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热学习题课
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官方公共微信1.铸钢件热处理：；⑴铸件质量：受废钢质量的影响、炉料的正常波动、冶；①成份的波动：成份波动将直接影响热处理淬火工艺参；②铸造缺陷：铸件有铸造缺陷是不可避免的，也是当今；铸件存在的上述质量隐患，不能规避热处理工序本身未；⑵铸件淬火：基于上述原因，铸件淬火要注意以下几个；①严格控制加热温度：热处理加热温度随材料变化而变；②正确选择冷却介质：由于铸件形状和尺寸特
1. 铸钢件热处理：
⑴铸件质量： 受废钢质量的影响、炉料的正常波动、冶炼技术、公司产品生产特点的限制，铸钢质量本身在一定波动。其波动对热处理质量的影响主要体现在以下两个方面：
①成份的波动：成份波动将直接影响热处理淬火工艺参数的选择。如：加热温度、冷却介质、回火温度及回火时间等等。有时我们按正常工艺淬火（把规定的热处理工艺真正做到位的时候）却出现裂纹或硬度偏高等，就是成份波动的影响。
②铸造缺陷：铸件有铸造缺陷是不可避免的，也是当今科学技术水平解决不了的世界难 题。经常看见铸件大面积补焊，这还不包括内部未能发现的缺陷。如：气孔、夹碴、夹砂、疏松等这些缺陷或多或少要影响热处理质量，有时成为工件开裂的诱因之一。
铸件存在的上述质量隐患，不能规避热处理工序本身未做到位而出现质量问题，并不能成为规避责任的挡箭牌。
⑵铸件淬火： 基于上述原因，铸件淬火要注意以下几个方面的问题：
①严格控制加热温度：热处理加热温度随材料变化而变化，在加热时一定要知道材质是 什么，然后选择正确的加热温度。必要时可以降低加热温度采用亚温淬火，亚温淬火后的回火温度低于正常淬火后的回火温度。
②正确选择冷却介质：由于铸件形状和尺寸特殊，淬火时选择淬火介质要保守一些，能用油淬时尽可能采用油淬。
③合理确定冷却参数：基于上述原因，淬火时先预冷到Ar3附近（一般在 780℃左右），再浸入淬火介质冷却；或预冷后水中冷却一定时间（具体怎样冷却见第二部份介绍）后， 再入油冷却；或采用水―空间隙冷却方法，注意在水中的冷却时间要短，空冷时间要长。 一般情况下，采用两次冷却就行了，出水后在空气中继续冷却 1 个小时以上，确保工件 温度降到 200℃左右回火。
④充分回火：通常情况下，工件不可避免含有一定量的合金元素，有经验的操作者会适当提高回火温度回火，并确保回火时间充分。
⑶铸件退火： 由于生产进度的关系，有时铸件退火要转热处理车间退火。必须要清楚铸件退火的目的，才能做好铸件的退火。
铸件退火的目的：
①消除铸造应力：铸件在铸造后的冷却过程中，存在较大的冷却应力（热应力和组织转变应力）。有时，此类应力是非常大的，其破坏力是相当惊人的。如铸造后有时发现工件 有裂纹，就是铸造应力的破坏结果。
②调整组织，为后续热处理作组织准备：部份铸件的最终热处理状态是正火或调质或淬 火。由于铸造后有较明显的魏氏组织，此种组织在热处理中易出现淬火开裂，因此必须通过退火予以消除，减少热处理开裂的风险。
③减轻成份偏析：由于结晶的不同时性，不可避免要出现成份偏析现象。通过退火来减轻成份偏析，减少工件局部出现有硬点的现象，降低刀具磨损、提高机加工效率。
④退火温度的选择：为达到上述目的，铸件的退火一般选择完全退火，且加热温度比同牌号的锻件、轧材略高些，以保证退火质量。冷却方式同其它完全退火。
