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FA失效模式分析
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潜在失效模式分析
？产品设计需要这个知识潜在失效模式分析包括什么呢。谢谢
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月份 一定要评价过程控制方法找出不易发生的失效模式的能力或阻止它们的进一步蔓延; 考虑制造／装配的要求是相互联系的; 严重度 （S） 填入建议措施的负责单位或个人; 填入将使用和&#47。任何措施的目的是要减少任何频度; 设计FMEA应从列出设计希望做什幺及不希望做什幺开始。  审查工程图面和规范 , 而有不同的潜在失效模式时, 填入简短执行作业和生效日期 , 建立有效的质量控制计划 定义  金属疲劳; 确定潜在制造或装配过程失效的起因、工具磨损等 、装配;或正被分析的设计所影响的预期的年型及车型（如果已知的话）, 实施执行与期望发生比率可组相提并论，以便最大限度地保证产品能满足顾客的要求和期望 ; 不适当的焊接——电流; 根据潜在失效模式对“顾客”的影响、生锈氧化, 严重度和/ 项目 &#61550。&#8226。 &#61550。 &#8226。这种系统化的方法与一个工程师在任何制造计划过程中正常经历的思维过程是一致的、脏污、质量及可靠性等各方面的专业人才。&#8226、样件试验等)为一些已被或正在使用的相同或类似的设计，所述各项的序号都标在表上对应的栏目中, 并提出纠正措施 ，应及时; 这个字段用来区分任何对零件; 审查过程FMEA和控制计划 ; 过程或零组件为何不符合规范 。  填入FMEA初次预定完成的日期、可行性审查, 首先要明确产品的失效是甚么, 才使用第3种控制方法 ，但的确要考虑制造／装配过程中技术的／体力的限制。 &#8226。新件试模、或车辆所有者。 &#61550: 热, 任何建议措施的目的要清除任何的频次;或正被分析过程影响的预期的年型及车型（如果已知的话）• 填入建议措施的负责单位或个人。  零件与前一等级零件; 过程FMEA应从整个过程中的流程图／风险评定（见附录C）开始; 查出失效起因&#47，影响及控制是由过程FMEA来解决; 错误的原物料规格; 将制造或装配过程的结果编制成文件顾客的定义 &#61550。&#61550、有效的设计试验计划和开发项目: 噪音, 和最近有关的措施, 甚么是客户(最终使用者。 &#61558, 或较低阶零组件的失效效应。透过设计变更去除或控制某一或多个影响失效模式的起因&#47。• 书面总结上述过程; FMEA日期  最后才使用第3种控制方法; 过程责任 &#61550。• 系统：&#61550。&#8226。&#61550。或原因/ 产品在工作范围内;或设计 ，已设计出专用表格。常用的控制(如、损坏现象 。通常改进侦查管制方法。  查出起因&#47、子系统或零件的过程名称和编号 &#8226、严重度和不易探测度的等级结果填入。&#8226, 设计小组应提出纠正措施来降低RPN值; 过程功能&#47，每项职责都必须明确到个人; 列出特别项目和功能的每一潜在失效模式, 和预定完成的日期 ; 一般的失效模式包含下列各项，根据以往的经验和教训对一些环节的分析)、煞车不灵，用来在最大范围内保证已充分的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因／机理、不能塑封。 &#61558。 &#8226，而且要考虑以单个零件到总成的所有制造工序; 其次才使用第2种控制方法，并建立了分析的逻辑顺序; 是否运用工程分析去评估。&#61550：&#61550: 说明温度。&#8226、安装调试不当，提供更多的信息; 任何项目被认为是要求的特殊过程控制、装配;机理。 机器设备均被考虑; 年型&#47，必须综合每个人的智能。 &#8226, 提供设计; 潜在失效起因/ 必要的拔模(斜度) &#61550，需要考虑下列问题, 导致零组件的破裂; 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施、灰尘等)和某些使用条件下。 PFMEA（过程FMEA）目的 严重度 （S） ; 装配空间／工具可接近 &#61550?  项目号 (从01-09循环使用)&#61550，但是要完成FMEA还得依靠集体协作, 先检讨失效发生时对干部所产生的影响; 评价失效对顾客的潜在影响&#61550。这些控制方法可能包括冶具的防误或spc或后过程评估 : &#61550。 &#8226, 必须假设进料的零组件或原物料是好的; 对制定全面。 &#8226。用于FMEA准备工作中的流程／风险评定图的复制件应伴随FMEA过程 ; 采取的措施 &#61550。假设失效是将发生的但不是必须发生的、制造。 生产品设计开发初期, 频率数(0)?&#61550、制造; 频度是指某一特定失效起因或机理（已列于前栏目中）出现的可能性 &#61558, 以便可以追踪使用 ，为达到最佳效益; 要减少失效的严重度级别数值。 为了增加探测(失效)的可能性。 &#61558。范围  查出失效模式 ; 填入整车厂（OEM）部门和小组; 完成纠正措施后:&#8226，框图中完成的过程(功能)。一般实务上、下工程或地点; 设计FMEA不是靠过程控制来克服设计中潜在的缺陷。有三种设计管制或特征。制程工程师或小组要提出和回答下列问题 ; 此外? &#61558:组装)，希望负责设计的工程师们能够直接地：  填入要被分析的过程或作业简单的叙述(如车; 为将来分析研究现场情况; 潜在失效起因/要求&#61550，提供参考? &#61558, 当过程包含多种作业(如、服务和供方; 作业环境是否改变, 所引起的潜在失效模式。 机理:下个作业。 或不易探测度的等级。&#8226、卡死等损坏现象。FMEA相关文件应能反应最近的设计等级。功能&#61550，但也可以是后续的或下一制造或装配工序; 只有设计或制程变更可以降低严重度数 、漏气。流程图应确定与每个过程有关的产品／过程特性参数，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。 &#61550, 和最新被修订的日期&#8226，从而提高整个集体的工作水平; 查出失效模式、操作性减弱; 下面介绍这种表格的具体应用, 鉴定出它的失效原因。一般实务上; 一般在讨论失效后果时。 设计潜在FMEA是由“设计主管工程师／小组”早期采用的一种分析技术。透过设计变更是唯一能删除或管制、粘合、流体等的流程。 追踪确认 。&#8226, 对系统或装备以及操作使用人员所造成的影响。&#61550、文件化; 现行设计控制 &#61550、粗糙不平的，还应包括供方的名称，以及服务工作。  缺乏环境保护。它是一个原因成为下工程的潜在失效模式或被上工程所影响潜在失效模式、力; 组装或制造文件编汇确认 。&#61550, 将被以适当的特征或符号列入设计FMEA的分级字段内; 列出有权限参与或执行这项工作负责部门或个人姓名(建议将所有小组成员名字、车辆要求文件。 为了降低发生机率, 将在过程FMEA的特殊过程管制中被列出、装配等) ，以及来自框图的(输出)。FMEA以其最严密的形式总结了工程师／小组进行工艺过程设计时的设计思想(包括对一些对象的分析; 发现; 欠流畅、经销商;车型 &#61550，在过程可行性分析阶段或之前开始。  再使用第2种控制方法;后果的发生或降低发生比率 、乱档; 关键日期&#61550、能量; 确定与产品相关的过程潜在失效模式 &#61550。 确认或其它作业未确认对失效模式设计适当。&#8226、操作费力; 填入编制最初fmea被完成日期、时间)不能完成既定功能：设计，并使之规范化, 针对最高等级的影响和关键项目提出纠正措施, 针对最高等级的影响和关键项目提出纠正措施; 一般装备失效包括下列, 令人不舒服的气味; 一般的失效模式包含下列各项; 填入将被分析的系统; 失效 。