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& && &我是刚刚毕业的设备维修专业学生，现在在一家企业的炼钢车间工作。车间根本没有机床，而且老师傅跟我们说我们这根本学不到技术。现在有些迷茫！
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少将, 积分 741, 距离下一级还需 259 积分
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你懂得炼钢的工艺了？整个工艺过程、工艺装备都了如指掌了？什么叫技术？在任何一个行业，都有其它行业学不到的技术，不要指望这点东西对你有多大用，当你积累的多了，用处就大了！
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回ls% B. u+ d" N( }: X0 V
我国有多少人懂得炼钢工艺，懂得工艺后该行炼钢？说笑了
lz工作的内容是维修？如果不修设备的话确实难有提升，多翻翻设备说明书吧，不懂的地方自己查（或者问）, A) D% m/ K! e' _
再有就是看看故障诊断方面的书（个人观点，望路过的大侠指正）
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2楼简直就是笑话连篇，凭什么让你学整套完整核心技术，别人学部分非核心技术，社会大学你还得多念几年书。
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我们是搞维修，根本接触不了什么炼钢工艺哈！
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老师傅说的是有的他会了有的他没看出没意识。我倒认为是学技术的好地方。
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要么潜心寻找机会学习，哪里会学不到东西，只要自己有心！
要么，趁早闪人，去一家你认为比较有技术可修行的地方！
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上将, 积分 2622, 距离下一级还需 378 积分
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怎么学不到技术呢？- R! E5 r) R. q% ~
1.先了解设备，看图纸了解实际设备，这个可以学到很多
2.学习液压系统，液压系统水很深，冶金设备上液压系统很多的，慢慢学吧
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求指点、我学的冶金技术学校可以考炼钢证、连铁证及轧钢工，这些证都学要考吗？不靠行吗？
这些没啥意思
难道这些证在钢厂没有用吗？
这个得看你们学长。我们这边都没人考。不过如果你同学都考的话，你也最好考一个，免得找工作劣势。
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来吐槽一下今年申报的钢铁国家科技奖项目，你参与了吗？
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学徒工, 积分 53, 距离下一级还需 47 积分
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中国钢铁工业协会推荐2014年度国家科学技术奖励项目
推荐国家技术发明奖2项
