热处理 发黑 翻译怎么翻译

求热处理术语的英文翻译
indication 缺陷test specimen 试样bar 棒材stock 原料billet 方钢,钢方坯bloom 钢坯,钢锭section 型材steel ingot 钢锭blank 坯料,半成品cast steel 铸钢nodular cast iron 球墨铸铁ductile cast iron 球墨铸铁bronze 青铜brass 黄铜copper 合金stainless steel不锈钢decarburization 脱碳scale 氧化皮anneal 退火process anneal 进行退火quenching 淬火normalizing 正火Charpy impact text 夏比冲击试验fatigue 疲劳tensile testing 拉伸试验solution 固溶处理aging 时效处理Vickers hardness维氏硬度Rockwell hardness 洛氏硬度Brinell hardness 布氏硬度hardness tester硬度计descale 除污,除氧化皮等ferrite 铁素体austenite 奥氏体martensite马氏体cementite 渗碳体iron carbide 渗碳体solid solution 固溶体sorbite 索氏体bainite 贝氏体pearlite 珠光体nodular fine pearlite/ troostite屈氏体black oxide coating 发黑grain 晶粒chromium 铬cadmium 镉tungsten 钨molybdenum 钼manganese 锰vanadium 钒molybdenum 钼silicon 硅sulfer/sulphur 硫phosphor/ phosphorus 磷nitrided 氮化的case hardening 表面硬化,表面淬硬air cooling 空冷furnace cooling 炉冷oil cooling 油冷electrocladding /plating 电镀brittleness 脆性strength 强度rigidity 刚性,刚度creep 蠕变deflection 挠度elongation 延伸率yield strength 屈服强度elastoplasticity 弹塑性metallographic structure 金相组织metallographic test 金相试验carbon content 含碳量induction hardening 感应淬火impedance matching 感应淬火hardening and tempering 调质crack 裂纹shrinkage 缩孔,疏松forging 锻(件)casting 铸(件)rolling 轧(件)drawing 拉(件)shot blasting 喷丸(处理)grit blasting 喷钢砂(处理)sand blasting 喷砂(处理)carburizing 渗碳nitriding 渗氮ageing/aging 时效grain size 晶粒度pore 气孔sonim 夹砂cinder inclusion 夹渣lattice晶格abrasion/abrasive/rub/wear/wearing resistance (property) 耐磨性spectrum analysis光谱分析heat/thermal treatment 热处理inclusion 夹杂物segregation 偏析picking 酸洗,酸浸residual stress 残余应力remaining stress 残余应力relaxation of residual stress 消除残余应力stress relief 应力释放
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热处理外文翻译
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金属材料及其热处理用英语怎么说
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翻译为“Metal material and heat treatment”
Metallic materials and heat treatment
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发蓝和发黑有什么区别
(251903号)
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该用户从未签到&
看加工图纸时,表面热处理的写法,有的人写发蓝,有的人写发黑
有什么区别吗?
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钢制件的表面发黑处理,也有被称之为发蓝的。
其原理是将钢铁制品表面迅速氧化,使之形成致密的氧化膜保护层。
发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种。
但常温发黑工艺对于低碳钢的效果不太好。
A3钢用碱性发黑好一些。
碱性发黑细分出来,又有一次发黑和两次发黑的区别。
发黑液的主要成分是氢氧化钠和亚硝酸钠。
发黑时所需温度的宽容度较大,大概在135摄氏度到155摄氏度之间都可以得到不错的表面,只是所需时间有些长短而已。
实际操作中,需要注意的是工件发黑前除锈和除油的质量,以及发黑后的钝化浸油。发黑质量的好坏往往因这些工序而变化。
金属“发蓝”药液
采用碱性氧化法或酸性氧化法;使金属表面形成一层氧化膜,以防止金属表面被腐蚀,此处理过程称为“发蓝”。
黑色金属表面经“发蓝”处理后所形成的氧化膜,其外层主要是四氧化三铁,内层为氧化亚铁。
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原帖由 南水北调 于
23:53 发表
哪一种效果更好一些呢?