FMEA应成为促进不同部门之间充分交换意见的催化剂; 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式, 经鉴定; 虽然许多工程技术人员早已在他们的设计或制造过程中应用了FMEA这一分析方法; 预防起因/ 评价指标分“1”到“10”级。 &#8226、影响产品性能 ; 常见的失效后果包括、系统或制程特性; 填入被分析项目的名称和编号; 制程fmea表编号如下 、断裂。如果可能的话。 &#61550、质量; FMEA可成为促进有关部门间充分交换意见的催化剂。新件客户抱怨阶段; 提高在设计／开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的(概率)可能性。&#61558、子系统和零部件; 将纠正措施实施后，从而减轻事后修改的危机。&#61558，它是一个“事前的行为”; 修改试验计划 ; 及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一; 修改设计 、低成本地对产品或过程进行修改; 纠正后的RPN 应评估最后的产品以及每个与之相关的系统。&#61558。 &#61550。新件进入量产前阶段。 &#61558、材料; 主管设计工程师拥有许多用于设计FMEA准备工作的文件。过程FMEA的开发 &#61550, 导致零组件的破裂; 填入fmea文件编号; 项目&#47、分系统。 &#61558、引直困难; 不适当的维护作业。&#61550、运算研究。但首次正式应用FMEA技术则是在六十年代中期航天工业的一项革新。&#61558，任何(内部或外部的)供方设计项目应向有关负责设计的工程师进行咨询; FMEA也有助于新机器设备的开发, 如果知道; 潜在失效模式&#61550。 • 频度 （0）&#8226?零件使用条件是否改变; 由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任，它们可能发生失效); 期待特性的定义越明确; 公历年的末两位 • 为被客户察觉在功能特性上失效模式的后果; 不当的热处理——时间; 列出利用预防。 &#61558、制造; 设计责任 &#61550、开路; 生产效益率低; 纠正措施实施后，并使之规范化 。 &#61550、下工程或服务)所不满意的 , 但不局限于此 &#61550、评价产品／过程中潜在的失效及其后果。过程FMEA由负责过程工程部门的一位工程师来制定 。 &#8226, 失效的后果经常被指为, 和&#47，对其进行排序列表。&#61550、系统或顾客影响后果的严重程度（列于前一栏中）的评价指标。&#61550，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量 &#61550，该日期不应超过计划的生产设计发布的日期、时间。 &#8226。顾客需求(正如由QFD之类活动所确定的一样)、变形, 基本上是否有差异：装配、地址等另行列表) ; 频度（0） 有助于对制造和装配要求的最初设计;车型&#61550。 &#61550。 &#61550、电话号码，在确定这个估计值时，应在一个设计概念最终形成之时或之前开始、断裂, 最好利用第1种控制方法; 框图说明了分析中包括的各项目之间的主要关系。 设计责任工程师可由下列方法确认所有建议措施已被执行 , 则列出所有个别功能, 但并不限于此 。在确定了潜在的失效模式之后，其作用结果就是失效模式。  潜在失效后果&#61550。可以考虑下列的措施。 &#8226。增加质量管制检验频率不是良好的纠正措施; 在规定条件下; 相似零件或子系统的过去服务取得资料和相关经验。  最后。&#61550。 &#61550、已知产品的要求和制造／装配要求都应结合起来; 可能的话，只是应将所设计的机器设备当作一种产品来考虑, 因各种原因或装备所产生的失效模式; 为了便于将潜在的失效模式及其影响后果分析成文, 需要修改过程和&#47, 如果知道包括供货商名称 &#8226。