电弧炉炼钢能量集成及优化利用技术
朱　荣、刘润藻、王广连、李　林、温德松、董　凯/
电弧炉炼钢是目前主要的炼钢方法之一，产量占全球钢产量的33%左右，多数工业发达国家已超过50%。2013年我国电炉钢产量达7000万吨，居世界首位。随着国内废钢资源的不断积累及电弧炉炼钢的环保优势，我国电炉钢产量将不断增加。但我国电弧炉炼钢高效、低耗、洁净生产技术及装备总体与国外先进技术存在一定差距。如何提高国内电弧炉炼钢工艺技术水平，实现能量高效转换和余热的合理利用，是炼钢科技工作者倾力研究的重要课题。本发明以电弧炉炼钢能量集成及优化利用技术为研究对象，在电弧炉炼钢能量输入优化、能量优化集成控制、烟气余热回收利用、底吹强化搅拌技术等方面取得创新突破，形成多项具有自主知识产权的发明成果：
1电弧炉炼钢能量输入优化技术：为提高电弧炉炼钢的化学能输入强度，发明了集束供氧及喷粉技术，解决了超音速射流在大气环境下的速度衰减问题。集束射流具有极强的穿透金属熔池的能力，增加氧气对钢液的搅拌强度，满足冶炼过程中大面积加热废钢的要求，显著提高冶炼过程化学能的转换速率和效率。首次以能量分段输入为最终控制方式，解决多元炉料结构下的强化供氧及合理供电的问题，实现化学能和电能的集成优化。
2电弧炉炼钢能量优化的集成控制技术：电弧炉炼钢工艺大量使用四元炉料，借助于自主知识产权的软件，开发了工位级跨尺度能量集成技术，在电弧炉炼钢工位级实现按能量将炉料结构、强化供氧、合理供电、底吹搅拌及余能利用等功率单元进行跨尺度集成，达到了高效、节电、节能的效果。
3电弧炉炼钢烟气余热回收再利用技术：针对电弧炉炼钢高温烟气余热长期无法有效利用的问题，首次研制出电弧炉炼钢烟气余热回收装置，成功应用于50~100t电弧炉，彻底取代蒸汽锅炉。发明了一种电弧炉与余热回收装置协调生产的方法和燃气冲击波清灰技术，解决电弧炉炼钢烟气产生间歇波动导致余热利用率低和高温高粘性烟尘在热管换热器积灰等问题。实现电弧炉炼钢烟气余热在流程内的高效利用。
4电弧炉炼钢底吹强化搅拌技术：高效、优质、低成本是电弧炉炼钢的最终目标。电弧炉炼钢底吹搅拌技术实现了高节奏条件下熔池成分及温度的快速均匀，加快冶炼节奏，提高能量利用效率，改善钢水质量，降低金属料消耗及冶炼成本。本技术解决了电弧炉炼钢熔池的搅拌强度弱的核心问题，完全实现安全生产前提下的底吹长寿，达到了电弧炉底吹寿命与炉龄同步。
以上发明技术已在天管、莱钢等企业的40余座50～150t电弧炉上成功应用，占国内电炉钢产量的35%。平均冶炼电耗降低37kwh/t；冶炼氧耗降低3.2Nm3/t，钢铁料消耗节约12.64kg/t，冶炼周期控制在50min以内，实现CO[sub]2[/sub]减排16Kg/t。按全国年产7000万吨电炉钢计算，采用本技术可实现综合节能25.9亿kwh，CO[sub]2[/sub]减排112万吨。
本项目共授权发明专利11项，实用新型专利13项，软件著作权登记3项；发表论文64篇(SCI/EI收录22篇)；出版专著2部；获奖10项。国内5家代表性企业采用本成果三年直接效益超过7亿元。该发明促进了冶金节能环保技术进步，引领电弧炉炼钢行业技术的发展，具有重要的战略意义。
高强度超高强度高塑性汽车用钢及冶金技术
唐复平、李　麟、刘仁东、张捷宇、郭金宇、史　文/
项目组发明了特殊钢脱磷、微合金元素精细控制等冶金技术，来提高高强度超高强度汽车用钢的塑性；采用具有国际领先水平的创新材料计算设计方法，研究出具有与传统高强钢不同成分体系、组织结构和性能的高强度超高强度高塑性汽车用钢系列产品；率先采用中薄板坯连铸连轧工艺流程及发明的冶金技术，稳定生产出上述研发的汽车用钢系列产品，产品具有国际先进水平；产品批量应用于复杂汽车结构件和安全件的制造，实现了汽车轻量化。
