注塑脱模剂应具备怎样的贮存条件呢？
&&& 我们公司是知名的，公司一贯秉承&油是机械与工具的血液，好坏影响其寿命&的宗旨，深得广大消费者的青睐和好评。脱模剂是一种用在两个彼此易于粘着的物体表面的一个界面涂层，它可使物体表面易于脱离、光滑及洁净。注塑脱模剂用于玻璃纤维增强塑料、金属压铸、聚氨酯泡沫和弹性体、注塑热塑性塑料、真空发泡片材和挤压型材等各种模压操作中。在模压中，有时其他塑料填加剂如增塑剂等会渗出到界面上，这时就需要一个表面脱除剂来除掉它。下面我们主要介绍一下注塑脱模剂贮存条件：注塑脱模剂应在通风良好的条件下使用，在阴凉，干燥的地方贮存。
1.保持150摄氏度度左右(或更高温度)的模具蜡和大多数脱模剂残留可以选择我司的清洗剂清洗。硅酮积垢可以采用打磨的方法去除。
2.直接喷洒在模具上。
3.待两三分钟后, 使用幼铜丝擦, 加快清除顽固污渍。
4.用清水冲洗干净便可, 模具如无电铬, 在干燥前需立即涂上防锈水保护。
5.整个清洗过程只需五分钟。更多有关的知识详情请电话联系我们哦，我们将竭诚为您服务，愿与社会各界朋友精诚合作，共谋发展。
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抢沙发，第一个发表评论射出成型之缺陷異常&原因分析與對策
射出成型之缺陷異常 原因分析與對策
成型品原则上都是依据 规格/标准
和客户的要求制造的，但在实际注塑秤过程中它的变化仍是相当广泛而复杂的；有时当生产进行得很顺利时，会突然产生缩水、变形、裂痕、银纹或其它不良缺陷等。在注塑时我们需从胶件所产生的缺陷，来准确分析/判断问题点所在，找出解决问题的方法，这是一种专业性的技术及经验的累积。有时只要变更注塑工艺条件、对模具/机器方面稍做调整
与 改善或更换所使用的原料，就可以解决问题。
& 注塑成型中对成型品物性的主要影响因素可从以下四个方面来考虑：
&&&&&B、注塑机&&&&&
C、注塑模具&&&&&
D、成型条件
注塑过程中出现的异常问题很多，主要是“产品质量缺陷”和“注塑生产中特有的异常现象”两大类。
注塑产品常见的质量缺陷有：缺胶、缩水、银纹（料花）、披锋（飞边）、烧焦、气泡（缩孔）、水波纹、喷射纹（蛇纹）、流纹（流痕）、夹水纹、裂纹（龟裂）、顶白、表面无光泽、翘曲变形、黑条、混色、拖花、透明度不足、尺寸偏差、剥离（起皮）、冷料斑、黑点、气纹、色差、盲孔、断柱等……
注塑生产中特有的异常现象有：喷嘴流涎（流涕）、漏胶、胶件粘模、水口拉丝、嵌件不良、多胶、断针、堵嘴、顶针位穿孔、模印、压模、塑化噪音、下料不畅、螺杆打滑、开模困难等等。
下面分析各种注塑缺陷及异常现象产生的原因并探讨其解决问题的方法。
注塑常见缺陷原因分析及改善方法
走胶不齐的原因分析及改善对策且&&&
………………………………………………2
缩水（缩痕）的原因分析及改善对策&&&&&
…………………………………………3
银纹（料花、水花）的原因分析对改善对策& ………………………………………5
4、 披锋（飞边）/烧焦（困气）原因分析及改善对策
…………………………………8
5、 缩孔（真空泡）的原因分析及改善对策&
……………………………………………9
水波纹的原因分析及改善对策…………………………………………………………10
喷射纹（蛇纹）/流纹（流痕）的原因分析及改善对策………………………………11
夹水纹（熔接线）的原因分析及改善对策……………………………………………12
裂纹（龟裂）的原因分析及改善对策…………………………………………………13
10、顶白或顶爆的原因分析及改善对策
…………………………………………………14
11、成品表面无光泽/胶件翘曲变形的原因分析及改善对策
……………………………15
12、黑条（黑纹）的原因分析及改善对策
………………………………………………17
13、混色的原因分析及改善对策
…………………………………………………………18
14、拖花（拉伤）/透明度不足的原因分析及改善对策…………………………………19
15、尺寸偏差/剥离（起皮）的原因分析及改善对策……………………………………20
16、冷料斑/黑点的原因分析及改善对策…………………………………………………21
17、气纹（阴影）的原因分析及改善对策
………………………………………………22
18、色差的原因分析及改善对策
…………………………………………………………23
19、强度不足的原因分析及改善对策
……………………………………………………24
20、气泡/金属嵌件不良的原因分析及改善对策…………………………………………25
21、盲孔的原因分析及改善对策
…………………………………………………………26
22、内应力产生的原因及改善对策
………………………………………………………27
23、表面浮纤产生的原因对改善对策
……………………………………………………28
24、白点产生的原因及改善对策
…………………………………………………………29
25、注塑生产特有的异常现象（11种现象）
……………………………………………30
26、其它注塑异常现象（10种情况）……………………………………………………36
一、&&&&&&&&&&&&&
走胶不齐（缺胶 未射滿）
充填不足是溶融的塑料未完全注满模具成型空间的各个角落之现象。
充真不足的原因有：a、成型条件设定不适当；b、模具的设计与制做不合理；c、成型品的肉厚太薄等所致。成型条件的对策是提高熔料温度（熔胶筒温度）、提高模具温度、增大注射压力/注射速度及提高溶料的流动性；模具方面可增大主流道或分流道尺寸或者检讨烧口位置、大小、数目等，设法使熔融材料容易流动。为了使用成型空间内的气体顺利疏散，可在适当位置设置排气糟。
下表即为缺胶产生的原因分析及改善方法；
1．熔料温度太低
1．提高料筒温度
2．注射压力太低
2．提高注射压力
3．熔胶量不够（注射量不足）
3．增加计量行程
4．注射时间太短
4．增加注射时间
5．注射速度太慢
5．加快注射速度
6．模具温度不均
6．重开模具运水道
7．模具温度偏低
7．提高模具温度
8．模具排气不良（困气）
8．恰当位置加适度之排气糟
9．射嘴堵塞或漏胶（发热圈烧坏）
9．拆除/清理射嘴或重新对嘴
10．进烧口不平均
10．重新布置进浇口
11．流道/浇口太小或流道太长
11．加太流道/浇口尺寸或缩短流道
12．原料内润滑剂不够
12．酌加润滑剂
13．螺杆止逆环（过胶圈）磨损
13．拆下止逆环并检查/改善下料情况
14．机器容量不够或料斗内的树脂不下料
14．更换较大的机器或检查/改善下料情况
15．成品胶厚不合理或太薄
15．改善成品的胶厚或加厚薄位
16．熔料流动性太差
16．改用流动性较好的塑料
二、&&&&&&&&&&&&&
缩水（缩痕）
注塑件表面上的凹、空洞称为水，它除了影响胶件的外观外，亦会降低成品的强度；缩水与成型工艺、模具设计及使用塑料种类均有关系。
1、塑胶材料方面
不同塑胶原料的缩水率请参见附表一，通常容易缩水的原料大都属于结晶型塑料（如：尼龙、百折胶等）。在注塑过程中，结晶型塑料受热成流动状态时，分子呈无规则排列；当射入较冷的模腔时，塑料分子便慢慢地整齐排列形成结晶，导致体积收缩后，其尺寸小于规定的范围，就是所谓的“缩水”。&&