⑷铸件正火+回火： 此类零件主要指托轮、内齿圈等工件，绝大多数托轮都是采用正火+回火的热处理工艺。其热处理工艺要点如下：
①根据材质，合理选择加热温度，一般应选择下限温度加热。单件重量在 1 吨以上，或 总装炉量在 5 吨以上要适当等温，以减少加热应力，防止加热裂纹。
②正火出炉空冷时要注意环境温度对冷却速度的影响，特别是大型工件，综合应力更大。 高温季节，为提高冷却速度，可以用风冷或将工件置于上风口处；冬季，特别是气温很低的时
候，要采取措施，降低工件的冷却速度，如：置于避风口处，或加防风罩。
③对于 1 吨以上或直径超过 1 米的工件，工件降温到 300～400℃时入炉回火。当背对直射光线，减重孔看不见红色时即可入炉回火。回火温度应根据硬度要求选择。
2. 薄壁件、小件淬火：
⑴同所有热处理加热一样，根据材质合理选择加热温度。有时为了拼炉多种材质同炉热 处理，此时应兼顾所有材料选择温度，必要时可以选择下限加热温度。
⑵为减少氧化脱碳和变形，尽可能到温装炉，且注意工件摆放位置。
⑶根据材料选择冷却介质，对易开裂的工件，选用油冷淬火；对 45 钢要求硬度较高（如 大于 250HB）要注意一次冷却到位，且根据工件形状及入水位置，适当在水中前后或左 右或上下移动，以提高冷却速度，提高工件淬火硬度。
模失效有多方面的原因，本处权分析由于材料热处理的原因所引起的模具失效。
（一） 开裂 1．钢材内在质量引起开裂：严格控制钢材内在质量。 2．原始组织粗大：通过适当的预先热处理改善组织。 3．淬火温度过高或保温时间过长：正确掌握加热处理改善组织。 4．在回火脆性区内回火：尽量避免在回火脆性区内回火。 5．回火温度偏低或回火时间不足：选取合适的回火工艺。
（二） 裂纹 1．原材料有显微裂纹：严格控制原材料内在质量。 2．热处理操作不当（加热速度太快，冷却剂选取不当，冷却时间过长）：注意预热，选取合适的冷却剂。 3．模具形状特殊，厚薄不均匀，带尖角和螺纹孔等：堵塞螺纹孔，填补尖角，包扎危险截面和薄壁处，采取分级淬火。 4．未经中间退火面再次淬火：返修或翻新模具时，须进行退火或高温回火。 5．淬火后未及时回火：及时回火。 6．回火不足：保证回火时间，合金钢应按要求次数回火。 7．磨削操作不当：选择正确的磨削工艺。 8．用电火花加工时，硬化层中存有高的拉伸应力和显微裂纹：改进电火花加工工艺；进行去应力回火；用电解或腐蚀法或其它方法除去硬化层。
（三） 变形 1．钢中存在碳化物偏析与聚积：选择合适的锻造工艺。 2．大型锻模选用了淬透性低的钢种：正确选用合适的锻造钢种。 3．表面脱碳或机加工时未清除掉表面脱碳层：注意加热保护，盐浴脱氧。 4．淬火温度过高，加热时间不足：严格控制淬火工艺。 5．碱浴水分过少：严格控制碱浴水分。 6．在冷却剂中的停留时间不足：增加停留时间。 7．回火温度过高：选择合适的
最终热处理和机加工预放变形量的关系：
1、如果是普通空气炉热处理，机加设计一定要留余量，热处理工艺还要考虑易变形部位是否相应加大余粮，
2、如果产品尺寸精度要求严格，尤其是薄壁件，最终热处理后机加往往易变形，为减少精加工后产品变形，可以考虑增加时效工序，这样可以有效去除机加应力，也不影响力学性能。
3。充分了解前后工序的目的和意图，这样才能合理有效的提出工件预留量，也就是说机加的可以不了解热处理，但热处理必须了解机加。
为改善铸铁件整体性能常有消除白口退火，提高韧性的球墨铸铁退火，提高球墨铸铁强度的正火、淬火等。
1.球墨铸铁的淬火并回火处理