推荐国家科技进步奖8项
大型铁矿山露天井下协同开采及风险防控关键技术与应用
鞍钢集团矿业公司、中国矿业大学(北京)、东北大学、广东宏大爆破股份有限公司、中勘冶金勘察设计研究院有限责任公司、辽宁科技大学、北京科技大学/
邵安林、陈忠辉、任凤玉、郑炳旭、王恩德、马旭峰、徐白山、付建飞、王　植、刘殿军、王广和、姜　科、孙书伟、熊宏启、田迎春/
大型铁矿山露天井下协同开采及风险防控技术是以鞍钢为主的团队多年攻关形成的贫铁矿开发关键技术，首创了露天井下协同开采理论与技术，已纳入我国冶金矿山开采设计规范；自主创新了高陡边坡稳定性三维评价、预警、治理一体化技术，防止了大型露天矿开采过程中重大地质灾害；集成创新并配套了强电磁场等干扰环境采空区精准探测及预警风险防控技术，将众多隐患禁区转变为有效资源区。通过持续研发与实践，弓长岭、大孤山铁矿项目已成为贫铁矿开发的标志性工程，齐大山铁矿已建成亚洲最大铁矿山，实现了资源开发与环境和谐，确保了复杂环境下安全高效规模开采，大幅提升了全国可采资源与铁矿石产量，总体达国际领先水平。
露天井下协同开采及风险防控关键技术与应用开创了世界同一矿体中露天井下协同开采的先例，破解了急倾斜矿体多采场同步规模开采、深凹露天矿高陡边坡风险防控、采空区塌陷涌水重大安全隐患等世界共性难题，形成了三方面核心技术。(1)露天井下协同开采技术。首次提出临界散体柱支撑岩移体理论，建立岩移角计算公式，推理出单矿体同时开采的安全落差范围。首创露天井下协同开采工艺技术，实现单矿体多方式多采场同步规模开采，突破沿用半个世纪的采矿设计思路，为我国首部《冶金矿山采矿设计规范》的制订提供了理论技术支撑和成功案例。(2)高陡边坡稳定性三维评价、预警、治理一体化技术。针对露天井下协同开采边坡岩体双重卸荷重大风险，创建了卸荷和爆破联合作用下露天矿高陡节理边坡稳定性的评价方法，开发了露天矿边坡的多源遥感遥测预警新技术，实施高陡节理边坡预应力硐锚加固。定位探测效率提高4倍，成功预测预防12次大型滑坡。(3)强干扰环境采空区精准探测及预警风险防控技术。针对采空区探测时振动和电磁场等强干扰影响，组合应用浅层地震-高密度电阻率-瞬变电磁技术，研制瞬变电磁超多匝便携式可拆卸重叠小回线探测仪，创立了四项采空区处理新工法，实现强干扰环境采空区精准探测与有效治理，提升了资源利用率。
铁矿石是重要战略资源，我国铁矿资源量744亿吨，78%为急倾斜矿，资源开发利用率极低，仅7.6%。另一方面，我国铁矿石进口依存度居高不下，2012年为72%。由于不掌控矿价话语权，十年累计多支出铁矿石费用2万亿元，钢铁全行业亏损。鞍钢应用露天井下协同开采与风险防控关键技术，铁矿石自给率从47%提至82%，增产1.1亿吨，增幅全国最大，三年直接经济效益84.8亿元，走出了一条复杂条件下贫铁矿高效规模开发的新路。
该技术正推广应用于建设世界规模最大西鞍山铁矿，实施国内规模最大铁矿山建设规划，支撑建设国内首个亿吨级铁矿山企业。技术进步得到国家发改委等部委的重视，批示：“该项目有利于企业依托自身资源优势，挖掘现有矿山潜力，保证企业可持续发展；有利于平抑进口铁矿石价格，保障钢铁行业战略安全，十分必要”。该技术应用已成为国家铁矿资源开发战略规划重要组成。
600℃超超临界火电机组钢管创新研制与应用
宝山钢铁股份有限公司、中国钢研科技集团有限公司、扬州诚德钢管有限公司、攀钢集团成都钢钒有限公司、哈尔滨锅炉厂有限责任公司、西安热工研究院有限公司、山西太钢不锈钢股份有限公司/
刘正东、王起江、程世长、陈晓丹、包汉生、徐海澄、杨　钢、薛建国、张怀德、郭元蓉、王鹏展、谭舒平、周荣灿、徐松乾、王立民/