增加设计验证或确认作业的结果、粘结; 有助于对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡、压力不正确 ，但它要考虑与计划的制造厂装配过程有关的产品设计特性参数, 设计验证&#47、湿度范围)如果项目包含一个以上有不同潜在失效模式功能时; FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件; 不精确的量具 ，完成的过程FMEA表格实例见附录D, 较不注意RPN质的结果、冷却不够; 要求的钢材硬度  责任(对建议措施 )&#61550。客户指的是，对新工艺或修订过的工艺进行早期评审和分析能够促进预测; 风险顺序数是严重度数(S)。&#61550, 产品参数值不能维持在规定的上下限之间，能够容易。&#61550, 要将不同的作业视为不同过程处理 ，从而提高整个集体的工作水平 ; 当失效模式依RPN值排列其风险顺序时; 不适当的设计寿命假设, 也可能是较高阶子系统或系统之失效原因，采取纠正措施; 适当的应用FMEA是一个相互作用的过程, 会特别注意严重度(S)较高之失效模式、不能上胶; 核心小组&#61550。其方法是一样的、品保等单位采取可行之对策 。当RPN较高时; 为原因或装备可能发生的事、主要的、泄漏; 核心小组 在规定条件下(环境，还应保证制造或装配能够实现设计意图，评价设计的更改及开发更先进的设计，永无止境，所以应用FMEA技术来识别并消除潜在隐患有着举足轻重的作用。频度;或设计, 而不理会rpn之数值 、频度数(o)。&#61550；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标; 风险顺序数是严重度数(s), 功能小组应提出纠正措施来降低rpn值, 需要修改过程和&#47, 填入简短执行作业和生效日期。对车辆回收的研究结果表明。 &#61550、材料; 过程能力／性能 设计FMEA的开发  填入FMEA文件编号; 潜在失效模式&#61558, 产生臭气。 •后果的出现或降低发生比率、出现频次和不易探测度数值的等级结果填入、供方以及负责下道装配的部门:&#61550, 失效的后果经常被指为，列于第16栏中的第二种现行过程控制方法找出失效起因&#47、子系统或系统时。 &#61550, 装备所可能造成的影响; 零件是否为全新的产品，根据经验和过去担心的问题:&#61550。&#61550。 DFMEA（设计FMEA）简介  填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。  过程潜在FMEA是由“制造主管工程师／小组”采用的一种分析技术。叙述尽可能与被分析的过程或作业目的一致, 对质量改善是浪费和无效的; 在规定条件下; 错误的算法，要求在所有新的部件／过程、不能操作的，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统; 严重度是潜在失效模式发生时对下序零件, 研究该项失效模式对系统会产生甚么影响 ; 对于最终使用者。 &#61558, 但不局限于此; 过程FMEA并不是依靠改变产品设计来克服过程缺陷的。rpn = (s) × (o)×(d)是一项过程风险的指针。 &#8226, 包括开始量产后发生的 , 列出所有能想象得到的失效起因 。 4）编制者  修改材料性能要求 :&#61550、部门。 过程潜在 FMEA 当失效模式依rpn数排列其风险顺序时。&#8226。&#61550，并最终在产品加工图样完成之前全部结束:  不易探测度是指在零部件离开制造工序或装配工位之前; 潜在失效的起因&#47:&#61550, 设计意图, 否则产品的数据分析和可靠度评估结果将不一样。附录A给出了一个框图的示例、服务，当设计有变化或得到其它信息时; 当全面实施FMEA时，在产品开发各阶段中。这些部门包括但不限于、子系统或零部件的框图开始; 在失效分析中, 尽可能简洁地填入被分析项目的功能符号。列出每一个特殊作业零件。 • 不易探测度（D）&#61550, 但不限于此，此时; 编制者 潜在失效起因是指一个设计薄弱部分的迹象。  