球墨铸造件作为轴承需要更高的硬度，常将铸铁件淬火并低温回火处理。工艺是：铸件加热到860-900℃的温度，保温让原基体全部奥氏体化后再在油或熔盐中冷却实现淬火，后经250-350℃加热保温回火，原基体转换为回火马氏体及残留奥氏体组织，原球状石墨形态不变。处理后的铸件具有高的硬度及一定韧性，保留了石墨的润滑性能，耐磨性能更为改善。
球墨铸铁件作为轴类件，如柴油机的曲轴、连杆，要求强度高同时韧性较好的综合机械械性能，对铸铁件进行调质处理。工艺是：铸铁件加热到860-900℃的温度保温让基体奥氏体化，再在油或熔盐中冷却实现淬火，后经500-600℃的高温回火，获得回火索氏体组织(一般尚有少量粹块状的铁素体)，原球状石墨形态不变。处理后强度，韧性匹配良好，适应于轴类件的工作条件。
2.提高韧性的球墨铸铁退火
球墨铸铁在铸造过程中此普通灰口铸铁的白口倾向大，内应力也较大，铸铁件很难得到纯粹的铁素体或珠光体基体，为提高铸铁件的延性或韧性，常将铸铁件重新加热到900-950℃并保温足够时间进行高温退火，再炉冷到600℃出炉变冷。过程中基体中的渗碳体分解出石墨，自奥氏体中析出石墨，这些石墨集聚于原球状石墨周围，基体全转换为铁素体。
若铸态组织由(铁素体＋珠光体)基体，以及球状石墨组成，为提高韧性，只需将珠光体中渗碳体分解转换为铁素体及球状石墨，为此将铸铁件重新加热到700-760℃的共析温度上下经保温后炉冷至600℃出炉变冷。
3.提高球墨铸铁强度的正火
球墨铸铁正火的目的是将基体组织转换为细的珠光体组织。工艺过程是将基体为铁素体及珠光体的球墨铸铁件重新加热到850-900℃温度，原铁素体及珠光体转换为奥氏体，并有部分球状石墨溶解于奥氏体，经保温后空冷奥氏体转变为细珠光体，因此球墨铸件的强度提高。
铁的热处理和钢的热处埋有相同之处 ，也有不同之处。铸铁的热处理一般不能改善原始组织中石墨的形态和分布状况。对灰口铸铁来说，由于片状石墨所引起的应力集中效应是对铸铁性能起主导作用的困素，因此对灰口铸铁施以热处理的强化效果远不如钢和球铁那样显著。故友口铸铁热处理工艺主要为退火、正火等。对于球铁来说，由于石墨呈球状，对基体的割裂作用大大减轻，通过热处理可使基作组织充分发挥作用，从而可以显著改善球性的机械性能。 故球铁像钢一样，其热处理工艺有退火、正火、调质、多温淬火、感应加热淬火和表面化学热处理等。
1.消除应力退火
由于铸件壁厚不均匀，在加热，冷却及相变过程中，会产生效应力和组织应力。另外大型零件在机加工之后其内部也易残存应力，所有这些内应力都必须消除。去应力退火通常的加热温度为500～550℃保温时间为2～8h，然后炉冷（灰口铁）或空冷（球铁）。采用这种工艺可消除 铸件内应力的90～95％，但铸铁组织不发生变化。若温度超过550℃或保温时间过长，反而会引起石墨化，使铸件强度和硬度降低。
2.消除铸件白口的高温石墨化退火
铸件冷却时，表层及薄截面处，往往产生白口。白口组织硬而脆、加工性能差、易剥落。因此必须采用退火（或正火）的方法消除白口组织。退火工艺为：加热到550－950℃保温2～5 h，随后炉冷到500―550℃再出炉空冷。在高温保温期间 ，游高渗碳体和共晶渗碳体分解为石墨和A，在随后护冷过程中二次渗碳体和共析渗碳体也分解，发生石墨化过程。由于渗碳体的分解，导致硬度下降，从而提高了切削加工性。
3.球铁的正火
球铁正火的目的是为了获得珠光体基体组织，并细化晶粒，均匀组织，以提高铸件的机械性能。有时正火也是球铁表面淬火在组织上的准备、正 火分高温正火和低温正火。高温正火温度一般不超过950～980℃，低温正火一般加热到共折温度区间820～860℃。正火之后一般还需进行四人处理，以消除正火时产生的内应力。