我国电源结构中火电占75%左右，实际发电量占80%以上。长期以来我国火电机组蒸汽参数低导致热效率低、煤耗高、污染物排放严重。提高机组蒸汽参数可大幅降低煤耗和减排，制约蒸汽参数提高的“瓶颈”问题是关键锅炉管。
本世纪初我国开始发展600℃超超临界机组，但关键锅炉管全部从日本和欧洲进口，锅炉管是高技术含量战略性产品，国外技术垄断，价格畸高，供货不及时，威胁我国能源安全。锅炉管须在高温(600℃)高压(30MPa)多种腐蚀(流动超超临界蒸汽+高温煤灰)环境长期(30年)服役过程中具有极高的组织和性能稳定性，研发难度大、周期长。在此情况下，国家科技部在2003年和2007年分别设立国家重点项目，组织各行业龙头单位组成产-学-研-用联合攻关组，围绕600℃超超临界火电机组锅炉管技术开展攻关。经10余年艰苦努力，取得了以下重大系统科技创新：
1、针对日欧关键锅炉管在世界范围内使用中存在的持久强韧性低、晶间腐蚀倾向严重、δ铁素体含量超标等技术难题，研发了25%Cr高强韧耐蚀奥氏体钢管控制技术，在强度提升的同时使持久韧性值提高3倍。研发了18%Cr高强奥氏体钢管无晶间腐蚀控制技术，在保障持久强度的同时消除了晶间腐蚀。研发了9～12%Cr马氏体钢管无δ铁素体控制技术，确保钢管为单相马氏体组织。
2、首创高合金锅炉管高效连续化生产控制技术，为此改造、自主设计和制造了两条专用生产线。采用300吨转炉冶炼-大方坯连铸-初轧机直接轧制管坯-连轧管机组生产小口径锅炉管，采用“一火成材”(穿孔+精控轧制+定径)短流程生产大口径锅炉管。建立了国产关键锅炉管的国际市场竞争力。
3、率先设计制造我国锅炉管环境腐蚀性能评价设备，制订了国际上第一个锅炉管蒸汽腐蚀评价行业标准。
本项目科技创新实现了我国超超临界火电机组关键锅炉管从无到有、从有到全、从全到先进的历史性跨越，填补了国内空白，打破了国外技术垄断，使我国电站用钢管技术跃居国际先进水平，促进了全行业技术升级，保障了国家能源安全。2003年国产高压锅炉管只占30%国内市场份额，2010年国产高压锅炉管已占84%国内市场份额，并实现大批量出口，彻底改变了世界锅炉管市场格局。年项目组向市场供应高压锅炉管239.85万吨，新增销售额282亿元、利润64.5亿元、税收14亿元，出口创汇35亿元。近3年项目组新增销售额173.76亿元、利润33亿元、税收5.9亿元。同时迫使进口钢管大幅降价。关键高压锅炉管实现自主化后，我国锅炉管采购费降低45%，600℃超超临界机组单位造价降低了20%，直接经济效益非常巨大。
攻关过程已获授权专利80项(其中发明专利31项)，形成技术秘密40项。修订国家标准2项，制订行业标准2项，出版专著4部，发表论文134篇。
600℃超超临界技术是迄今世界最先进的商业燃煤发电技术，目前我国建成的600℃超超临界电站(约1.1亿千瓦)已占全球同类装机的70%以上。据国家能源发展“十二五”规划，年我国将新增火电机组3.3亿千瓦(占同期新增装机64%)，全面推广600℃超超临界机组，本项目技术将为国家发展做出更大的直接贡献！
稀土永磁产业技术升级与集成创新
中国钢研科技集团有限公司、北京中科三环高技术有限公司、宁波韵升股份有限公司、烟台正海磁性材料股份有限公司、中国科学院宁波材料技术与工程研究所/
李　卫、胡伯平、竺韵德、喻晓军、李　波、饶晓雷、朱明刚、王庆凯、闫阿儒、林　德、张　瑾、徐文正、郭朝晖、张　民、赵玉刚/
在我国稀土应用中，新材料领域约占62%；而在新材料领域应用中，稀土永磁材料占63%。稀土永磁是保障国家工业化和国防现代化不可缺少的关键材料，广泛应用于信息、能源、空间、风力发电、节能家电、工业电机、交通、环境保护等高技术及国防领域。“稀土永磁产业技术升级与集成创新”项目研究成果属新材料、特种功能金属、磁学交叉的学科领域。来源于国家863项目、国家自然基金(重点、面上)和北京市科技计划等技术工程项目。
