结的润滑剂。 连铸件的液压介质常用水-乙二醇型或磷酸酯型介质。3、冶金设备用油1）烧结设备：
带机减速机：150工业齿轮油；圆盘给料机减速机：150工业齿轮油；烧结机弹性滑道：1号复合铝基脂；烧结机抽烟机轴承：HL32液压油；烧结机台车车轮轴承：复合铝基脂；原料抓斗吊车：减速机用150工业齿轮油；车轮轴承用2号通用锂基脂；2）炼铁设备： 高炉汽轮鼓风机：HL32液压油；电动泥炮机：齿轮传动用320号工业齿轮油；打泥丝柑及推力轴承：2号通用锂基脂；高炉上料卷扬机减速机：220号工业齿轮油；上料卷扬机钢丝绳：ZM型钢丝绳脂；炉顶布料及大小钟拉杆的密封装置集中润滑：经过滤后的废机油；称量车：走行轴瓦用车轴油；空气压缩机：100号往复式压缩机油；减速机：150工业齿轮油；集中润滑系统：1号复合铝基脂；液压系统：L-HL32液压油；热风炉：各种阀门减速机用L-CKC100工业齿轮油，各部开式齿轮用半流体锂基脂。3）炼钢设备： 平炉换向阀蜗轮减速机：460号工业齿轮油；平炉鼓风机滚动轴承：2号通用锂基脂；冶金吊车（铁水罐吊车、铸锭吊车、脱锭吊车）：各部减速机用320、460工业齿轮油，集中润滑系统用1号复合铝基脂，钢丝绳用ZM型钢丝绳脂，开式齿轮用半流体锂基脂，蜗轮减速机用320、460工业齿轮油；混铁炉：减速机用320、460工业齿轮油，集中润滑系统用1号复合铝基脂；原料吊车（磁性吊车、抓斗吊车）：减速机用150工业齿轮油，车轮轴承用2号通用锂基脂，钢丝绳用ZM型钢丝绳脂。4）轧钢设备：
轧制线上的稀油系统：460工业齿轮油（中、重载荷）；集中于干油润滑系统：1号复合铝基脂；主电机轴承稀油润滑系统：32、46抗磨液压油（油膜轴承油）；开式齿轮：半流体锂基脂。 注：工业齿轮油可使用L-CKB、L-CKC型或L-CKC、L-CKD（中重载荷）工业闭式齿轮油。二、轧钢机的润滑特点（1）轧钢机：其主要设备包括轧钢机工作机座、万向接轴及其平衡装置、齿轮机座、主连轴器、减速机、电动机连轴器和电动机及前后卷取机、开卷机等。（2）轧钢机对润滑的要求：干油润滑，如热带钢连轧机中炉子的输入锟道、推钢机、出料机、立锟、机座、轧机锟道、轧机工作锟、轧机压下装置、万向节轴和支架、切头机、活套、导板、输出锟道、翻卷机、卷取机、清洗机、翻锭机、剪切机、圆盘剪、碎边机、剁板机等都用于油润滑；稀油循环润滑，如宝钢2030五机架冷连轧机为例，带钢冷却与润滑的乳液系统和给油系统的开卷机、五架机、送料锟、滚动剪、导锟、转向锟和卷取机、齿轮油、平整机等设备润滑，各机架的油膜轴承系统等；高速高精度轧机的轴承，用油雾润滑和油气润滑。（3）轧钢机工艺润滑冷却常用介质：在轧钢过程中，为了减小轧锟与轧材之间的摩擦力，降低轧制力和功率消耗，使轧材易于延伸，控制轧制温度，提高轧制产品质量，必须在轧锟和轧材接触面间加入工艺润滑冷却介质。 对轧钢机工艺润滑冷却介质的基本要求有：适当的油性；良好的冷却能力；良好的抗氧化安定性、防锈性和理化指标稳定性；过滤性能好；对轧锟和制品表面有良好的冲洗清洁作用；对冷轧带钢的退火性能好；不损害人体健康；易于获得油源，成本低。 轧钢机工艺润滑冷却介质品种繁多，不同的轧材需要不同的介质；这里简单介绍如下：轧制铝带，铝箔材，用加添加剂的煤油作冷却润滑介质。 武钢1700冷轧机、轧制乳液夏天45-50℃，冬天50-55℃、所用乳液质量分数为1.2-4.5%，最高用质量分数为7%，常用为30%以上。轧薄带浓度高一些，轧厚带浓度低一些。所用的乳化油每8小时验一次PH值、质量分数为、铁皂指标，每周一次全面分析化验。2）轧钢机润滑采用的润滑油、脂（1）轧钢机经常选用的润滑油、脂：