4.球铁的淬火及回火
为了提高球铁的机械性能，一般铸件加热到Afc1以上30～50℃（Afc1代表加热时A形成终了温度） ，保温后淬入油中，得到马氏体组织。为了适当降低淬火后的残余应力，一般淬火后应进行回火，低温回火组织为回火马氏作加残留贝氏体再加球状石墨。这种组织耐磨性好 ，用于要求高耐磨性，高强度的零件。中温回火温度为350―500℃回火后组织为回火屈氏体加球状石墨，适用于要求耐磨性好、具有一定效稳定性和弹性的厚件。高温 回火温度为500―60D℃，回火后组织为回火索氏作加球状石墨，具有韧性和强度结合良好的综合性能，因此在生产中广泛应用。
5.球铁的多温淬火
球铁经等温淬火后可以获得高强度，同时兼有较好的塑性和韧性。多温淬火加热温度的选择主要考虑使原始组织全部A化、不残留F，同时也避免A晶粒长大。加热温度一般采用Afc1以上30～50℃，等温处理温度为0～350℃以保证获得具有综合机械性能的下贝氏体组织。稀土镁铝球铁等 温淬火后σb=MPa，αk=3～3.6J／cm2，HRC＝47～51。但应注意等温淬火后再加一道回火工序。
6.表面淬火
为了提高某些铸件的表面硬度、耐磨性及疲劳强度，可采用表面淬火。灰铸铁及球铁铸件均可进行表面淬火。一般采用高（中） 频感应加热表面淬火和电接触表面淬火。
7.化学热处理
对于要求表面耐磨或抗氧化、耐腐蚀的铸件，可以采用类似于钢的化学热处理工艺，如气体软氯化、氯化、渗硼、渗硫等处理。
包含各类专业文献、高等教育、幼儿教育、小学教育、行业资料、生活休闲娱乐、高频淬火时提高加热速度69等内容。　
　45 钢高频淬火性能研究 学号: 姓名: 45 钢高频...具有加热速度快, 节约能源生产效率高, 环保,易于操作...当时感应淬火主要的目标是,提高工件的耐磨性,代替... 　随着钢中含碳量的增加,塑性、韧性下降,硬度增加。当含碳量小于 0.9%时,含碳...由于高频感应加热速度快、时间短,使得加热后所获得的 A 晶粒细小而均匀,淬火后... 　减少加热结束至冷却开始的时间,提高冷却速度 软点三...轴类工件连续加热淬火时, 表面出现黑白相间的螺旋带...应先进行齿轮高频淬火,最后插键槽 感应加热淬火常见... 　常用感应加热 种类及应用见表 5-3 感应加热速度极快,只需几秒或十几秒。...提高,一般工件可提高 20-30%: 3 变形小: 4 淬火层深度易于控制: 5 淬火时... 　常用感应加热种类及应用见 表 5-3 感应加热速度极快,只需几秒或十几秒。...提高,一般工件可提高 20-30%: 3 变形小: 4 淬火层深度易于控制: 5 淬火时... 　近年来,国内外感应加热技术在提高产品质量,发挥材料...转向齿条的高频淬火的技术要求如图 2,齿面和齿背包...在一起同 时对齿面(或齿背)进行加热,加热速度... 　45钢加热至760℃、830℃、1040℃时的组织依次为奥...即凡使C曲线右移,降低临 界淬火速度的因素均提高...41.45钢零件在高频淬火以前为什么要进行预备热处理?... 　10.若要提高淬火时淬硬层深度,应采取:a.选择高淬透性钢;b.增大零件的截 ...一个用电炉加热(加热速度约为 0.3℃/S) ,另一个用高频 ,问两者淬火温度有... 　淬火的目的就是为了增加工件的硬度,增加其耐磨性。...最快加热速度不到一秒,可加热各种金属元件,金属复合...按上述要求进行生产:设备输入功率150KW 时,每分钟...最新公告：目前，本站已经取得了出版物经营许可证 、音像制品许可证，协助杂志社进行初步审稿、征稿工作。咨询:400-675-1600