2、注塑工艺技术方面
在注塑技术控制方面，出现缩水的情况有：a、保压压力不足；b、注射速度太慢；c、浇口太小；d、流道过细/过长等。因此在设定注塑工艺条件时，必须检讨成型条件是否正确及保压是否足够，以防出现缩水问题。
3．模具及产品设计方面
缩水产生的根本原因在于产品的壁厚不均所引起的，产品的柱位、筋位的表面易出现缩不。模具的流道设计及冷却效果对成品的影响也很大，由于塑料的传热能力较低，若距离模壁越远或越厚，则其凝固及冷却较慢，应有足够的塑料填满模腔，注塑机的螺杆在注射或保压时，熔料不会因倒流而降低压力；另一方面流道及浇口亦不能冷凝太快，以免半固塑料阻塞流道造成压力下降，引致成品缩水。不同的模流过程有不同的收缩率，延长保压时间，可确保制品有充足的时间冷却和补胶。
下表即为缩水产生的原因分析及改善方法：
1、模具进胶量不足
1．增强熔胶注射量
A、熔胶量不足
A、增加熔胶计量行程
B、注射压力不足
B、提高注射压力
C、保压不够
C、提高保压压力或保压时间
D、注射时间太短
D、延长注射时间
E、注射速度太慢或太快（困气）
E、加快注射速度或减慢注射速度
F、浇口尺寸太小或不平衡
F、加大大浇口尺寸或使模具入水平衡
G、射嘴阻塞（或发热圈烧坏）
G、拆除清理射嘴内异物，更换发热圈
H、射嘴漏胶
H、重新对嘴/紧固射咀或降低背压
2．料温不当（过低或过高）
2．调整料温（适当）
3．模温偏低或太高
3．提高模温或适当降低模温
4．冷却时间不够
4．酌延冷却时间
5．模具排气不良
5．在缩水处开高排气槽
6．塑件骨位/柱位胶壁过厚
6．改善塑件设计，使胶厚尽量均匀
7．螺杆止逆环磨损
7．拆卸与更换止逆环（过胶圈）
8．机器或料管过大
8．更换合适的机器或料管
9．流道过细或过长
9．加粗主/分流道，减短流道长度
三、&&&&&&&&&&&&&
银纹（料花、水花）
银花的形成，一般是由于注射起动过快，使模前端的空气无法被熔体挤压排出，空气夹混在胶料内，使得制品表面光泽及颜色不均更是所谓的银纹。银纹不但影响外观，而且使塑件的机械强度降低许多；为避免发生这种缺陷，必须找出原因并予以改善。银纹的形成既然是由于熔体中含有气体，那么探讨这些气体的主要来源分别为：
1．塑料本身含有水份或油剂
由于塑料在制造过程时曝露于空气中，吸入水气/油剂或者在混料时掺入了错误的比例成分，使这些挥发性物质在熔胶时，受高温而变成气体。
2．熔料受热分解★
如果熔胶筒温度、背压及熔胶速度调得太高，或成型周期太长，则对热敏感的塑料（如：PVC、赛钢及PC等），容易因高温受热分解产生气体。
塑料颗粒与颗粒之间均含有空气，如果熔胶筒在近料斗处的温度调得很高，使塑料粒的表面在未压缩前便熔化而粘在一起，则塑料粒之间的空气便不能完全排除出来。
只有将塑料烘干并采用适当的熔胶温度及速度，再配合适当的背压，才能得到理想的注塑制品。此外，模具设计亦是很重要的一环，通常流道很大而浇口很小的模具，气体进入模腔内的机会减少很多；而排气系统设计适当，则银纹产生的机会亦会降低。能阻止少量气体进入模腔的浇口设计&
在注塑成型技术上，有一种方法可防止银纹的产生，在模具的构造中设有加压装置和一个压缩空气入气孔，锁模后则压缩空气进入模具中，使模内气压增高。当熔融塑料时入高压模具时，模具的气孔在此时开始排气，使模腔具保持一定压力，增加模具空气压力，就能避免银纹发生的机会。举例说：普通的注射方法在处理ABS水份含量0.1%时,便会出现银纹;而逐渐增加模内的气压,则可处理含水量较高的ABS,亦不会出现银纹。
下表即为银纹产生的原因分析及改善方法：
1、原料含有水份
①原料彻底烘干；②提高背压
2、料温过高（熔料分解）
2、降低熔料温度
3、原料中含有其它添加物（如：润滑剂）
3、减小其使用量或更换其它添加物
4、色粉分解（色粉耐温性较差）
4、选用耐温较高的色粉
5、注射速度过快（剪切分解或夹入空气）
5、降低注射速度
6、料筒内夹有空气
①减慢熔胶速度；②提高背压
7、原料混杂或热稳定性不佳
7、更换原料或改用热稳定性好的塑料
8、熔料从薄壁流入厚壁时膨胀，挥发物气化与模具表面接触激化成银丝
①改良模具结构设计（平滑过度）
②调节射胶速度与位置互配关系
9、进浇口过大/过小或位置不当
9、改善进浇口大小或调整进浇口位置
10、模具排气不良
10、改善模具排气
11、熔料残量过多
11、减少熔料残量
12、下料口处温度过高
12、降低其温度，并检查下料口处冷却水
13、背压过低
13、适当提高背压
四、&&&&&&&&&&&&&
披锋（飞边）
注塑生产过程中胶件周边出现披锋（飞边）是一种常见的注塑问题，若注射压力/保村压力过大、末端注射速度过快、锁模力不足、顶针孔或行位（滑块）磨损、合模面不平整（有间隙）、材料的粘度太低（如：尼龙料），产品周边及顶针/抽芯（行位）周围就会产生披锋，PP、PA料塑件的周边及顶针位最易产生飞边。披锋是注塑成型作业中属于最恶劣的情况，若飞边粘在模具分型面，残留下来直接锁模的话，则会损伤模具分型面，该损伤部位又会导致产生新的飞边，怎么也没办法。所以需特别注意出现披锋，合理调校注塑工艺参数，并做好模具的使用/清洁/润滑/保养工作。
&&&&&&&&&&&&&&&&
下表即为披锋（毛边）产生的原因分析及改善方法：
1、原料温度或模温太高
1、降低原料温度及模具温度
2、注射压力太高或注射速度太快
2、降低注射压力或注射速度
3、填料过饱或保压压力过大
3、减少射胶量或降低保压压力
4、合模面贴合不良或合模精度差
4、检修模具或提高合模精度
5、锁模力不够
5、加大锁模力
6、制品投影面积过大
6、更换锁模力较大的机器
7、进浇口不平衡，造成局部披锋
7、重新平衡进浇口
8、模具变形
8、模具加装撑头或加大模具硬度
9、保压切换（位置或时间）过迟
9、延迟从注射到保压的切换位置
10、模具材质差、易磨损
10、选择更好的钢材并进行热处理
11、塑料的粘度太低
11、改用粘度较大的塑料
12、合模面有异物（或胶屑）
12、清理模面异物
五、&&&&&&&&&&&&&
烧焦（困气）
注塑过程中若模具排气不良或注射速度过快，模具内的空气来不及排出，会在瞬间高压的压缩下，急剧升温达300℃以上，在产品的柱位、边角位或熔胶流动的末端会产生困气、烧焦、烧黄现象。
&&&&&&&&&&&&&
下表即为烧焦（困气）产生的原因分析及改善方法：
1、末端注射速度过快
1、降低最后一级注射速度
2、模具排气不良
2、加大或增开排气槽
3、注射压力过大
3、减小注射压力（可降低锁模力）
4、熔料温度过高（粘度降低）
4、降低熔料温度
5、浇口过小或位置不当
5、改大浇口或改变其位置
6、塑胶材料的热稳定性差
6、改用热稳定性更好的塑料
7、锁模力过大
7、降低锁模力或边锁模边射胶
8、排气槽阻塞
8、清理排气槽内的污渍/清洗顶针
六、&&&&&&&&&&&&&
缩孔（真空泡）