项目针对高技术领域的关键材料-稀土永磁材料的总体水平和影响其长远发展的技术难题，自主创新，主要形成了“组织调控稀土永磁的制备技术”、“稀土在永磁材料中的平衡与优质利用技术”和“热压/热流变磁体制备技术”3项核心技术创新和2项重要技术创新，申请81项发明专利，已授权的32项发明专利在“稀土永磁产业技术升级与集成创新”项目中起到关键作用，包括“一种烧结钕铁硼磁体材料及其制备方法”、“用于核反应堆紧急落棒的磁控连接件及其制备方法和应用”、“高电阻率永磁合金及其制备方法”、“抗冲击铁基稀土永磁体及其制备方法”、“一种稀土钴基永磁体及其制备方法”和“低成本双主相Ce永磁合金及其制备方法”等。掌握了综合性能(BH)[sub]max[/sub](MGOe)+H[sub]cj[/sub](kOe)≥71、高使用温度磁体、热压纳米晶磁体以及特殊用途稀土永磁体工程化的核心技术，实验室水平综合性能(BH)[sub]max[/sub]+H[sub]cj[/sub]&75。自主创新技术不低于总体技术的90%。产品在“神舟”飞船、“天宫一号”工程等国防高技术领域成功使用，满足了95%以上的金属永磁材料应用需求，受到航天科技集团公司及相关部门的感谢和表彰。项目在高性能磁性机理和新型Ce永磁材料探索方面也取得突破，新型Ce永磁材料的研究成功将重塑应用量最大的中、低端稀土永磁市场。项目期间发表论文127篇，其中，SCI文章106篇。
项目扩建或新建钕铁硼和钐钴生产线共5条，主要产品为硬盘驱动器、光盘驱动器、混合动力汽车和电动汽车、风力发电，节能家电及新工业节能电机等用稀土永磁材料，已出口到美、欧、东南亚等发达国家和地区，硬盘驱动器VCM磁体，中科三环、宁波韵升和安泰科技为中国的供应商，占全球市场份额1/3左右。同时也是全球最大的硬盘驱动器主轴电机粘结磁体供应商(全球市场份额50%左右)。成为全球稀土永磁重要的生产和供应商，得到世界知名企业的认可。项目组单位在2010年～2012年间实现稀土永磁材料的销售额超过212亿，其中，新增利润共30.8亿，新增税收12.1亿。
采用会议交流和论文形式，项目技术成果辐射行业主体企业，带动了烧结钕铁硼产业的发展，全国烧结磁体产量由“十一五”初的5.3吨上升到12年的8万吨，占世界产量85%以上，高端产品的综合性能(BH)[sub]max[/sub](MGOe)+H[sub]cj[/sub](kOe)由65上升到71。推动我国成为全球最重要的高端稀土永磁生产基地和研发中心。
300t转炉铁水“三脱”与少渣冶炼工艺技术
钢铁研究总院、首钢总公司、首钢京唐钢铁联合有限责任公司/
刘　浏、王新华、才　让、杨春政、李本海、罗伯钢、魏　钢、闫占辉、何　平、吴　伟、王立峰、郑丛杰、张丙龙、曾加庆、刘建华/
本项目属于冶金科学技术领域，钢铁冶金技术范畴。是“十一五”国家科技支撑计划“新一代可循环钢铁流程工艺技术”项目中“低成本、高效化生产洁净钢水的工艺技术”课题中的内容。
提高钢材洁净度是21世纪钢铁材料发展的重要方向，实现洁净钢高效、低成本生产是炼钢技术的重大革新。本项目针对传统洁净钢生产流程的技术弊病，通过提高基元反应效率，研究开发了转炉铁水“三脱”预处理工艺和脱碳转炉少渣冶炼工艺及其相关技术，具有自主知识产权。