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热处理工艺对等温淬火的影响
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等温淬火球墨铸铁被誉为近30年来铸铁冶金方面的重大成就之一，是材料领域的新科技产物，使用这种材料制备的铸件具有强度高、韧性好、强塑积较高、综合性能良好以及生产成本低等优点，因此具有良好的应用前景，已经成为人们关注的热点材料之一。等温淬火球墨铸铁一般通过将铸造状况良好的铸态球墨铸铁进行等温淬火，最后空冷至室温，等温淬火工艺可以较容易地在球墨铸铁中获得贝氏体和残余奥氏体的混合组织，较高的残余奥氏体含量使得这种材料相对其他铸铁材料来说有较好的塑性，而含量较高的贝氏体又使其有较高的强度，这使得等温淬火球墨铸铁具有相当优良的综合机械性能。等温淬火工艺是20世纪30年代学者在研究合金钢中等温奥氏体转变时移植过来的，此热处理工艺最初用于钢的奥氏体等温淬火处理，现已广泛用于球墨铸铁生产。典型的奥贝球墨铸铁等温淬火工艺为:首先将球墨铸铁进行完全奥氏体化，然后将其迅速淬入一定温度的盐浴中等温，以避免在高温发生珠光体转变，保温一定时间后出炉空冷至室温。本试验的目的在于通过合适的热处理工艺使得常规铸造得到的铸态球墨铸铁材料能够获得优良的综合力学性能。
1试验材料与方法
试验材料采用常见的铸态球墨铸铁，具体成分如表1。热处理试样制备采用手工砂型铸造得到的标准Y型试块(25mmY-Block)，从Y型试块底部切得标准拉伸试样各2个。拉伸试样采用ASTM_E8M-2004标准。将制备好的试样在箱式电阻炉中900℃保温，保温时间分别为20、30、50min，进行奥氏体化，然后将试样迅速放入硝盐浴(50%KNO3+50%NaNO3)中进行335、350、380℃等温，等温时间为1．5h，最后空冷至室温。热处理后的试样经过粗磨、细磨后使用高氯酸(80%)+冰醋酸(20%)电解液进行电解抛光10s左右，再使用X射线衍射仪测定残余奥氏体含量，并计算残余奥氏体的含碳量。
2试验结果及分析
2．1贝氏体等温温度对残余奥氏体量及其含碳量的影响根据X射线衍射图(图1)，并利用式(1)～式(3)计算残余奥氏体含量及其含碳量，残余奥氏体含量如图2、残余奥氏体含碳量如图3所示。从图2和图3可以看出，在335～380℃等温时，试验等温淬火球墨铸铁均获得了数量可观的残余奥氏体，且残余奥氏体含碳量均在1．75%～2．0%之间，这种含碳量的残余奥氏体在热力学上较为稳定，且在受应变时不容易转变成马氏体。从图2中可以看出，在试验温度范围内，随着贝氏体等温温度的升高，残余奥氏体的体积分数逐渐增多，最高时接近50%，而残余奥氏体含碳量有先上升后下降的趋势。这是因为，在等温温度较低情况下，碳原子在奥氏体中的扩散系数Dγ较小，碳原子从贝氏体中通过贝氏体和奥氏体晶界扩散到奥氏体的过程不能迅速充分且快速的进行，导致此时形成的残余奥氏体含碳量较低，无论是热力学还是在受应变时都不稳定，在空冷或者机加工时会形成一定量的马氏体夹杂在贝氏体组织中，且这种马氏体不易区分，使残余奥氏体含量较低，影响材料性能。随着贝氏体等温温度的升高，碳原子在奥氏体中的扩散系数Dγ增大，更多的碳原子会固溶到奥氏体中，使残余奥氏体含量提高，这时形成的残余奥氏体含碳量也较高，残余奥氏体也比较稳定。但当温度升高至380℃时，碳原子的扩散速度相对试验其他温度下的扩散速度要快，富碳残余奥氏体中多余的碳会在贝氏体奥氏体晶界处析出少量的碳化物，使得残余奥氏体含碳量又有一定程度的下降。