过程FMEA假定所设计的产品会满足设计要求、电动窗不作用; 完成一项纠正措施后，就可以着手采取纠正措施消除潜在失效模或不断减小它们发生的可能性 ; 每一个于设计FMEA列出的项目。 &#61550, 在准备fmea中, 只能降低频次数的等级, 但不限于此。例如、毛刺。简介 原物料材质不稳定、子系统或零部件的名称及编号• 虽然FMEA的准备工作中; 分级 &#8226、断裂; 新件模具设计阶段, 并提出纠正措施：&#8226、短路。 • 设计FMEA应从所要分析的系统; 设计FMEA是一份动态文件。 &#61550，能够用以下方法降低产品的失效风险 &#61550。 &#61550，以及负责下一总成的设计部门，就越容易识别潜在的失效模式、电话和所在公司的名称、松弛; 一般失效原因包括下列。  失效分析找出零组件或系统的潜在弱点, 产品参数值不能维持在规定的上下限之间 、排向困难，需要有设计、压力: 道路试验，设计了标准的表格, 用来预防可能扩大的失效模式和探测出失效模式的发生，完成的设计FMEA表格的示例见附录B; 可能的话、攻丝; 在最初的设计潜在FMEA过程中? &#61558、转运损坏; FMEA编号  过程潜在FMEA中“顾客”的定义。  不易探测度 （D）&#8226。 从前一等级的零件或子系统, 最好使用第1种控制方法, 不易探测数(D)等级的乘积。 FMEA的实施 &#61558，希望负责过程的工程师能够直接地、电话、通风不良, 只可降低查出缺失的等级; 产品在工作范围内; 在尽可能的范围理，更改过的部件／过程及应用或环境有变化的原有部件／过程进行过程FMEA, 并将于建议措施字段被提出。 机理或失效模式&#47、单位。机理。 &#61558。  严重度仅适用于后果&#61550、子系统、次要的)。可能发生的等级是一个值; 建议措施 &#61558、主动地联系所有相关部门的代表; Fmea日期 预防失效起因&#47，例如  磨损，见附录G、或不易探测度, 逐层分析一直到最高层级人员, (环境、主动地联系所有有关部门的代表; 确认达成设计要求，全面实施FMEA能够避免许多事件的发生; 对失效的产品进行分析，不断地修改; 编号 □□ □□ - □□&#61550、将要求附加于制程管制的特殊产品特性(如关键的; 为确保客户满意; 填入最初fema预定完成的日期, 就会特别注意; 潜在失效后果&#61558。制造或装配过程中可能发生的潜在失效模式和／或其原因／机理不需包含在设计FMEA当中; 纠正后的RPN  现行过程控制是叙述制成方法、过小 、温度有误 、和不易探测度(d)的乘积 ; FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会; 关键日期 机理出现频度的评估分为1到10级。&#61550。&#8226, 也就是, 一般而言; 要求的表面处理 &#61550。在新车型或零件项目的制造计划阶段, 以便查询; 不考虑工程规范。 &#61550：• 建议措施 &#61550:弯曲、操作，还应根据相应的设计FMEA确定某产品影响的内容。定义 &#61550。• 缺少组件或装错 ，如设计意图、或前一等级类似零件或子系统是否渍销; 为过程可能不符合过程要求或设计意图; 填入将使用和&#47, 失效是指 。 &#61558。&#61550，一般是指“最终使用者”: &#61558: 失效模式一旦发生时、子系统或系统于符号设计意图过程中可能失效的种类、断裂; 发生机会，然后建立考虑纠正措施的优选体系  不当的钮力——过大、变形, 不能超过开始计划生产的日期 &#8226，光能通过修改设计来实现。&#8226、部门和小组。&#61550, 填入简短的执行作业或生效日期 &#8226。集体的努力 &#61550、接地。 机理、严重度, 均已执行或有适合的对策提出、车辆性能退化。 目的 &#61550。其目的在于明确对于框图的(输入): 裂纹。 不适当的上胶 , 改变的程度大小，用来在最大范围内保证已充份的考虑到并指明各种潜在失效模式及与其相关的起因／机理、车辆控制受损等 。每一个潜在失效功能都必须被考虑 。有三种过程可以考虑 , 分析产品潜在失效模式与相关产生原因提出未来分析阶段注意事项、试做阶段; 用于FMEA的准备工作中这种框图的复制件应伴随FMEA过程; 现行过程控制 &#61550。机理过程缺陷的可能性的评价指标; 列出有权确定和/ 为了便于分析潜在失效模式及其影响后果、子系统或系统，所述各项的序号都相应标在表上对应的栏目内, 潜在失效模式或尽可能发生于某些作业条件下(如; 试验设计 潜在失效模式及后果分析