中小功率齿轮减速器：LAN68、L-AN100全损耗系统用油或中负荷工业齿轮油；
小型轧钢机：L-AN100、L-AN150全损耗系统用油或中负荷工业齿轮油；
高负荷及苛刻条件用齿轮、蜗轮、链轮：中、重负荷工业齿轮油； 轧机住传动齿轮和压下装置，剪切机、推床：轧钢机油，中、重负荷工业齿轮油；
轧钢机油膜轴承：油膜轴承油； 干油集中润滑系统，滚动轴承：1号、2号锂基脂或复合锂基脂； 重型机械、轧钢机：3号、4号、5号锂基脂或复合锂基脂； 干油集中润滑系统，轧机锟道：压延机脂（1号用于冬季、2号用于夏季）或极压锂基脂、中、重负荷工业齿轮油； 干油集中润滑系统，齿轮箱、联轴器1700轧机：复合钙铅脂、中、重负荷工业齿轮油。（2）轧钢机典型部位润滑形式的选择：轧钢机工作锟锟缝间与冷却系统采用稀油循环润滑（含分段冷却润滑系统）；轧钢机工作锟和支承锟轴承一般用干油润滑，高速时用油膜轴承和油雾、油气润滑；轧钢机齿轮机座、减速机、电动机轴承、电动压装置中的减速器，采用稀油循环润滑；轧钢机锟道、联轴器，万向接轴及其平衡机构、轧机窗口平面导向摩擦副采用干油润滑。3）轧钢机常用润滑系统简介（1）稀油和干油集中润滑系统：由于各种轧钢机结构与润滑的要求有很大差别，故在轧钢机上采用了不同的润滑系统和方法。如一些简单结构的滑动轴承、滚动轴承等零、部件可以采用油杯、油环等单体分散润滑方式。而对复杂的整机较为重要的摩擦副，则采用了稀油或干油集中润滑系统。从驱动方式看，集中润滑系统可分为手动、半自动及自动操纵三类系统，从管线布置等方面看可分为节流式、单线式、双线式、多线式、递进式等类。（2）轧钢机工艺润滑系统：根据工况和所用介质不同，轧机工艺润滑系统压力常在0.4-1.8MPa左右，每分钟流量可大至几百至几千升，介质过滤精度小于5μm。常用喷嘴和分段冷却装置将介质喷射到轧锟及轧材上，对喷出介质的压力、温度等严格的要求。所以，对喷出介质、油（介质）液温度由压力、温度控制阀控制。（3）轧钢机油膜轴承润滑系统：轧钢机油膜轴承润滑系统有动压系统，静压系统和动静压混合系统。动压轴承的液体摩擦条件在轧锟有一定转速才能形成。当轧钢机起动、制动或反转时，其速度变化就不能保障液体摩擦条件，限止了动压轴承的使用范围。静压轴承靠静压力使轴颈浮在轴承中，高压油膜的形成和转速无关，在起动、制动、反转甚至静止时，都能保障液体摩擦条件，承载能力大、刚性好，可满足任何载荷、速度的要求，但需专用高压系统，费用高。所以，在起动、制动、反转、低速时用静压系统供高压油。而高速时关闭静压系统，用动压系统供油的动静压混合系统效果更为理想。（4）轧钢机油雾润滑和油气润滑系统：油雾润滑以压缩空气为动力使油液雾化，经管道、凝缩嘴送入润滑部位。用于齿轮、蜗轮、特别常用于大型、高速、重载的滚动轴承润滑。它润滑、冷却效率高；且可节约用油；因油雾有一定压力（2-3KPa）又可防杂质和水浸入摩擦副，使轴承寿命提高40%。