&注塑过程中由于塑件壁厚变化较大，在胶件太厚的部位易产生缩孔（真空泡），产生缩孔的原理和缩水一样，区别是缩水在胶件的表面凹陷，而缩孔是在内部形成空洞。缩孔通常产生在厚壁部位，主要与模具冷却快慢有关，熔料在模具内的冷却速度不同，收缩程度不一样；若模温过低，熔料表面急剧冷却，将壁厚部分内较热的熔胶拉向四周表面，造成内部出现缩孔（真空泡）。缩孔不但会影响制品的强度和机械性能，透明产品内部的缩孔还会影响外观。缩孔的改善方法重点是控制模具温度，其它与改善缩水的措施相同。
&&&&&&&&下表即为缩孔（真空泡）产生的原因分析及改善方法：
1、模具温度过低
1、提高模具温度（使用模温机）
2、成品断面、筋或柱位过厚
2、改善成品的设计，尽量使壁厚均匀
3、浇口尺寸太小或位置不当
3、改大浇口或改变浇口位置
4、流道过长或太细
4、减短流道长度或加粗流道
5、注射压力太低或注射速度过慢
5、提高注射压力或注射速度
6、保压压力或保压时间不足
6、提高保压压力，延长保压时间
7、流道冷料穴太小或不足
7、加大冷料穴或增开冷料穴
8、熔料温度偏低或射胶量不足
8、提高熔料温度或增加熔胶行程
9、冷却时间太长
9、减少模内冷却时间，使用水浴冷却
10、水浴冷却过急或水温过低
10、提高水温或减少水浴时间
11、背压太小（熔料密度低）
11、适当提高背压，增大熔料密度
12、射嘴阻塞或漏胶（发热圈会烧坏）
12、拆除/清理射嘴或重新对嘴
七、&&&&&&&&&&&&&
水波纹是熔融材料流动的痕迹，以浇口为中心而呈现的波纹模样。水波纹是最初流入成型空间的材料冷却过快，而与其后流入的熔料之间形成皱纹所致。为了防止出现水波纹，可提高熔料温度和模具温度，改善熔料的流动性，调整注射速度。
残留于喷嘴前端的冷料，若直接进入成型空间内，亦会造成水波纹；因此在主流道与分流道的末端应开设滞料穴（冷料井），可有效的防止水波纹的发生，同时亦可增大流道或浇口的尺寸来改善。
&&&&&&&&&&&&&&&
下表即为水波纹产生的原因分析及改善方法：
1、原料熔融不佳
①提高料筒温度 ②提高背压& ③提高螺杆转速
2、模温或料温太低
2、提高模温或料温
3、水波纹处注射速度太慢
3、适当提高水波纹处的注射速度
4、太细长的流道，一段注射速度太慢
4、提高一段注射速度
5、进浇口过小或位置不当
5、加大进浇口或改变浇口位置
6、冷料穴过小或不足
6、增开或加大冷料穴
7、流道太长或太细（熔料易冷）
7、改短或加粗流道
8、熔料流动性差
8、改用流动性好的塑料
9、保压压力过小或保压时间太短
9、增加保压压力及保压时间
八、&&&&&&&&&&&&&
喷射纹（蛇纹）
注塑过程中若浇口的形式、大小、位置不适或浇口处的注射速度过快，塑件表面（侧浇口前方）会产生象蛇行状的喷射纹。
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&下表即为喷射纹产生的原因分析及改善方法：
1、浇口位置不当
1、改变浇口位置
2、料温或模温过低
2、提高料温和模温
3、注射速度过快（进浇口处）
3、降低（进浇口处）的注射速度
4、浇口过小或形式不适（侧浇口）
4、改大浇口或做成护耳式浇口（亦可在浇口附近设阻碍柱）
5、塑料的流动性差
5、改用流动性较好的塑料
6、冷料穴过小
6、加大冷料穴
九、 流纹（流痕）
&&注塑过程中若料温/模温过低、产品断面厚薄相差太多、相应部位的注射速度过快，塑件表面会产生乱流纹（流痕），乱流纹经常出现在进浇口前方、胶件壁厚变化大或拐角的部位。
&&&&&&&&下表即为乱流纹（流痕）产生的原因分析及改善方法：
1、原料熔融不佳（或料温偏低）
1、提高料筒温度或背压，改善塑化质量
2、模具温度太低
2、提高模具温度
3、成品断面厚薄变化太大
3、变更产品壁厚设计，使壁厚均匀
4、浇口过小或位置不当
4、加大浇口或变更浇口位置
5、流道太长或太细
5、减短流道长度或加粗流道
6、产生流纹处的注射速度过快
6、减慢产生流纹处的注射速度
7、对于细长流道，一段注射速度太慢
7、提高一段注射速度
8、熔料的流动性差
8、改用流动性较好的塑料
十、&&&&&&&&&&&&&
夹水纹（熔接线）
&熔接线是熔融塑料流动时，冷料前锋相结合处所形成的细线。熔接线发生的原因如下所示：
1、成型品形状（模具构造）所致熔料的流动方式；
2、熔融材料的流动性不良；
3、熔融材料合流处卷入空气、挥发物或离形剂等异物。
熔接线是流动的熔料前端部合流时，此部分的材料温度特别低所致，即合流部位不能充分熔合所致。在成型品的窗、孔部位周边难免会在熔料合流处产生熔接线。但材料的流动性特别良好时，可使结合线之程度减至最小。
改变浇口的位置、数目，将发生熔接线的位置移往其它地方，在熔合部设置排气槽，迅速疏散此部分的空气及挥发物，或在熔合处附近开设熔料溢流穴，将结合线移至冷料穴中，事后再将其切除也是有效的处理对策。
熔接线不仅有碍成型品之外观，同时也不利于成型品的强度，不含玻璃纤维等填充料的非增强塑料之熔接线部位的强度与其它部位相差无几，但玻璃纤维增强塑料的玻璃纤维在熔合部位的强度会低很多。
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&下表即为夹水纹产生的原因分析及改善方法：
1、原料熔融不佳或干燥不充分
①提高料筒温度&&&&&&
②提高背压
③加快螺杆转速&&&&&&
④充分干燥原料
2、模具温度过低
2、提高模具温度
3、注射速度太慢
3、增加注射速度
4、注射压力太低
4、提高注射压力
5、原料不纯或渗有杂料
5、检查或更换原料
6、脱模剂太多
6、少用脱模剂（尽量不用）
7、流道及进浇口过小或浇口位置不适当
7、增大浇道及进浇口尺寸或改变浇口的位置
8、模具内空气排除不良（困气）
①在产生夹水纹的位置增大排气槽
②检查原有排气槽是否堵塞或抽真空注塑
9、主、分流道过细或过长
9、加粗主流道、分流道尺寸
10、冷料穴太小
10、加大冷料穴或在夹水纹部位开设溢料槽
十一、裂纹（龟裂）
注塑过程中若浇口形状/位置不当、注射压力/保压压力过大及保压时间过长、产口脱模不顺（强行顶出）、成品内应力过大或分子取向应力过大，塑件表面会出现龟裂（细小裂纹），严重者则开裂。PS、PC料的制品很容易出现裂纹现象，由于内应力过大所引起的裂纹可以通过“退火”处理的方法来消除内应力。
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
下表即为裂纹（龟裂）所产生的原因分析及改善方法；
1．注射压力过大或未端注射速度过快
1．减小注射压力或未端注射速度
2．保压压力太大或保压时间过长
2．减小保压压力力缩短保压时间
3．溶料温度或模具温度过低/不均
3．提高熔料温度或模具温度（可用较小的注射压力成型），并使模温均匀
4．浇口太小、形状及位置不适
4．加大浇口、改变浇口形状和位置
5．脱模斜度不够，模具不光滑或有倒扣
5．增大脱模斜度、省顺模具、消除倒扣
6．顶针太小或数量不够
6．增大顶针或增加顶针数量
7．顶出速度过快
7．降低顶出速度
8．金属嵌件温度偏低
8．预热金属嵌件
9．水口料回用比例过大
9．减小添加水口料比例或不用回收料
10．内应力过大
10．控制或改善内应力，退火处理
11．模具排气不良（困气）
11．改善模具排气效果，减少流动阻力
十二、顶出或顶爆