通过攻关，实现以下技术创新：(1)300t转炉铁水“三脱”预处理工艺方法，包括快速脱硅、脱磷，低FeO炉渣脱磷，脱磷保碳和控制回硫等核心技术。(2)300t脱碳转炉少渣冶炼工艺，包括无硅铁水造渣、提高炉渣脱磷、脱硫能力、转炉洁净钢生产和解决脱碳炉热量不足问题等核心技术。(3)世界上首次在脱碳转炉上采用干法除尘工艺，解决了半钢冶炼脱碳速度快，容易发生除尘系统泄爆事故的技术难题。研究开发出包括人为设置前烧期，提高前烧期供氧强度，精确控制前烧期脱碳速度与降罩速度等核心技术。(4)300t脱碳转炉少渣溅渣护炉工艺，采用留渣操作解决少渣冶炼渣量不能满足溅渣量要求的技术难题，并形成系统的少渣溅渣护炉技术。(5)高效深脱硫工艺，通过提高处理温度和优化处理工艺，保证处理终点平均[S]≤0.002%。
上述技术创新在京唐钢铁厂生产运行5年取得良好冶金效果：转炉终点[P+S]年平均达到0.0148%；可稳定生产杂质元素总量∑[S+P+T.O+N+H]为68×10[sup]-6[/sup]的洁净钢。脱磷转炉冶炼周期缩短至22min，脱碳炉为28min，干法除尘泄爆率仅为0.01%，脱碳炉炉龄达到7826炉，实现转炉高效化生产。通过降低石灰等辅料加入量和减少渣量使吨钢成本比传统工艺降低39.6元/t，降低生产成本近三年累计取得新增利润5.67亿元。
本项目在国内建立起以铁水“三脱”为特点的洁净钢生产新流程示范线，为国内钢铁行业整体技术进步起到良好的推动作用，具有重大和深远意义。
金属表面缺陷在线检测技术的研发与应用
北京科技大学、重庆钢铁(集团)有限责任公司、湖南华菱湘潭钢铁有限公司、西南铝业(集团)有限责任公司、北京科技大学设计研究院有限公司/
徐金梧、徐　科、杨朝霖、周　鹏、陈昌云、周远华、郑生斌、黄　仑、曹志强、张晓彤、徐朝辉、潘时松/
表面缺陷是影响金属板带材质量的重要因素，传统的人工表面缺陷检查方式效率低、漏检严重，造成大量的废品和质量异议。近年来，钢板与铝板发生的质量异议事件60%以上都是由表面缺陷引起的，每年国内钢铁企业仅钢板表面缺陷所造成的直接经济损失达50～60亿元，实现金属板带表面缺陷在线检测已成为企业提高产品质量的迫切需求。北京科技大学与国内冶金企业合作，经过十余年的自主创新，成功研发了应用于板带生产过程中各个工序的表面缺陷在线检测系统，形成了一批具有自主知识产权的关键技术。项目的关键技术和创新点如下：
(1)自主研制了适用于不同材质、温度、环境等条件下的表面缺陷在线检测系统，应用于高温铸坯、热轧带钢、中厚板、冷轧等生产线。系统采用首创的激光照明与图像采集技术，自主开发了并行计算、快速图像处理、无线通信等关键技术，在线检测速度最高可达22米/秒，检测精度0.2mm。系统采用多重防高温、水汽、粉尘、氧化铁皮等措施，可在恶劣环境下长期免维护运行。
(2)开发了表面图像分割、特征提取、缺陷识别等各种新算法，解决了复杂背景下表面缺陷的有效检出与识别问题。采用结构谱纹理分析、小波不变矩、多尺度几何分析等特征提取方法以及支持向量机、核保局投影、AdaBoosting等分类算法，对于常见表面缺陷的检出率达95%以上，识别率达90%以上。与国外同类技术相比，缺陷检出率提高10%，识别率提高15%。
(3)采用多激光线法实现了金属表面缺陷三维检测，首次提出基于深度与灰度信息融合的表面缺陷检测方法，提高缺陷检测的准确率与算法效率。多激光线三维检测法在深度方向的检测精度达0.2mm，已应用于钢轨表面缺陷的在线检测，实现了金属表面缺陷的三维检测。
(4)首次将激光照明技术用于表面检测，解决了高温物体表面辐射光干涉问题，实现连铸坯上下表面缺陷的在线检测。系统对于表面纵裂、接痕、凹陷等缺陷的检出率为98%以上，可在线检测1000℃左右高温铸坯的表面缺陷，为热装热送工艺提供技术保障。