油雾润滑系统包括分水滤气器、、调压阀、油雾发生器、输送管道、凝缩嘴、控制检测仪表等。油雾发生器是核心装置。 油气润滑比油雾润滑效果更好，它是靠压缩空气流动把油沿管路送至润滑点的。 油气润滑的系统组成，关键的是油气混合器和油气分配器，国内已有一些引进设备上采用油气润滑。4）轧钢机常用润滑装置 重型机械（包括轧钢机及其辅助机械设备）常用润滑装置有干油、稀油、油雾润滑装置；国内润滑机械设备已基本可成套供给。这里介绍的是其中主要的润滑装置设备，其名称、性能如下： 重型机械标准稀油润滑装置（JB/ZQ4586-86） 本标准适用于冶金、重型、矿山等机械设备稀油循环润滑系统中的稀油润滑装置，工作介质粘度等级为N22―N460的工业润滑油，循环冷却装置采用列管式冷却器。 稀油润滑装置的公称压力为0.63MPa；过滤精度低粘度为0.08高粘度为0.12mm；冷却水温度小于或等于30℃的工业用水；冷却水压力小于0.4MPa；冷却器的进油温度为50℃时，润滑油的温降大于或等于8℃；蒸汽压力为0.2-0.4MPa。 以上主要润滑元件压力范围是10MPa、20MPa、40MPa，其中20MPa、40MPa是国外引进技术生产产品，由太原润滑设备厂和上海润滑设备厂生产。其他产品、除上两家外，还有沈阳润滑设备厂和西安润滑设备厂生产等。稀油系统、元件四家都生产。
钢铁冶金机械的润滑特点（二） 5）轧钢机常用润滑设备的安装维修（1）设备的安装：认真审查润滑装置、润滑装置和机械设备的布管图纸、审查地基图纸，确认连接、安装关系无误后，进行安装。安装前对装置、元件进行检查；产品必须有合格证，必要的装置和元件要检查清洗，然后进行预安装（对较复杂系统）。预安装后，清洗管道；检查元件和接头，如有损失、损伤、则用合格、清洁件增补。清洗方法：用四氯化碳脱脂；或用氢氧化钠脱脂后，用温水清洗。再用盐酸（质量分数）10-15%，乌洛托品（质量分数）1%、浸渍或清洗20-30min、溶液温度为40-50℃，然后用温水清洗。再用质量分数为1%的氨水溶液，浸渍和清洗10-15min，溶液温度30-40℃中和之后，用蒸汽或温水清洗。最后用清洁的干燥空气吹干，涂上防锈油，待正式安装使用。（2）设备的清洗、试压、调试：设备正式安装后，再清洗循环一次为好，以保障可靠。干油和稀油系统循环时间为8-12小时，稀油压力为5-3MPa；清洁度为YBJ84.8G、H（相似于NAS11、12）。 对清洗后的系统，应以额定压力保压10-15min试验。逐渐升压，及时观察处理问题。 试验之后，按设计说明书读压力、温度调节、液位调节和诛电器联锁进行调定，然后方可投入使用。（3）设备维修：现场使用者，一定要努力了解设备、装置、元件图样，说明书等资料，从技术上掌握使用、维护修理的相关资料，以便使用维护和修理。稀油站、干油站常见事故与处理：a.稀油泵轴承发热（滑块泵）：原因是轴承间隙太小、润滑油不足，检查间隙，重新研合，间隙调整到0.06-0.08mm；b.油站压力骤然增高：管路堵塞不通，检查管路，取出堵塞物。c.稀油泵发热（滑块泵）：泵的间隙不当，调整泵的间隙；油液粘度太大，合理选择油品；压力调节不当，超过实际需要压力，合理调整系统中各种压力；油泵各连接处的泄漏造成，容积损失而发热，紧固各连接处，并检查密封，防止漏泄。e.