&&&注塑过程中若注塑压力/保压压力过大、骨位/柱位脱模斜度不够、脱模困难、模芯穴位不光滑（有倒扣），胶件在顶出脱模时其表面（顶针位）会出现顶白的现象，严重的会发生顶凸/顶爆情况，ABS、HIPS料产品的表面最易出现顶白现象，胶件表面轻微顶白可用风筒吹热风来改善或消除。
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
下表即为顶白产生的原因分析及改善方法；
1．模温太低
1．升高模温
2．顶出速度太快
2．减慢顶出速度
3．有脱模倒角
3．检修模具（省光）
4．成品顶出不平衡
4．检修模具（使顶出平衡）
5．顶针不够或位置不当
5．增加顶针数量或改变顶针位置
6．脱模时模具产生真空现象
6．清理顶针孔内污渍，改善排气效果
7．成品骨位、柱位粗糙
7．省滑各骨位及柱位
8．注射压力或保压压力过大
8．适当降低其压力
9．成品后模脱模斜度过小
9．增大后模脱模斜度
10．侧滑决动作时间或位置不当
10．检修模具（使抽芯动作正常）
11．顶针面积太小或顶出速度过快
11．增大顶针面积或减慢顶出速度
12．最后一段的注射速度过快
12．减慢最后一段注射速度
十三、成品表面无光泽
&成型品表面失动材料本来的光泽，形成乳白色层模，或为模糊状态（哑色）等均称为表面无光泽。
成型品表面光泽不良，大都是由于模具表面状态不良所致。模具表面抛光不良或有模垢时，成型品表面当然得不到良好的光泽；使用过多的离型剂或油脂性离型剂亦是表面光泽不良的原因。材料吸湿或含有挥发物及异质物混入（污染），亦是造成制品表面无光泽不良的原因之一。
&&&&&&&&&&&&&&&&&下面即为成品表面无光泽产生的原因分析及改善方法：
1．模具温度太低或料温太低
1．提高模具温度或料温
2．熔料的密度不够或背压低
2．增加射出时间及剂量适当啬背压
3．模具内有过多脱模剂
3．控制脱模剂用量，并擦拭干净
4．模内表面有水或油
4．擦拭干净水或油并检查是否漏水及油
5．模内表面不光滑（胶渍或锈迹）
5．模具抛光或清除胶渍
6．原料干燥不充分
6．充分干燥原料
7．模具型腔内有模垢
7．清除模具型腔内的模垢
8．溶料过热分解或在料筒内停留时间过长
8．降低熔料温度或减小残量
9．流道及进浇口过小（冷料）
9．加大流道及浇口尺寸
10．注射速度太慢
10．提高注射速度
11．料筒未清洗干净
11．彻底清洗料筒
十四、胶件翘曲变形
&&&&&&注塑制品出现翘曲变形的原因很多，例如脱模太快、模温过高、模温不均及流道系统不对称等。其中两种最大的可能性为：A、塑件厚薄不均或转角不够圆滑，因而不能均衡冷却收缩导致翘曲变形。B、有些平板型塑件为了表面美观，流道浇口得设在产品边角位。而射胶时，熔融塑料只能由一端高速射入模腔内，因此被凝固于模腔内的塑胶分子，均被拉直往同一方向排列状态（称为取向）。此时塑件内取向应力很大，脱模时这些分子又被拉回原来的状态，因而产生变形。
为了使溶融塑料能顺利充填模腔，其设计要尽量避免以下各点：
1．同一塑件中厚薄相差太大；
2．存有过度锐角；
3．缓冲区过短，使厚薄转变相差悬殊。
从浇口分析，模具的设计要保证塑料能顺利进入模腔，故分流道要避免彩直角转弯形式，转弯点比较适合彩弧形过渡区，因此短而粗的分流道最理想，有助于减少流体阻力及流体取向现象。但要考虑的问题是过大的浇口会增加流道废料，亦影响塑件的外观。
另外为了避免塑料充填时紧密程度不同，导致脱模困难而引起的变形，分流道的截面形状、大小就要根据射胶量及产品形状而改变。产品较难成型的部分分流道加粗后，主流道也应相对加大，使主流道截面积等于分流道截面积之和。
还有两个值得注意的问题，其一是塑件顶出装置的形式，如果顶针设置太小，容易造成变形及翘曲现象；但顶针数量过多，会令部分成品不够美观，此时应考虑彩用推扳方式。其二是模腔冷却流道的设计，应让塑件整体能均匀收缩，提高产品质量。
&&&&&&&&&&&&&&&
&&&&&&&&&&&&&&&&&&
下表即为胶件翘曲变形的原因分析及改善方法：
1．成品顶出时尚未冷却定型
①降低模具温度
延长冷却时间
③降低原料温度
2．成品形状及厚薄不对称
①脱模后定型架（夹具）固定
②变更成品设计
3．填料过多形成内应力
3、减少保压压力、保压时间
4．几个进浇口进料不平均
4、更改进浇口（使其进料平衡）
5．顶出系统不平衡
5、改善顶出系统或改变顶出方式
6．模具温度不均匀
6、改善模温使之各局部温度合适
7．胶件局部粘模
7、检修模具，改善沾模
8．注射压力或保压压力太高
8、减少注射力或保压压力
9．注射量不足导致收缩变形
9、增加射胶量
10．前后模温不适（温差大或不合理）
10、调整前后模温差
11．塑料收缩率各向异性较大
11、改用收缩率各向异性小的塑料
12．包装方式不当
12、改善包装方式，增强保护能力
十五、（黑纹）
黑条是成型品有黑色条纹的现象，其发生的主要原因是成型材料的热分解所致，常见于热稳定性不良的材料（如：PVC和POM等）。有效防止黑条发生的对策是防止加热缸内的熔料温度过高，减漫注射速度。加热缸内壁或螺杆若有伤痕或缺口，则附着于此部分的材料会过热。引起热分解，止逆环（过胶圈）亦会因熔料滞留而引起热分解，所以粘度高的塑料或容易分解的塑料要特别注意防止黑条的发生。
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
下表即为黑条产生的原因分析及改善方法：
1．溶料温度过高
1．降低料筒温度
2．螺杆转速太快或背压过大
2．降低螺杆转速或背压
3．螺杆与炮筒偏心而产生非常摩擦热
3．检修机器或更换机台
4．射咀孔过小或温度过高
4．适当改大射咀孔径或降低温度
5．色粉不稳定或扩散不良
5．更换色粉或添加扩散剂
6．射嘴头部滞有残留的熔料
6．清理射嘴头部余胶
7．止逆环/料管内有使原料过热的死角
7．检查螺杆、止逆环或料管有无磨损
8．回用水口料中有杂色料(被污染)
8．检查或更改水口料
9. 进浇口太小或射嘴有金属堵塞
9．改大进胶口或清除射嘴内的异物
10.残量过多或熔料停留时间过长
10．减少残量或缩短熔料停留时间
十六、混色
注塑过程中若粉扩散不均（相容性差）、料筒未清洗干净、原料中混有其它颜色的水口料、容料塑化不良，塑件的表面或流动方向变化的部位会产生局部区域颜色偏差（混色）的现象。
&&&&&&&&&&&
&&&&&&&&&&&&&&&下表为混色产生的原因分析及改善方法：
1、容料塑化不良
1、改善塑状况，提高塑化质量
2、色粉结块或扩散不良
2、研磨色粉或更换色粉
3、料温偏低或背压太小
3、提高料温、背压及螺杆转速
4、料筒未清洗干净（含有其它残料）
4、彻底清洗熔胶筒（必要时使用螺杆清洗剂）
5、注射机螺杆、料筒内壁损伤
5、检修或更换损伤的螺杆/料筒或机台
6、扩散剂用量过少
6、适当增加扩散剂用量或更换扩散剂
7、塑料与色粉的相容性差
7、更换塑料或色粉（亦可适量添加水口料）
8、回用的水口料有杂色料
8、检查/更换原料或水口料
9、射嘴头部（外面）滞留有残余熔胶
9、清理射嘴外面的余胶
十七、拖花（拉伤）
若模腔侧面蚀纹太粗、脱模斜度不够、注射压力/保压压力过大、模具内侧有倒扣（毛刺），导致注塑过程中塑件外侧周边出现的粗细/深浅不同的沟槽，称为拖花（拉伤）。