2．2贝氏体等温温度对等温淬火球墨铸铁组织和力学性能的影响从图4可以看出，试验处理后的组织主要为石墨、贝氏体、残余奥氏体以及少量的马氏体。等温温度低，形成针状下贝氏体。等温温度高，形成羽毛状上贝氏体，贝氏体形态较粗大。而残余奥氏体形态一直呈不规则形状。
2．2．1贝氏体等温温度对抗拉强度的影响在等温淬火球墨铸铁中，影响其强度的主要是组织中贝氏体的含量及其形态。从图5中可以看出，在试验温度范围内随着贝氏体等温温度的升高，抗拉强度逐渐减小。这是因为在温度较低时，碳原子的扩散速度较慢，而贝氏体的生长速度也较慢，此时形成的贝氏体形态上多为针状，尺寸较小，相界面结合力较高，因此强度较高。随着温度的升高，贝氏体生长速度增大，其形态也在发生改变，等温温度低，形成针状下贝氏体，等温温度高，形成羽毛状上贝氏体，贝氏体形态较粗大，使得抗拉强度逐渐降低。
2．2．2贝氏体等温温度对伸长率的影响影响伸长率的主要因素为基体中的残余奥氏体量及其含碳量，而残余奥氏体含碳量将决定残余奥氏体的稳定性。从图5中可以看出，在所试验温度范围内，随着贝氏体等温温度的升高，伸长率先增大后下降。这是因为温度较低时，碳原子扩散速度较慢，形成的残余奥氏体含量较少，且有部分含碳量较低，残余奥氏体稳定性较差，使得这些残余奥氏体在空冷、机加工、或拉伸受力时有部分会转变成马氏体，这部分马氏体对延伸率的影响极大，因此此时延伸率较低。随着贝氏体等温温度的升高，碳原子的扩散能力增强，有更多的碳原子从贝氏体中扩散并固溶到周围的残余奥氏体中，使得未转变的残余奥氏体含碳量增加，稳定性升高，冷却到室温后得以保存下来的残余奥氏体含量增加，因此延伸率上升。但同时，贝氏体逐渐长大，到380℃时贝氏体形态明显粗大，相界面结合能力减弱，因此延伸率会有一定程度的下降。此外温度较高时，贝氏体奥氏体晶界处析出极少量的碳化物，也是造成延伸率下降的原因之一。
2．3拉伸断口形貌一般来说，断口形貌是反映试样韧塑性优劣的一个标准。球墨铸铁中石墨相当于基体上的空洞，对强度产生较大影响，在拉应力作用下，容易从圆度不足的石墨球边缘产生裂纹。图6为试样等温淬火后拉伸断口形貌扫描图片，可以看出试样拉伸断口处存在大量韧窝，属于韧性断裂。
(1)在试验温度范围内，随着贝氏体等温温度的升高，材料的抗拉强度逐渐降低，伸长率先增大后下降。(2)试验球墨铸铁中均有较多的残余奥氏体，含量在17%～49%不等，其含碳量均在1．7%～1．9%之间，这些残余奥氏体均为富碳、稳定的奥氏体。(3)等温温度低时(335℃)，形成针状下贝氏体;等温温度高时(380℃)，形成羽毛状上贝氏体。(4)试样拉伸断口形貌呈现大量的韧窝状，韧性断裂明显。
作者：吴停 顾晓文 从永龙 史文 李麟 单位：上海大学材料科学与工程学院 上海上大热处理有限公司热处理工艺对等温淬火的影响责任编辑：杨雪&&&&阅读：人次
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等温淬火就是将弹簧加热到该钢种的淬火温度，保温一定时间，以获得均匀的奥氏体组织，然后淬入Ms点以上20～50C的熔盐中，等温足够的时间，使过冷奥氏体基本上完全转变成贝氏体组织，再将弹簧取出，在空气中冷却。这种处理比普通淬火、回火处理的材料...