干油站减速机轴承发热：滚动轴承间隙小；轴套太紧，蜗轮接触不好，调整轴承间隙，修理轴套，研合蜗轮。f.液压换向阀（环式）回油，压力表不动作：油路堵塞，将阀拆开清洗、检查、使油路畅通。g.压力操纵阀推杆在压力很低时动作：止回阀不正常，检查弹簧及钢球，并进行清洗修理或换新的。h.干油站压力表挺不住压力：安全阀坏了，给油器活塞配合不良，换向阀柱塞配合不严，油泵柱塞间隙过大，修理安全阀，更换不良的给油器，排出管内空气；更换柱塞，研配柱塞间隙。i.连接处与焊接出漏油：原因有法兰盘端面不平、连接处没有放垫、管子连接时短了、焊口与砂眼，拆下修理法兰盘端面，放垫紧螺栓，多放一个垫并锁紧，拆下管子重新焊接。油雾润滑系统故障分析： 油雾压力下降：供气压力太低，检查气源压力，重新调整减压阀；分水滤起器积水过多，管道不畅通，放水、清洗或更换滤气器；油雾发生器堵塞，卸下阀体，清洗吹扫；油雾管道漏气，检修。 油雾压力升高：供气压力太高，调整空气减压阀；管道有U形弯，或坡度过小，凝聚油堵塞管道，消除U形弯，加大管道坡度或装设放泄阀；管道不清洁，凝缩嘴堵塞，检查清洗。 油雾压力正常，但雾化不良，或吹纯空气，油位不下降：加错润滑油，粘度太高， 换油；油温太低，检查温度调节器和电加热器使其正常工作；
吸油管过滤器堵塞，清洗或更换；喷油嘴堵塞，卸下喷嘴，清洗检查；油位太低，补充至正常油位；油量针阀开启太大，关小或完全关闭油量针阀；空气针阀开启太大，压缩空气直接输至管道，调节空气针阀。 一、轧机油膜轴承的润滑 油膜轴承属滑动轴承一族，在工作条件下，处于全流体润滑状态。油膜轴承是利用流体的动压润滑原理，即靠轴与轴承元件的相对运动，借助于润滑油的粘性和油在轴承副中的楔型间隙形成的流体动压作用，而形成承载油膜的轴承。 承载油膜又称之为压力油膜，它起到平衡负载、隔离轴颈与轴套，将金属间的固体摩擦转化为液体内部的分子摩擦，将摩擦磨损降至最低限度，因而能在最大范围内满足承载压力、抗冲击力、变换速度、轧制精度、结构尺寸与使用寿命等要求。 根据雷诺方程设计，将轧制压力、轧制速度、轴承间隙和润滑油粘度四要素相匹配，形成不间断的稳定承载油膜，实现液体动压润滑，以满足轧机在不同运转状态下的摩擦与润滑；即在起动、停机、正转、反转变换时处于半干摩擦和边介摩擦的润滑，在冲击负荷或大量进水的混合摩擦的润滑，在正常运转和满负荷，连续作业时的液体摩擦与润滑。 所以油膜轴承润滑，常以下面三种形式表现：(1)起动或停机时，尽管轴与轴承间有润滑油，但由于运动速度等于零或趋近于零，流体动压润滑尚未形 成或逐渐消失，轴与轴承必然直接接触，此时处于边介润滑甚至是半干摩擦状态。(2)轧机操作中，由于产生震动或进水过多或供油不足或油质有问题都可能产生混合润滑。(3)轧机运转正常平稳时，呈流体润滑. 因此，油膜轴承的润滑特点是上述三种情况交替存在的混合润滑。为适应钢铁企业高速、重载、自动化、大型化和高产的需要，解决轧机油膜轴承的润滑要求，满足日趋苛刻的工况条件，轧机油膜轴承所用的润滑油--油膜轴承油应运而生。二、油膜轴承油的使用性能要求