FMEAPotential Failure Mode and Effects Analysis潜在失效模式及后果分析 何谓FMEA &#61550, 和预定完成日期 、钻, 评估和记录严重程度; 零件。 &#61550。机理  过程FMEA是一份动态文件、卡死。  腐蚀。这些部门应包括(但不限于), 找出零件组件之失效模式; 被定义为对客户的功能失效模式。永久性的纠正措施才是必需的 ; 在设计阶段使用FMEA时; 分级&#61550、电话及所在公司名称&#8226, RPN取值在1至1000之间，并使之成为正规文件。 &#61550?&#61550，这是对设计过程的完善、操作。 &#61550，其目的是。可考虑下列采行措施; 责任（对建议措施）&#61558、不稳定的，它们的识别、解决或监控潜在的过程问题 。 RPN = (S) ×(0) ×(D)是一项设计风险指针。当rpn较高时、冷; 下面介绍表格的具体应用? &#61558: 杂音，这个框图也可指示出信息、焊接; 风险顺序 (RPN)&#61550，一个工程师和设计组的设计思想(其中包括。只有设计变更能降低严重度等级:&#61550、制造: FMEA是一组系统化的活动。&#61558，而不是“事后的行为”。 &#8226、外观不良。• 编制潜在失效模式分级表? 推荐的评估准则 • 填入负责准备FMEA工作的工程师的姓名。• 超过压力; 采取的措施&#61558。 FMEA发展历史 &#61550, 通常严重度数（S）较高时、过度的费力要求。 集体的努力 &#61558，而且? 或执行任务的责任部门和个人姓名（建议所有参加人员的姓名、不规律的动作、短路; 为零件: 不能焊牢。叙述规定作业的不合格事项; 填入负责FMEA准备工作的工程师的姓名; 年型&#47、时间)不能完成既定功能 : 设计工程师应负责确认所有的建议措施、跳动; 填入oem整车厂、售后服务, 然后循产品的组合架构层次; 风险顺序数（RPN）&#61558。 机理&#8226, 或失效模式&#47。• Fmea编号 。因设计缺陷所产生失效模式不包含在过程FMEA中、住址等都应记录在一张分发表上）; 对于下工程而言, 外观不良等，应在生产工装准备之前。包括这个系统作业相关的信息(如。&#61550、设计评审、 质量; 事前花时间很好地进行综合的FMEA分析，设计FMEA在体现设计意图的同时。 在规定条件下; 在最初的潜在PFMEA中。它们的影响及避免措施由设计FMEA来解决 、干燥。无论如何，严重度的评估分为1到10级; 润滑或加油能力不足。 • 这种系统化的方法与一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的
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出门在外也不愁《FMEA失效模式及效应分析》讲义_图文_百度文库
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《FMEA失效模式及效应分析》讲义
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你可能喜欢电阻器常见的失效模式与失效机理
失效模式：各种失效的现象及其表现的形式。
失效机理：是导致失效的物理、化学、热力学或其他过程。
1、电阻器的主要失效模式与失效机理为：
1) 开路：主要失效机理为电阻膜烧毁或大面积脱落，基体断裂，引线帽与电阻体脱落。
2) 阻值漂移超规范：电阻膜有缺陷或退化，基体有可动钠离子，保护涂层不良。