&&&&&&&&&&&
下表即为拖花（拉伤）产生的原因分析及改善方法：
1、模腔内侧边有毛刺（倒扣）
1、省顺模腔内侧的毛刺（倒扣）
2、注射压力或保压压力过大
2、降低注射压力或保压压力
3、模腔脱模斜度不够
3、加大模腔的脱模斜度
4、模腔内侧面蚀纹过粗
4、将粗纹改为幼纹或改为光面台阶结构
5、锁模力过大（模腔变形）
5、酌减锁模力，防止模腔变形
6、前模温度过高或冷却时间不够
6、降低模温或延长冷却时间
7、模具开启速度过快
7、减慢开模启动速度
8、锁模末端速度过快（模腔冲撞压蹋）
8、减慢末端锁模速度
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十八、透明度不足&&&
&透明制品注塑生产过程中若料温过低、原料未干燥好、熔料分解、模温不均或模具表面光洁度不好，会出现透明度不足，影响其透明性。
&&&&&&&&&&&&&&下表即为塑件透明度不足产生的原因分析有改善方法：
1、熔料塑化不良或料温过低
1、提升熔料温度，改善熔料塑化质量
2、熔料过热分解
2、适当降低熔料温度，防止熔料分解
3、原料干燥不充分
3、充分干燥原料
4、模具温度过低或模温不均
4、提高模温或改善模具温度的均匀性
5、模具表面光洁度不够
5、省光模具或采用表面电镀的模具，提高模具的光洁度
6、结晶性塑料的冷却速度过慢
6、降低模温，加快冷却（控制结晶度）
7、使用了脱模剂或模具上有水及污渍
7、不用脱模剂或清理模具内的水及污渍
&十九、尺寸偏差
注塑过程中若注塑工艺不稳定、熔料结晶度的变化、塑件冷却收缩不均、材料易吸湿、塑件或模具变形，塑件尺寸就会偏差（不稳定）。
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下表即为胶件尺寸偏差产生的原因分析及改善方法：
1、注射压力及保压压力偏低
1、增大注射压力或保压压力
2、模具温度不均匀
2、调整/改善模具冷却水流量
3、冷却时间不够（胶件变形）
3、延长冷却时间，防止胶件变形
4、模温过低塑料结晶不充分
4、提高模具温度，使熔料充分结晶
5、塑件吸湿后尺寸变大
5、改用不易吸湿的塑料
6、塑料的收缩率过大
6、改用收缩率较小的塑料
7、浇口尺寸过小或位置不当
7、增大浇口或改变浇口位置
8、模具变形
8、模具加撑头，酌减锁模力，提高模具硬度
9、背压过低或熔胶量不稳定
9、提升背压，增大熔料密度
10、塑件尺寸精度要求过高
10、根据国际尺寸公差标准确定其精度
二十、剥离（起皮）
&注塑过程中若模具温度过低、熔料不相容、熔料中有杂质、料筒未清洗干净，塑件表面就会出现剥离/分层（起皮）现象。
&&&&&&&&&&&&&&&&&&
下表即为剥离（起皮）产生的原因分析及改善方法：
1、熔胶筒未清洗干净（熔料不相容）
1、彻底清洗熔胶筒
2、回用的水口料中混有杂料
2、检查或更换水口料
3、模具温度过低或熔料温度偏低
3、提高模温及熔料温度
4、背压太小，熔料塑化不良
4、增大背压，改善熔料塑化质量
5、模具内有油污/水渍
5、清理模具内的油污/水渍
6、脱模剂喷得过多
6、不喷脱模剂
二十一、冷料斑
注塑过程中若熔料不良、模具内有胶屑、流道中有流涎的冷料，塑件内部及表面就会产生冷料斑。
&&&&&&&&&&&&&&&&下表即为冷料斑产生的原因分析及改善方法：
1、流道内有流涎的冷料
1、降低喷嘴温度减少背压，适当抽胶改善流涎
2、熔料塑化不良（料温偏低，产生死胶）
2、提高料温，改善塑化质量
3、回用水口料中含有熔点高的杂料
3、检查/更换水口料
4、模具（顶针位、柱位、滑块）内留有残余的胶屑（胶屎）
4、检修模具并清理模具内的胶屑
5、模具有倒扣（刮胶）
5、检修模具并省顺倒扣拉
二十二、黑点
透明胶件、白色产品及浅色产品，在注塑生产时常常会出现黑点问题，胶件表面黑点会影响制品的外观质量，造成生产过程中废品率高、浪费大、成本高。黑点问题是注塑加工中头痛的难题，需要从水口料、碎料、配料、加料及生产过程中各个环节加以控制，才能减少黑点。塑件表面出现黑点是管理上的问题，也是可以通过采取有效的管理措施来改善的。
&&&&&&&&&&
&&&&&&&&&&&&&&下表即为黑点产生的原因分析及改善方法：
1、原料过热分解的部分附着炮筒内壁
①彻底射空余胶&&&&&&&&
②彻底清理料管
③降低熔料温度&&&&&&&&
④减少残料量
2、原料中混有异物（黑点）或烘料桶未清理干净
①检查原料中是否有黑点
②需将烘料桶彻底清理干净
3、热敏性塑料浇口过小，注射速度过快
①加大浇口尺寸&&&&&&&&
②降低注射速度
4、料筒内有引起原料过热分解的死角
4、检查射咀、止逆环与料管有无磨损/腐蚀现象或更换机台
5、开模时模具内落入空气中的灰尘
5、调整机位风扇的风力及风向（最好关掉风扇），用薄膜盖住注塑机
6、色粉扩散不良，造成凝结点
6、增加扩散剂或更换优质扩散剂
7、空气内的粉尘进入烘料桶内
7、烘料桶进气口加装防尘罩
8、进浇口太小或射嘴孔太小
8、改大进浇口或射嘴孔
9、水口料不纯或污染
9、控制好水口料（防尘、防杂料）
10、碎料机/混料机未清理干净
10、彻底清理碎料机/混料机
二十三、气纹（阴影）
注塑过程中若浇口太小、注射速度过快、熔料流动变化剧烈、熔料中夹有空气，在胶件的水口位、角位及台阶处易产生气纹（阴影），特别是ABS、PC、PPO料的制品水口位易出现气纹。
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&下表即为气纹（阴影）产生的原因分析及改善方法：
1、熔料温度或模具温度过低
1、提高料温或模温
2、浇口过小或位置不当
2、加大浇口尺寸或改变浇口位置
3、产生气纹部位的注塑速度过快
3、多级射胶，减慢相应部位的注射速度
4、流道过长或过细
4、减短或加大流道尺寸
5、产品台阶/角位无圆弧过渡
5、产品台阶/角位加圆弧或改变产品结构
6、模具排气不良（困气）
6、改善模具排气效果
7、流道冷料穴太小或不足
7、增开或加大冷料穴
8、原料干燥不充分或过热分解
8、充分干燥原料并防止熔料过热分解
9、塑料的粘度较大，流动性差
9、改用流动性较好的塑料
二十四、色差
注塑过程中若原料/色粉的变化、水口料回用量未控制、注塑工艺（料温、背压、残量、注射速度及螺杆转速等）变化、机台变更、混料时间不同、原料干燥时间过长、颜色需配套的产品分开做模（多套模具）、样板变色及库存产品颜色不一样，会导致相互配套产品的颜色出现色差。胶件色差是注塑加工中经常发生的问题，也是最难控制的问题，一直令注塑技术和管理人员十分“头痛”。解决色差现象是一项系统工程，需要从注塑生产过程中的各个工序（各环节）加以控制，才能得到改善。
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&下表即为色差产生的原因分析及改善方法：
1、原料的牌号/批次不同
1、使用同一供应商/同一批次的原料生产同一订单的产品
2、色粉的质量不稳定（批次不同）
2、改用稳定性好的色粉或同一批色粉
3、熔料温度变化大（过高或太低）
3、合理设定熔料温度并稳定料温