轧机油膜轴承的润滑特点，决定了油膜轴承油必须满足其使用性能要求，方可保障轧机的正常运转和连续生产，因此，油膜轴承油需具备：(1)优良的粘温性能(高粘度指数)，在轴承温度大幅度变动时，仍能实现各个润滑部位的正常润滑。(2)优越的抗乳化性能(即分水性)，在长期使用中能迅速分离油中水份。(3)良好的抗磨及极压性能，运转时油中混入少量水分时，仍能形成油膜保持重载和抗磨性能。(4)良好的抗磨、防锈、抗泡沫性能，防止润滑系统产生锈蚀，阻塞油路、造成磨损和供油不足。(5)良好的氧化安定性、清洗性与过滤性。使润滑系统油路畅通，保证润滑正常。三、油膜轴承油的润滑管理及使用要求 (一)、油膜轴承油的润滑管理资料表明，引起机械故障或早期磨损的主要原因，一半以上都与润滑技术管理有关。搞好润滑管理，防止轴承、齿轮等摩擦运动部件的擦伤或烧结，防止和减少磨损，减少摩擦阻力，预防设备事故的发生，提高设备生产效率；节约能源，提高能源有效利用率，增加经济效益，是润滑管理工作的主要任务。1.润滑管理是一项专业技术管理，应设专职润滑技术管理人员，制订润滑管理制度，进行润滑技术知识的培训。2.在合理的油箱容量前提下，保持油箱合理的油位，经常向油箱添补润滑油，使油箱内油液始终处于合理的运行油位，对油液脱气，沉淀机杂，分离水分和降低箱内油温均有利。3.定时、定位抽取运行中油样，从油品气味、色度、粘度变化、含水量、分水性能、污染物类别与含量、抗泡性能等进行检测化验。进入润滑点的油中含水量超过0.1%时，机械磨损急剧增加；超过0.5%时的润滑状况将是很危险的。作好检测记录。4.分析比较每次检测记录，对不良的润滑状态进行预测预报，制订出改进或防患措施。对系统的油位、油质、油温、油压控制报警与联锁要安全可靠，杜绝润滑事故的发生。5.防止混油和控制油的污染：(1)油品购买、入库、贮存、发出和废油处理，应有严格的管理制度，按不同品种，牌号分别进行，有明显的易于区分的标牌或标志，标明品名，牌号，日期等。严禁混存，防止错用造成混油事故。(2)贮运和贮存中，要严格保证容器的清洁和密闭，防止尘埃、杂质、雨水的侵入。应在避光，阴凉通风，留有消防通道的库房存放。临时露天存放时，应使桶盖保持略显倾斜状态的位置，以防雨水侵入。油品勿与铜铅等促进氧化反应的金属接触。(3)润滑油验收复验主要项目：粘度、粘度指数、含水量、抗乳化性、极压性。清洁度要求机械杂质在0.01%内，无水分和沉淀物痕迹等。(4)油箱顶部的人孔盖板应盖严，切勿敞开。所设空气滤清器过滤精度在100目以上，定期检查清理，油箱下部的排污阀定时排放。往油箱添补润滑油应用管道泵送，并装设适当过滤精度的过滤器。油箱应定期清理沉淀油泥，不允许用带纤维织物擦抹油箱内表面。(5)更换堵塞的过滤器滤芯时，应排尽滤筒内存油，谨防污物进入过滤器下游管道，造成严重的无法挽救的二次污染，否则将直接危及润滑点处的正常润滑。(6)根据在用油品的色度、粘度、水份和污染度等指标变化情况，按时按质换油。6.首次使用油膜轴承油的单位，除对原润滑系统和设备进行全面彻底循环清洗合格外，还须做好如下几项工作：(1)将油膜轴承油的理化性能指标的标准值和实际测试值，与国内外有关厂商油品的理化指标进行对比分析，结合自身设备工况情况，制订出替代使用的工作计划及意外情况发生时的技术措施，做到万无一失。(2)用油部门应组织有关技术人员进行油品技术数据分析和研讨，以便充分了解油品的性能和正确的使用方法。(3)新油品与在用油品的混兑试验，对两者之间相容性或发生化学反应，油质变化的客观情况应进行记录，并测试相关理化性能数据。(二)、油膜轴承油在设备中的使用要求：1.