等温淬火是先把淬火介质加热到要求的等温温度，然后将加热零件置于淬火介质中，使下贝氏体组织的转变全部在等温过程中完成，该工艺所用的冷却介质称为等温淬火油；分级淬火是将加热后的工件首先放在稍高于马氏体转变温度的介质中冷却，待工件内外温度一致后...
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高强钢快速加热过程中的相变规律研究
本课题结合轧制技术及连轧自动化国家重点实验室自主研究课题“超高强汽车用钢研究开发”，以三种成分的超高强钢为研究对象，利用热力模拟实验机研究了加热速度和初始组织对加热过程相变点的影响，加热速度对高温奥氏体晶粒尺寸的影响，连续加热过程以及等温过程中奥氏体的长大行为，最后在实验室条件下进行了冷轧带钢快速加热退火工艺的初步探索，研究工作取得如下结果:　　(1)加热速度对加热过程相变点的影响　　在5～500℃/s加热速度范围内，随着加热速度的增大，Q460q、TT780热轧和冷轧实验钢相变点（Ac1和Ac3）越高，总体呈现先快后慢的趋势。在5～100℃/s加热速度范围内，随着加热速度的增大，相变点提高了30～40℃;而在100～500℃/s加热速度范围内，随着加热速度的增大，相变点提高的数值明显降低，仅提高了10～15℃。　　(2)初始组织对加热过程相变点的影响　　在不同的初始组织条件下（Q460q、TT780热轧和冷轧实验钢），冷轧态实验钢相变点比热轧态要稍低。在5～500℃/s的加热速度范围内，相变点降低了3～15℃，而且随着加热速度的的提高二者的数值越来越靠近。对于同样的初始组织，无论是热轧态还是冷轧态，TT780实验钢的相变点比Q460q实验钢提高了5～20℃。　　(3)加热速度对高温奥氏体晶粒长大的影响　　冷轧Q460q实验钢在5～500℃/s升温速度范围内，随着升温速度的提高，初始奥氏体晶粒总的趋势是进一步细化。在5～100℃/s范围内，奥氏体平均晶粒尺寸从约47.7μm细化到约18.3μm，细化程度比较显著，在100～500℃/s范围内，奥氏体晶粒尺寸减小的程度变化不大，仅从约18.3μm细化到约16.2μm。　　(4)连续加热过程奥氏体晶粒长大行为研究　　冷轧Q460q实验钢以20℃/s在奥氏体区连续加热过程中，奥氏体的长大过程中存在显著的速率转折点，本实验中该温度点约为1050℃，在低于该温度的范围内，奥氏体的长大过程比较缓慢，且晶粒尺寸始终保持在4～8μm;雨当温度超过1050℃时，呈现异常长大的趋势。　　(5)等温过程奥氏体晶粒长大行为研究　　冷轧Q460q实验钢在950～1100℃等温过程中奥氏体的长大行为呈现先快后慢的趋势，在950℃保温1～500s奥氏体晶粒尺寸变化不大，仅从约4.73μm细化到约8.73μm;在1000℃保温1～500s奥氏体晶粒尺寸从约5.7μm细化到约18.77μm;而当等温温度高于1000℃后，随着保温时间的增加奥氏体晶粒长大行为非常显著。　　(6)冷轧带钢快速加热退火工艺的初步探索　　在实验室条件下，经过TT600冷轧带钢快速加热退火工艺的初步探索，利用快速加热，短时保温的退火工艺，并进行合适的冷却控制，获得了由F(＞90％)+B+RA组成的复相组织，屈服强度达到580MPa，抗拉强度达到631MPa，延伸率达到20％，并具有较好的成形性能，但其强度级别仍待提高，需要进一步改进工艺。
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