4、水口料的回用次数/比例不一致
4、严格控制水口料的回用量及次数
5、料筒内残留料过多（过热分解）
5、减少残留量
6、背压过大或螺杆转速过快
6、降低背压或螺杆转速
7、需颜色配套的产品不在同一套模内
7、模具设计时将有颜色配套的产品尽量放在同一套模具内注塑
8、注塑机大小不相同
8、尽量使用同一台或同型号的注塑机
9、配料时间及扩散剂用量不同（未控制）
9、控制配料工艺及时间（需相同）
10、产品库存时间过长
10、减少库存量，以库存产品为颜色板
11、烤料时间过长或不一致
11、控制烤料时间，不要变化或时间太长
12、颜色板污染变色
12、保管好颜色板（同胶袋密封好）
13、色粉量不稳定（底部多、顶部少）
13、使用色母粒或拉粒料
二十五、强度不足
注塑生产中，若熔料过热分解、熔料塑化不良、水口料回用比例过大、水口料中混有杂料（塑料被污染）、胶件太薄，注塑件柱位/骨位在脱模时就会因强度不足（降低）而发生粘模/开裂现象。当胶件强度不足时，在受力或使用时会出现脆裂（断裂）问题，影响产品的功能、使用寿命及外观。
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
下表即为强度不足产生的原因分析及改善方法：
1、料温过高，熔料过热分解发脆
1、适当降低料温
2、熔料塑化不良（温度过低）
2、提高料温/背压，改善塑化质量
3、模温过低或塑料干燥不充分
3、提高料温或充分干燥塑料
4、残量过多，熔料在料筒内停留时间过长（过热分解）
4、减少残留量
5、脱模剂用量过多
5、控制脱模剂用量或不使用脱模剂
6、胶件局部太薄
6、增加薄壁位的厚度或增添加强筋
7、回用水口料过多或水口料混有杂料
7、减少回用水口料比例或更换水口料
8、料筒未清洗干净，熔料中有杂质
8、将料筒彻底清洗干净
9、喷嘴孔径或浇口尺寸过小
9、增大喷嘴孔径或加大浇口尺寸
10、PA（尼龙）料干燥过头
10、PA胶件进行“调湿”处理
11、材料本身强度不足
11、改用分子量大的塑料
12、夹水纹明显（熔合不良，强度降低）
12、提高模温，减轻或消除夹水纹
13、胶件残留应力过大（内应力开裂）
13、改善工艺及模具结构、控制内应力
14、制品锐角部位易应力集中造成开裂
14、锐角部位加R角圆弧过渡
15、玻纤增强塑料注塑时，浇口过小
15、加大浇口尺寸，防止玻纤因剪切变短
二十六、气泡
&&气泡不同于缩孔（真空泡），它是指整个成型品内发生的细小气泡。注塑生产过程中，若材料未充分干燥、注射速度过快、熔料中夹有空气、模具排气不良、塑料的热稳定性差，塑件内部就出现细小的气泡（透明胶件可以看到）。胶件内部有细小气泡时，胶件表面往往会伴随有银纹（料花）现象，透明件会影响外观，同时也表明塑件材质不良，会降低产品的强度。
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&下表即为气泡产生的原因分析及改善方法：
1、背压偏低或熔料温度过高
1、提升背压或降低料温
2、原料未充分干燥
2、充分干燥原料
3、注射速度过快
3、降低注射速度
4、模具排气不良
4、增加或加大排气槽，改善排气效果
5、残量过多，熔料在料筒内停留时间过长
5、减少料筒内熔料残量
6、浇口尺寸过大或形状不适
6、减小浇口尺寸或改变浇口形状，让气体滞留在流道内
7、塑料或色粉的热稳定性差
7、改用热稳定性较好的塑料或色粉
8、熔胶筒内的熔胶夹有空气
8、降低下料口段的温度，改善脱气
二十七、金属嵌件不良
&注塑生产中对于一些配合强度要求高的塑件，经常会在注塑件中放入金属嵌件（如：螺丝、螺母、轴等），制成带有金属嵌件的塑胶制品或配件；在注塑带有金属嵌件时，常出现金属嵌件的位置不良、金属嵌件周边胶位开裂、金属嵌件周边披锋及金属嵌件损伤等问题。
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
下表即为金属嵌件不良产生的原因分析及改善方法：
1、注射压力或保压压力过大
1、降低注射压力及保压压力
2、注射速度过快（嵌件披锋）
2、减慢注射速度
3、熔料温度过高
3、降低熔料温度
4、嵌件定位不良
4、检查定位结构尺寸或稳定嵌件尺寸
5、嵌件未摆放到位（易压伤）
5、改善金属嵌件的嵌入方法（放到位）
6、嵌件尺寸不良（过小或过大），放不进定位结构内或松动
6、改善嵌件的尺寸精度并更换嵌件
7、嵌件卡在定位结构内，脱模时位伤
7、调整注塑工艺条件（降低注射压力、保压压力及注射速度）
8、嵌件注塑时受压变形
8、减小锁模力或检查嵌入方法
9、定位结构内有胶屑或异物（放不到位）
9、清理模具内的异物
10、金属嵌件温度过低
10、预热金属嵌件
11、金属嵌件与制品边缘的距离太小
11、加大金属嵌件周围的胶厚
12、嵌件周边包胶（披锋）
12、减小嵌件间隙或调整注塑工艺条件
13、浇口位置不适（位于嵌件附近）
13、改变浇口位置，远离嵌件
二十八、盲孔
&&注塑过程中，胶件内柱孔位的成型孔针掉落，柱位无孔的现象称为盲孔。产生盲孔的胶件为不良品，需落模重新安装成型孔针。
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
下表即为盲孔产生的原因分析及改善方法：
1、成型孔针断或掉落
1、检修模具并重新安装成型孔针
2、侧孔行位/滑块出现故障（不复位）
2、检修行位（滑块），重新做成型孔针
3、成型孔针材料刚性/强度不够
3、使用刚性/强度高的钢材做成型孔针
4、成型孔针太细或太长
4、改善成型孔针的设计（加粗/减短）
5、注射压力或保压压力过大
5、降低注射压力或保压压力
6、成型孔针受压过大（断）
6、减小锁模力，防止成型孔革压断
7、成型孔针脱模斜度不足
7、加大成型孔针的脱模斜度
8、胶件压模，压断成型孔针
8、控制压模现象（加装锁模监控装置）
二十九、内应力
当塑料熔体进入快速冷却的模腔时，制品表面的降温速率远比内层快，表层迅速冷却而固化，由于凝固的塑料导热性差，制品内部凝固很缓慢，当浇口封闭时，不能对中心冷却收缩进行补料。内层会因收缩处于拉伸状态，而表层处于相反状态的压应力，这种应力在开模后来不及消除而留在制品内，我们称之为残余应力。在注塑制品中内应力有三种：1.骤冷应力;2.冻结分子取向;3.体积应变。注塑件产生内应力后，可通过“退火”的方法减轻或消除，用四氯化碳（CCL4）溶液检测其是否有内应力。
在此，我们现就模温对PC制品的内应力做试验：
1．&&&&&&&&&&&&
是在模温900C条件下注塑的制品，在四氯给碳溶液中浸泡90S（室温200C），无裂痕，内应力控制达标。
2．&&&&&&&&&&&&
是将制品放在烤箱中用（1200C）的温度进行退火处理，然后在室温下冷却，再放在四氯化溶液中浸泡90S（室温200C），有很轻微的裂痕，说明经过热处理，内应力被释放很多。
3．&&&&&&&&&&&&
是在常温下冷却后将产品放在四氯化碳溶液中浸泡90S（室温200C），有一处严重破裂，说明制品内应力过大，不合格。
PC内应力与其它因素的关系
1．& 模温30C，实验结果严重开裂，不合格。
2．& 射胶时间3.5S,射胶力90MPa(模温90C).