本项目已应用于18条生产线。高温铸坯表面检测应用于6条生产线，可减少氧化铁皮烧损0.5%，节约煤气消耗36%；热轧带钢表面检测应用于3条生产线，可减少质量异议损失78%；中厚板表面检测应用于4条生产线，可减少质量异议损失63%；冷轧表面在线检测应用于5条生产线，可减少表面质量异议损失94%。上述应用有效地促进了金属板带材生产线的节能降耗、产品质量和生产效率的提高，近三年新增销售额17.04亿元，利润2.7亿元，税收0.85亿元。
本项目曾获省部级一等奖2项、二等奖2项；授权国家发明专利8项，计算机软件著作权2项，国家标准1项；发表论文80余篇，被期刊和学位论文参考引用1000余次。项目研究成果可应用于国内200余条铸坯生产线和1000余条金属板带生产线，产生显著的经济效益和社会效益。
紧凑高效可循环创新钢铁流程
重庆钢铁(集团)有限责任公司/
董荣华、董　林、刘加才、周　宏、杨发金、谢朝忠、杨伟才、郭德勇、曹敬明、邓　强、沈勇革、郑含燕、张　勇、安昌遐、杨宝成/
本项目属钢铁冶金重大工程类。项目以重钢环保搬迁工程为契机，于2008年1月立项，至2010年12月底完成，项目攻克了一批共性关键技术，获得发明专利35件、实用新型专利331件，构建了具有世界先进水平的的“紧凑高效可循环创新钢铁流程”，对中国钢铁工业具有重要技术引领和示范作用。主要三个技术创新点如下：
1)自主集成创新的紧凑高效可循环钢铁流程，成为城市钢厂环保搬迁的典范工程，多项创新技术成为钢铁行业关键共性技术推广应用。通过全流程的自主创新与集成创新相结合，大量应用具有自主知识产权的技术及国产装备，重钢新区国产装备达到97%以上，吨钢投资为国内最低，比国际(国内)通行标准降低约1200元/吨钢以上，成为我国首个自主集成、工艺技术先进、装备水平和产品档次高、节能减排成效显著、循环经济突出的现代化全流程示范钢铁厂。吨钢综合能耗584.55kgce，达国内先进；吨钢耗新水3.0m[sup]3[/sup]，达国际先进；清洁生产指标达国际先进(工业废水基本实现零排放；吨钢COD排放0.016kg；吨钢石油类排放0.0093kg；吨钢烟/粉尘排放0.41kg；吨钢SO[sub]2[/sub]排放0.88kg)，均达到一级排放标准；固体渣综合利用率为97.75%，含铁废渣100%利用，达国际先进。
2)铁水的承接、运输和存储方式发生了革命性创新，由此取消厂内铁路。全球首创“平车+起重机”的“一罐到底”工艺，用兑铁包替代传统落后的受铁罐+混铁炉或鱼雷罐+兑铁包承接铁水方式，用平车+起重机并辅以信息化管理，高效、清洁地完成铁水转运及高炉摆罐，使铁钢界面成为紧凑、准连续的工艺布置，由此铁水周转时间缩短37.6%，入转炉铁水温度提高40～70℃，企业吨钢综合能耗降低了约7.22kgce。因取消厂内铁路，使吨钢占地面积降至0.65m[sup]2[/sup]，达到国际先进水平。
3)建成了全球第一家取消全厂蒸汽管网、高效回收二次能源并建设分布式余热发电站的大型联合钢厂的示范钢厂。因发明了干式(机械)RH真空脱气装置，再辅以采用“太阳能+空气源热泵”解决全厂办公及后勤、生活供热，从而取消全厂蒸汽管网，使就地回收余热和就地建设干熄焦余热发电、烧结余热发电、炼钢—轧钢余热发电等分布式余热发电站的规划理念得以全面实现。辅以CCPP发电及高炉3H-TRT发电，重钢新区自发电率超过80%，达到国际先进水平。
紧凑高效可循环创新钢铁流程在重钢新区2011年～2013年累计产生效益306975万元，其中：2011年产生效益80759万元；2012年产生效益102420万元；2013年产生效益123796万元。
重钢的生产实践已经证明，与传统流程相比，紧凑高效可循环钢铁流程通过提高冶金反应效率，可实现生产效率提高一倍、劳动生产率翻一番，并能大幅度降低生产成本，实现节能减排，清洁生产。该流程中的若干技术已应用于攀钢钒钛资源综合利用项目、和青岛钢铁有限公司搬迁新区等新建钢铁项目。