PS:怎么没有人给我评分呢?
楼主是为了寻求解答还是为了评分而发主题呢?
二楼的解答很好,我觉得应该评分的是他。
(251903号)
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该用户从未签到&
再问一次,请明白的人来说明一下:
哪一种效果好一些,哪一种费用少一些?
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求助英文好了朋友,这几段话怎么翻译,网上翻译的纯粹搞不懂
TA的每日心情郁闷昨天&11:02签到天数: 13 天[LV.3]偶尔看看II
&&Structural carbon and alloy steels and maraging steels,prior to being put into the nitriding furnace shall be submitted to hardening and tempering and/or one or more stress reliefs(refer to UNI EN10052),carried out at a temperature exceeding the sulphur nitriding temperature and properly included in the machining cycle.
&&The last heat treatment shall be performed prior to carrying out the last machining that has to ensure the complete removal of all and any decarburization
&&The remaining ferrous materials as per step 3 above shall be submitted,prior to sulphurnitriding,to all those heat treatments aiming at ensuring a structural homogeinity and minimum internal stresses of parts
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good topic!
TA的每日心情郁闷昨天&11:02签到天数: 13 天[LV.3]偶尔看看II
本帖最后由 gongxin 于
09:21 编辑
碳素结构钢、合金钢(包括氮化钢)和马氏体时效钢,在氮化之前,将进行硬化和回火/或消除应力(参考说明书UNIEN10052)回火(或消除应力)温度超过硫化温度,并在机加工循环周期内进行。
最终热处理(氮化)将在最终加工部件工序完成后进行,并确保零部件没有脱碳层。
所有的热处理保证组织结构的均匀性和最小的应力。
这三段话我是这样翻译的,不知是否妥当。
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TA的每日心情郁闷昨天&11:02签到天数: 13 天[LV.3]偶尔看看II
第三段话有误:应这样;
其它黑色金属盐浴氮化前参照上面第3节进行。所有的热处理旨在保证组织结构的均匀性和最小的内应力。
热处理币 +6
TA的每日心情郁闷3&天前签到天数: 140 天[LV.7]常住居民III
第三段话楼上翻译的更合理
该用户从未签到
碳素结构钢,合金钢和马氏体时效钢,在装入渗氮炉之前,应经淬火,回火和/或一次或多次消除应力处理(参考 UNI EN10052),回火或消除应力处理温度超过硫氮共渗温度,并恰当地安排于加工周期中进行。
最后一次热处理应在最终机械加工之前进行,以确保去完全除所有和任何的脱碳层。
按以上步骤3,剩余的钢铁材料,在硫氮共渗之前,应经旨在确保结构均匀性和零件最小内应力的热处理。
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TA的每日心情擦汗前天&16:31签到天数: 121 天[LV.7]常住居民III
本帖最后由 oliver 于
15:00 编辑
& && & 碳素结构钢,合金钢和马氏体时效钢在渗氮之前,应先做调质,并考虑在机加工序中间插入一次或多次除应力热处理(参考规范 UNI EN10052),除应力处理温度应高于硫氮共渗温度。
& && & 最终热处理应安排在最终机加工之前,以确保完全去除脱碳层。
& && & 上述步骤3所涉其他钢铁材质在硫氮共渗之前,应先安排旨在组织均匀化和除内应力的热处理工序。
热处理币 +10
TA的每日心情郁闷3&天前签到天数: 3 天[LV.2]偶尔看看I
楼上翻译的不错
TA的每日心情郁闷3&天前签到天数: 140 天[LV.7]常住居民III
Oliver老人家果然是高手
TA的每日心情擦汗前天&16:31签到天数: 121 天[LV.7]常住居民III
已是老朽,然尚能饭矣!
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