3．& 射胶时间2.5S,射胶压力130PMa(模温90C).
4．& 射胶时间2.5S,射胶压力90PMa(模温90C)OK
从上得出结论:在相同的模温和射胶时间下(如3.4所示),注射压力越大,内应力就越大;
在相同的模温和就射压力下(如2.4所示),射胶时间越长,内应力就越大
下表即为注塑件内应力产生的原因分析及改善方法:
1.模具温度过底或过高(阻力小)
1.提高模具温度(或降低模温)
2.熔料温度偏低
2.提高熔料温度
3.注射压力/保压压力过大
3.降低注射压力及保压压力
4.胶件结构存在锐角
4.在锐角(直角)部位加R圆角
5.顶出速度过快或顶出压力过大
5.降低顶出速度,减小顶出压力
6.顶针过细或顶针数量过少
6.加粗顶针或增加顶针数量
7.胶件脱模困难(粘模力大)
7.改善脱模斜度,减小粘模力
8.注射速度太慢
8.提高注射速度,减小分子取向程度
9.胶件壁厚不均匀
9.改良胶件结构,使其壁厚均匀
10.注射速度过快或保压位置切换过迟
10.降低注射速度或调整保压切换位置
三十、表面浮纤
注塑玻璃纤维增强塑料时，易在胶件的表面出现浮纤现象，使胶件表面光泽性变差，影响注塑件的外观质量。
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&下表即为胶件表面浮纤产生的原因分析与改善方法；
1．模具温度过低或料温偏低
1．提高模具温度或熔料温度
2．保压压力/注射压力偏小
2．提高保压压力及注射压力
3．玻璃维纤长度偏长
3．改用短玻纤增强塑料
4．注塑速度偏低
4．提高注塑速度
5．浇口过小或流道过细/过长
5．加大浇口或流道尺寸，缩短流道长度
6．冷料穴不足或尺寸过小
6．加开冷料穴或加在冷料穴尺寸
7．背压过低
7．适当提高背压，增大熔料的密度
8．玻纤维料的相容性差
8．在塑料中添加偶联剂
三十一、白点
注塑PS、PP、PC料时，由于注塑机螺杆压缩比较小、熔料塑化不良，会在透明塑件中出现白点，影响产品的外观质量。
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
下表即为注塑件白点产生的原因分析及改善方法；
1．注塑机螺杆的压缩比不够（塑化不良）
1．更换压缩比较大的注塑机
2．背压偏低或螺杆转数太低
2．适当是提高背压或螺杆转速
3．熔料温度偏低或嘴温较低
3．提高熔料温度或喷嘴温度
4．螺杆或料筒内壁损伤
4．检查螺杆或料筒内壁，必要时需更换
5．喷嘴与主浇口衬套配合不良
5．重新对嘴或清理射嘴头部余胶
6．原料中含有难熔物质（异物）
6．检查来料或更换原料（牌号）
B、注塑生产中物有的异常现象
喷嘴流延（流涕）
在注塑过程中，深料塑化时，从喷嘴内流出熔料的现象称为喷嘴流涎（流涕）。接触式注塑作业中，若喷嘴流涎，熔料流到主流道内，冷凝的胶料会影响注塑的顺利进行（堵塞浇口/流道）或在胶件表面造成外观缺陷（如：冷斑、缩水、缺胶等），特别是PA料最容易产生流涎。
下表即为喷嘴流涎产生的原因分析及改善方法：
1．熔料温度或喷嘴温度过高
1．降低熔料温度或喷嘴温度
2．背压过大或螺杆转速过高
2．减小背压或螺杆转速
3．抽胶量不足
3．增大抽胶量（熔前或熔后抽胶）
4．喷嘴孔径过大或喷嘴结构不当
4．改用孔径小的喷嘴或自锁式喷嘴
5．塑料粘度过低
5．改用粘度较大的塑料
6．接触式注塑成型方式
6．改为射台移动式注塑成型
&&在注塑过程中，热的熔胶从喷嘴头部或射嘴螺纹连接处流出来的现象称为漏胶。喷嘴出现漏胶现象会影响注塑生产的正常进行，轻者造成产品重量或质量不稳定，重者会造成塑件出现缩水或缺胶现象，影响产品的外观质量，且不良品增多，浪费原料。
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下表即为漏胶产生的原因分析及改善方法；
1．射嘴与模具唧嘴贴合不紧密
1．重新对嘴或检查射嘴头是否光滑
2．射嘴的紧固螺纹松动或损伤
2．紧固射嘴螺纹或更换射嘴
3．背压过大或螺杆转速过高
3．减小背压或螺杆转速
4．熔料温度过高或嘴温过高
4．降低射嘴及料筒温度
5．抽胶行程不足
5．适当增加抽胶距离
6．塑料粘度过低（FMI指数较高）
6．改用熔融指数（FMI）你的塑料
胶件粘前模
注塑过程中，胶件在开模时会经常发生胶件整体粘在前模腔内，这种现象称为胶件粘前模；若出现胶件粘前模，会造成生产障碍或出现不良品，要及时分析其产生的原因并予以改善，才会使生产正常进行。
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下表即为胶件粘前模产生的原因分析及改善方法：
1、射胶量不足（产品未注满），塑件易粘在模腔内
1、增大射胶量
2、注射压力及保压压力太
2、减低注射压力和保压压力
3、保压时间过长
3、缩短保压时间
4、末端注射速度过快
4、减慢末端注射速度
5、料温太高或冷却时间不足
5、降低料温或延长冷却时间
6、模具温度过高或过低
6、调整模温及前、后模温度差
7、进料不均使部分过饱
7、变更浇口位置或浇口大小
8、前模柱位及碰穿位有倒扣
8、检修模具，消除倒扣
9、前模表面不光滑或模边有毛刺
9、抛光模具或省顺模边毛刺
10、前模脱模斜度不足（太小）
10、增大前模脱模斜度
11、前模腔形成真空（吸力太小）
11、延长冷时间或改善进气效果
12、开模速度过快
12、减慢一段开模速度
四、水口（流道）粘模
注塑过程中，开模后水口（流道）粘在模具流道内不能脱离出来的现象称为水口（流道）粘模，若出现水口粘模，会造成生产障碍。
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下表即为水口粘模产生的原因分析及改善方法：
1、射胶压力或保压压力过大
1、减小射胶压力或保压压力
2、熔料温度过高
2、降低熔料温度
3、主流道入口与射嘴孔配合不好
3、重新调整主流道入口与射嘴配合状况
4、主流道内表面不光滑或有脱模倒角
4、抛光主流道或改善其脱模倒角
5、主流道入口处的口径小于喷嘴口径
5、加大主流道入口孔径
6、主流道入口处圆弧R比喷嘴头部的R小
6、加大主流道入口处圆弧R
7、主流道中心孔与喷嘴孔中心不对中
7、调整两者孔中心在同一条直线上
8、流道口外侧损伤或喷嘴头部不光滑
8、检修模具,修善损伤处,清洁喷嘴头
9、注流道无拉料扣
9、水口顶针前端做成”Z”形扣针
10、主流道尺寸过大或冷却时间不够
10、减小主流道尺寸或延长冷却时间
11、主流道脱模斜度过小
11、加大主流道脱模斜度
五、螺杆打滑
注塑过程中，螺杆无法塑化熔料只产生空运转的现象称为螺杆打滑。发生螺杆打滑时，螺杆只有转动行为，没有后退动作。
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&下表即为螺杆打滑产生的原因分析及改善方法：
1、料管后段温度太高，料粒结块（不落料）
1、检查入料口处的冷却水，降低后段熔料温度
2、树脂干燥不良
2、充分干燥树脂及适当添加润滑剂
3、背压过大且螺杆转速太快（螺杆抱胶）
3、减小背压和降低螺杆转速
4、料斗内的树脂结块（不落料）
4、检修烘料桶的加热系统更换新料