对润滑系统装置的技术要求： 润滑装置必须能对供油油质、油温、油压和油位进行全面控制，减少对在线润滑油的污染物侵入。对装置有如下技术要求：(1)油箱设备两个，一用一备，定期切换，备用油箱清洗，油液升温沉淀，净油分水。(2)油箱容积应为油泵每分钟排量的35～40倍，有的甚至更大。在高油位运行情况下，保证油液在油箱内足够长的滞留沉淀时间。(3)油箱内应设置回油区脱气板-减少加油油流冲击；磁栅装置-吸附回油区中铁性机杂；浮动吸油口-液面下方适当位置吸油；自动排水装置或浸水报警装置-将沉淀分离出水及时排出；动态液位控制-对突发性大量油液外泄报警或联锁。(4)供油过滤精度高，一般要求过滤精度达到10～20μm以保证油品的清洁度。(5)供油温度应控制在40±2℃之间，保证供油油液的粘度。(6)过滤器必须排尽过滤筒内残存空气后再进行切换。(7)供油压力要保持恒定，润滑系统工作压力控制装置要有高的灵敏度和精确度，避免因压力变化，产生工作压力降，造成局部润滑系统供油不足，发生油膜轴承的磨损和烧结。(8)润滑系统中的压力罐必须正常运行，控制合理的充油流量值和罐内液位，起到部分缓冲系统压力波动和应急油源的供给。(9)润滑装置启泵供油后，应有一定的供油循环时间，使润滑供油管道和设备润滑部位的温度达到或接近供油油温，有利于各个润滑点工作油膜的形成。同时也有利于排尽供油管道中残存的气体。(10)油箱中油液加热提温速度不宜过快，同时最好启泵进行油循环，以防止局部发生油过热变质。当进行加热沉淀分水时，油液加热温度以不超过65℃为宜。(11)轧机启停加减速的时间长些较好，减少机械振动冲击而影响油膜强度。2.润滑装置的清洗和投用： 润滑装置的清洗分新建系统和在线使用系统两种情况，一般采用通过系统管道，以循环方式进行冲洗。对于新建润滑系统，参照冶金部部标准YBJ207-85冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统的有关技术规定执行。在线使用系统的循环冲洗要点简介如下：(1)排尽润滑系统和设备中的原用油液。(2)清洗油箱，检查箱体内壁，涂漆层或防锈剂涂层应完好，无返锈脱落等现象，不应有任何肉眼可见污染物。(3)循环冲洗回路应使设备润滑点与冲洗回路分开，无死角管段。并将回路中截止阀，节流阀和减压阀调整到最大开启度。(4)冲洗油液用纯净的低粘度的基础油，与系统工作介质相容。冲洗油液应经过滤加入油箱，过滤精度不宜低于系统使用的过滤精度。冲洗油液温度不超过60℃。(5)冲洗油液应与冲洗回路的内壁全部接触，冲洗流速应使油流呈紊流状态，冲洗过程中应采用振动管路的方法来加强冲洗效果。(6)在过滤器出口管道至供油干管末端之间分段抽取冲洗油样进行检验。连续进行2-3次，以平均值达到清洁度等级的要求。抽取油样严格按规定的程序，取样容器必须清洁，以免油样失真。(7)系统冲洗合格后，将冲洗油液全部排除干净，不得剩留残液。为防止工作油粘度下降，有必要可再用工作油液进行冲洗，并作相应检验，确保润滑系统投运的清洁度。(8)工作油经过滤加入油箱至高油位后，进行系统的油温、油压、油位、油质等控制调节，并检查润滑系统的控制报警和联锁，按润滑系统操作规程要求投入运行。
Mail: Copyright by ；All rights reserved.