大型铁矿床露天转地下开采平稳过渡关键技术研究
中钢集团马鞍山矿山研究院有限公司、河北钢铁集团矿业有限公司、东北大学、攀钢集团矿业有限公司/
王运敏、张永坤、汪为平、邢　军、章　林、南世卿、孙国权、史章良、代碧波、孙丽军/
本项目所属矿山科学技术采矿工程专业领域。本项目立足采矿科技发展的前沿，紧密结合工程实际，围绕露天矿何时向地下矿过渡？矿山产能怎么平稳衔接？在高陡边坡下如何高效地下采矿？露天转地下采场如何防突水？如何建立采矿扰动的围岩崩塌预警机制？等采矿与安全关键技术问题，以河北钢铁集团石人沟铁矿和攀钢集团尖山铁矿的露天转地下开采为示范基地，经过5年技术研发，发明了和创新集成了如下技术成果：①首次提出露天地下开采动态分界的新技术理念，发明了露天转地下开采平稳过渡合理时机的确定方法，研发出露天地下开采动态界线算法软件，系统阐明了露天转地下开采界线动态函数理论关系，丰富了采矿学内容。②研究发现了露天转地下开采应用崩落采矿法的覆盖层结构特性，创建了覆盖层安全厚度计算法则，解决了露天转地下崩落采矿法首要安全技术难题。③发明了露天转地下二步骤分段空场双底部结构采矿工艺技术,实现了安全高效采矿。④针对露天采场汇水瞬间量大集中的特点，创造性的提出应急中段防范突水灾害的新思路，发明了应急水仓建设方法。⑤开发出矿山围岩扰动损伤微震监测仪等装置，建立了30通道互联网远程专家会诊的微震监测系统，有效预报了露天转地下采矿诱发的崩塌冒顶灾害。
主要系统性发明创新技术有5项，拥有采矿与安全技术5项发明专利和3项实用新型专利，1项数字矿山计算机软件著作权，获省级科学技术进步奖一等奖1项。研究成果总体处于国际先进，部分成果属国际领先水平。
成果已推广应用在河北钢铁集团石人沟铁矿和攀钢集团矿业有限公司兰尖铁矿露天转地下开采项目中，矿山开采规模达400万吨/年以上。取得的直接经济效益：
成果为石人沟铁矿露天转地下开采确定了安全技术参数，2011年～2013年间，多回收矿石122.58万t。企业新增产值44155.94万元，新增利税21725.23万元。累计增收节支总额11097.11万元。
成果在攀钢集团矿业有限公司兰尖铁矿露天转地下开采中应用，2011年～2013年间，实现销售总收入7995.6万元，新增利税5374.82万元，累计增收节支总额6364.06万元。
结晶器高液位中间包快速更换技术开发及应用
山西太钢不锈钢股份有限公司/
近年来，随着科学技术水平的不断进步和装备水平的不断升级，我国连铸技术得到了快速发展。其中，中间包更换技术作为一项重要的提高连铸作业率的方法已广泛应用于各钢铁企业。然目前各企业在中间包更换时普遍要求结晶器液面处于中低位，即换包停机时结晶器内残留钢水量≤结晶器容积的一半。由于此方法换包过程中浸入式水口暴露在空气中，容易造成钢水二次氧化；而且由于停机时间长使得新旧坯壳衔接不良，再次开浇时容易引发漏钢等恶性生产事故。
基于上述原因，项目完成人张润平在总结多年生产实践的基础上，开发出一套集中间包低液位开浇、结晶器高液位换包、异钢种连浇等技术为一体的新型结晶器高液位中间包快速更换技术。该技术大幅缩短了换包时间，提高了新旧坯壳衔接处连铸坯质量，而且降低了换包原因漏钢事故发生率。项目产业化以来，三年来累计为我公司新增经济效益约2493万元，新增税收487.62万元。
奥地利因泰克特种冶炼技术公司
http://www.inteco.at/en/home/
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