5、回用水口料的料粒过大，产生“架桥”现象
5、将过大的水口料粒挑拣出来，重新粉碎
6、料斗内缺料
6、及时向烘料桶添加塑料
7、料管内壁及螺杆磨损严重
7、检查或更换料管/螺杆
注塑过程中，若胶件/水口料未完全取出来或粘模时操作工未及进发出，锁模后留在模具内的胶件/水口料造成压伤模具（或成型孔针压断）的现象称为压模。发生压模事件是十分严重的问题，会造成生产停止，需落模维修被压坏的模具（如：成型孔针、型芯或单薄结构的部位），有的尺寸精度要求高的模芯无法修复，需更换模芯，造成很大的损失甚至影响订单的交货期。因此，要特别防止出现压模事件，要合理设定模具的低压保护参数，安装模具监控装置，以防出现严重压伤模具的事件。
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&下面即为压模产生的原因分析及改善方法：
1、胶件粘前模
1、改善胶件粘模现象（同改善粘模措施）
2、模具低压保护功能失效
2、合理设定模具低压保护参数
3、全自动生产中未安装产品脱模监控装置
3、有行位和深型腔结构的产品不宜使用全自动生产，并加装监控装置
4、顶针板无复位装置
4、加设顶针板复位装置
5、作业员未发现胶件粘模
5、对作业员进行操作培训并加强责任心
6、全自动注塑的胶件粘模
6、将全自动改为半自动生产模式
七、塑化噪音
&&注塑过程中，螺杆转动塑化树脂时，发现“叽叽”或“啾啾”的摩擦声音称为塑化噪音（尤其在塑化粘度高的PMMA、PC料时最易产生塑化噪音）。塑化噪音主要是由于螺杆旋转阻力（树脂之间摩控力）大，在压缩段和送料段发生强烈的摩擦声音所引起的。
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下表即为塑化噪音产生的原因分析及改善方法：
1、背压过大
1、降低背压
2、螺杆转速过快
2、降低螺杆转速
3、料筒（压缩段）温度过低
3、提高压缩段的温度
4、塑料的粘度大（流动性差）
4、改用流动性好的塑料
5、树脂的自润滑性差
5、在原料中添加润滑剂（如：滑石粉）
八、下料不良
注塑过程中，烘料桶（料斗）内的原料有时会发生不下料现象，造成生产障碍，塑化量不稳定，影响产品质量，严重情况会发生胶件缺胶（粘模），导致压模。
&&&&&&&&&&&&&&&&下表即为下料不良产生的原因分析及改善方法：
1、回用水口料的颗粒太大（大小不均）
1、将较大颗粒的水口料重新粉碎（调小碎料机刀口的间隙）
2、料斗内的原料熔化结块（干燥温度失控）
2、检修烘料加热系统，更换新料
3、料斗内的原料出现“架桥”现象
3、检查/疏通烘料桶内的原料
4、水口料回用比例过大
4、减少水口料的回用比例
5、熔料筒下料口段的温度过高
5、降低送料段的料温或检查下料口处的冷却水
6、干燥温度过高或干燥时间过长
6、降低干燥温度或缩短干燥时间
7、注塑过程中射台震动大
7、控制射台的震动
8、烘料桶下料口或机台的入料口过小
8、改大下料口孔径或更换机台
九、水口拉丝
注塑过程中，水口/主流道头部脱模时会出现拉丝现象，造成生产障碍，如果拉丝留在模面上会伤模具，留在模具内会影响产品的外观，PP、PA料注塑时水口最易产生拉丝现象。
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下表即为水口拉丝产生的原因分析及改善方法：
1、原因分析
2、改善方法
1、喷嘴和浇口衬套配合不良
2、检查/调整喷嘴
3、背压过大或螺杆车速过快
3、减小背压或螺杆车速
4、抽胶量不足
4、增大抽胶量行程
5、喷嘴流涎或喷嘴形式不当
5、改用自锁式喷嘴
十.开模困难
塑生产过程中有时因锁模力过大、模芯错位、导柱磨损（摩擦力过大）、模具长时间处于高压锁模状态下造成模具变形产生“咬合力”会出现打不开模具的现象。对于较大产品、深型腔的模具及肘节式锁模时，比较容易产生此类问题。一般注塑机的开模力只能达到锁模力的80%左右。
&&&&&&&&&&&&&&&&&下表即为开模困难产生的原因分析及改善方法：
1、锁模力过大导致变形，产生“咬合”
1、重新调模，减小锁模力
2、导柱/导套磨损，摩擦力过大
2、清洁/润滑导柱或更换导柱、导套
3、停机时模具长时间处于高压锁紧状态
3、停机时手动合模（勿升高压）
4、单边模具码仔脱，模具产生移位
4、重新安装模具、拧紧码仔螺丝
5、注塑机的开模力不足
5、增大开模力或将模具拆下更换较大的机台
6、模具排气系统阻塞，出现“闭气”
6、清理排气槽/顶针孔内的油污或民物（疏通进气道）
7、三板模拉钩的拉力（强度）不够
7、更换强度较大的拉钩
十一、喷嘴堵塞
注塑过程中，有时发生熔胶射不进模腔内的现象称为堵喷（喷嘴堵塞）。若水口含有金属类不熔物或结晶型树脂（如：PA、PBT、POM等），嘴温下降时立即凝固，就会产生堵嘴现象，造成注塑障碍。
一肯即为堵嘴产生的原因分析及改善方法：
1、射嘴中有金属及其它不熔物质
1、拆卸喷嘴清除射嘴内的异物
2、水口料中混有金属粒
2、检查/清除水口料中的金属异物或更换水口料
3、烘料桶内未放磁力架
3、将磁力架清理干净后放入烘料桶中
4、水口料中混有高熔点塑料杂质
4、清除水口料中的高熔点塑料杂质
5、结晶型树脂（如：PA、PBT）嘴温偏低
5、提高喷嘴头部的加热圈
7、长喷嘴加热圈数量过少
7、增加喷嘴加热圈数量
8、射嘴内未装磁力管
8、射嘴内加装磁力管
十二、其它注塑异常现象
&&注塑生产过程中，由于受材料、模具、机器、注塑工艺、操作方法及管理等多方面因素的影响，出现的品质缺陷和异常问题很多，除了上述所讲到的一些不良现象外，还有如下的注塑缺陷及其特有的异常现象（如：断柱、多胶、模印、顶针位凸起、顶针位凹陷、顶针包胶、滑块进胶、顶针位穿孔、字唛装反、断针等）。
下表即为其它异常现象产生的原因分析及改善方法：
1、注射压力或保压压力过大2、柱孔的脱模斜度不够或不光滑3、熔胶材质发脆
1、减小注射压力或保压压力2、增大柱孔3、降低料温、干燥原料、减少水口袋料比例
模具（模芯或模腔）塌陷、模芯组件零件脱落、成型针/顶针断等
检修模具或更换模具内相关的脱落零件
模具（模芯或模腔）上凸凹点、模具碰伤、花纹、烧焊痕、锈斑、顶针印等
省修模具，改善模具上在存在的问题，防止断顶针及压模
顶针板内有民物、顶针过长或松脱出来
清理顶板内的异物，减短顶针长度或更换顶针
顶针本身长度不足或针头部断
加大顶针长度或更换顶针
顶针断后卡在顶针孔内，变成了“成型针”
检修/更换顶针，并在注塑生产过程中打顶针油（防止烧针）
顶针孔磨损，熔料进入间隙内
扩孔后更换顶针、生产中定时打针油，减小顶出行程、减少顶出次数、减小注射压力/保压压力/注射速度
顶出不平衡、顶针孔磨损、顶出长度过大、顶出速度快、顶出力过大、顶针润滑不良
更换成型针、生产中定时打顶针油，减小顶出行程、减少顶出次数、减小注射压力/保压压力
保压压力过大、成型针单薄（偏细）、材质不好、压模
更换成型针、选用刚性好/强度高的钢材，减小注射压力及保压压力、防止压模
更换或安装字唛时装错或方向装反
对照样板安装字唛或字唛定位
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