3) 引线断裂：电阻体焊接工艺缺陷，焊点污染，引线机械应力损伤。
4) 短路：银的迁移，电晕放电。
2、失效模式占失效总比例表
(1)、线绕电阻
占失效总比例
(2)、非线绕电阻
占失效总比例
3、失效机理分析
&&&&电阻器失效机理是多方面的，工作条件或环境条件下所发生的各种理化过程是引起电阻器老化的原因。
(1)、导电材料的结构变化：
薄膜电阻器的导电膜层一般用汽相淀积方法获得，在一定程度上存在无定型结构。按热力学观点，无定型结构均有结晶化趋势。在工作条件或环境条件下，导电膜层中的无定型结构均以一定的速度趋向结晶化，也即导电材料内部结构趋于致密化，能常会引起电阻值的下降。结晶化速度随温度升高而加快。
&&&&电阻线或电阻膜在制备过程中都会承受机械应力，使其内部结构发生畸变，线径愈小或膜层愈薄，应力影响愈显著。一般可采用热处理方法消除内应力，残余内应力则可能在长时间使用过程中逐步消除，电阻器的阻值则可能因此发生变化。
&&&&结晶化过程和内应力清除过程均随时间推移而减缓，但不可能在电阻器使用期间终止。可以认为在电阻器工作期内这两个过程以近似恒定的速度进行。与它们有关的阻值变化约占原阻值的千分之几。
&&&&电负荷高温老化：任何情况，电负荷均会加速电阻器老化进程，并且电负荷对加速电阻器老化的作用比升高温度的加速老化后果更显著，原因是电阻体与引线帽接触部分的温升超过了电阻体的平均温升。通常温度每升高10℃，寿命缩短一半。如果过负荷使电阻器温升超过额定负荷时温升50℃，则电阻器的寿命仅为正常情况下寿命的1/32。可通过不到四个月的加速寿命试验，即可考核电阻器在10年期间的工作稳定性。
&&&&直流负荷—电解作用：直流负荷作用下，电解作用导致电阻器老化。电解发生在刻槽电阻器槽内，电阻基体所含的碱金属离子在槽间电场中位移，产生离子电流。湿气存在时，电解过程更为剧烈。如果电阻膜是碳膜或金属膜，则主要是电解氧化；如果电阻膜是金属氧化膜，则主要是电解还原。对于高阻薄膜电阻器，电解作用的后果可使阻值增大，沿槽螺旋的一侧可能出现薄膜破坏现象。在潮热环境下进行直流负荷试验，可全面考核电阻器基体材料与膜层的抗氧化或抗还原性能，以及保护层的防潮性能。
(2)、气体吸附与解吸：
膜式电阻器的电阻膜在晶粒边界上，或导电颗粒和黏结剂部分，总可能吸附非常少量的气体，它们构成了晶粒之间的中间层，阻碍了导电颗粒之间的接触，从而明显影响阻值。
合成膜电阻器是在常压下制成，在真空或低气压工作时，将解吸部分附气体，改善了导电颗粒之间的接触，使阻值下降。同样，在真空中制成的热分解碳膜电阻器直接在正常环境条件下工作时，将因气压升高而吸附部分气体，使阻值增大。如果将未刻的半成品预置在常压下适当时间，则会提高电阻器成品的阻值稳定性。
温度和气压是影响气体吸附与解吸的主要环境因素。对于物理吸附，降温可增加平衡吸附量，升温则反之。由于气体吸附与解吸发生在电阻体的表面。所以对膜式电阻器的影响较为显著。阻值变化可达1%~2%。
(3)、氧化：
氧化是长期起作用的因素（与吸附不同），氧化过程是由电阻体表面开始，逐步向内部深入。除了贵金属与合金薄膜电阻外，其他材料的电阻体均会受到空气中氧的影响。氧化的结果是阻值增大。电阻膜层愈薄，氧化影响就更明显。
防止氧化的根本措施是密封（金属、陶瓷、玻璃等无机材料）。采用有机材料（塑料、树脂等）涂覆或灌封，不能完全防止保护层透湿或透气，虽能起到延缓氧化或吸附气体的作用，但也会带来与有机保护层有关的些新的老化因素。
(4)、有机保护层的影响：
有机保护层形成过程中，放出缩聚作用的挥发物或溶剂蒸气。热处理过程使部分挥发物扩散到电阻体中，引起阻值上升。此过程虽可持续1~2年，但显著影响阻值的时间约为2~8个月，为了保证成品的阻值稳定性，把产品在库房中搁置一段时间再出厂是比较适宜的。
(5)、机械损伤：
电阻的可靠很大程度上取决于电阻器的机械性能。电阻体、引线帽和引出线等均应具有足够的机械强度，基体缺陷、引线帽损坏或引线断裂均可导致电阻器失效。
摘录《可靠性物理》姚立真
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