数控车床四工位自动回转刀架三维
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数控车床今后将向中高当发展，中档采用普及型数控刀架配套，高档采用动力型刀架，兼有液压刀架、伺服刀架、立式刀架等品种，预计近年来对数控刀架需求量将大大增加。数控刀架的发展趋势是：随着数控车床的发展，数控刀架开始向快速换刀、电液组合驱动和伺服驱动方向发展。根据加工对象不同，有四方刀架、六角刀架和八（或更多）工位的圆盘式轴向装刀刀架等多种形式。回转刀架上分别安装四把、六把或更多刀具，并按数控装置的指令换刀。本部分主要对四工位立式电动刀架的机械设计和应用继电-接触控制系统控制部分的设计。并对以上部分运用ＳＷ做图，对电动刀架有更直观的了解。最后的提出了对电动刀架提出了意见和措施。
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数控车床自动回转刀架及控制系统设计11绪论国内发展情况我国的刀架生产还处在发展阶段，品种、规格、可靠性等方面还需要有一个完善的过程，远远没有达到成熟。基本上采用传统材料和传统，加上部分外购配套件的可靠性较差造成产品整体的可靠性与外国的差距。国内部分刀架回转原理为电机经弹簧理合器带动蜗杆，再由蜗轮带动蜗杆旋转，当刀架转体时，由霍尔元件不断检测刀架转体是否到位，到位后霍尔元件发出信号，然后反转锁紧。主要采用有销盘、内齿盘，外齿盘组成的三端齿定位机构实现准确定位。其控制部分主要选用司的烟台机床附件厂是目前我国生产刀架水平最高的厂家，特别是可以生产带刀头的刀架。该厂家全套引进意大利的生产线，产品属于高档型。国外发展情况国外数控机床附件产品的开发应用比较早，经验丰富，再由于技术进步，新材料，新结构的不断出现与应用，使得其产品的可靠性比较高。国外主要分为日本和欧美两大流派。其产品的特点是夹紧力大，采用专用电机，体积小，转矩大，可靠性高，耐磨，可靠性较高。比如，日本日研公司部分回转刀架的核心部件蜗杆副，蜗轮采用氮化钢，齿部表面采用氮化处理，硬度高蜗杆为硬质合金蜗杆整个蜗杆副为硬齿面接触，耐磨。既实现了高速又保证了高可靠性。还有德国的肖特（意大利的杜普洛马蒂克（巴鲁法迪（，他们都有自己的系列、规格和专利。像肖特（刀架，采用行星传动机构，其结构紧凑，传动方向均为同一方向，没有像蜗杆副的降速机构的交叉轴设计，易于一体化布置。采用牙嵌式齿行离合器的升起和加紧，空行程转角、小效率高，且自锁功能可靠。其控制部分大都与机床一起采用前国际比较好的系统有西门子，法拉克，三菱等。结构组成与动作循环典型的数控转塔刀架一般有动力源（电极或油缸，液压马达）、机械传动机构、预分度机构、定位机构、锁紧机构、检测装置、接口电路、刀具安装台（刀盘）、动力刀座等组成。数控转塔刀架的动作循环为陕西科技大学毕业设计说明书2刀指令）?刀盘放松（抬起）?转位?刀位检测?预分度?精确定位?刀具锁紧?结束，答复信号。技术性能与发展趋势数控转塔刀架的技术发展很快，现正逐步形成标准定型产品。我国数控转塔刀架标准草案中所规定的主要技术性能如下精度定位精度要求高，一般要求工位目标位置重复定位精度在410，刀槽的工作位置定位精度在各种形位公差为00。因此定位机构均采用精密多齿盘。先进工艺用浮硬齿面对研,重复定位精度可高达1另外,刀盘加工趋向用淬火硬磨削,以获得刀槽精度的长期保持性及高的刚度。运转性能主要是转位时间和转位频率。先进水平一次转位周期快己达度频率为6001000次/h。双向转位就近换刀最短路程换刀的结构正在开发应用,如双向滚子端面凸轮机构,可显著缩短换到周期。为了克服刀盘高速转位引起的惯性冲击,使用恰当的缓冲元件是其发展趋势。润滑与密封目前趋向于开发能终生润滑的产品,即在使用全过程中,不需要用户再采取任何润滑措施。因工作环境恶劣,对密封性能要求很高,通常规定在刀架体内棋道压力105,浸入装有防锈液的试验箱内,在规定时间内,不得有漏气现象。负载能力与刚度数控转塔刀架的负载能力与刚度,除了与有关零件的尺寸、形状、结构等有关外,受刀盘锁紧力影响也很大。一般小型产品锁紧力为310N左右,高性能产品可达4610N?以上。对数控转塔刀架的静刚度目前尚无规范要求,有的企业标准已经提出测详见定,但缺乏数据指示。对动刚度,动态性能,在生产实践中反映出其影响明显,但也无可靠数据指示提出,这些方面是今后研究开发中的重要方向。靠性方面数控车床自动回转刀架及控制系统设计3可靠性是产品性能的综合反映。对转塔刀架目前一般要求平均无故障时间4510N?次,高级的已经达到4210N?次以上,国内产品在设方面亟待提高。代典型数控转塔刀架的结构分析液压式这类刀架用液压缸实现刀盘锁紧,低速大扭矩液压马达驱动刀盘转位。液压缸可获得很大的锁紧力,故刀架刚性很好。该机构适用于重负荷切削,且易双向转位就近换刀,大型数控车床应用较多。近年已开发出将液压马达和滚珠式预分度机构合为一体的液压分度马达。可使刀架简化,重复定位精度可达。刀盘加速时间仅为较好的应用前景。液压机械式这类刀架用液压缸锁紧刀盘,转位和预分度则用点电机通过机械传动装置实现,如槽轮机构。目前趋向采用动态性能较好的间歇凸轮转位机构。电动势这类刀架以电机为动力源,使用方便,应用最多。主要形式有以下几种（1）单面凸爪锁紧式是我国自行开发的小型产品刀盘主轴上固联有单向凸爪离合器的右半。电机经蜗轮传动使主动凸爪离合器左半正向旋转,两个半离合器结合,两定位多齿盘觉分开啮合,刀盘转位。到位后反向旋转,刀盘转动被预分度机构的定位销阻止,由于凸爪斜面作用使离合器左右两半分离,使刀盘右移实现定位锁紧。此形式结构紧凑,但锁紧力靠机构的弹性变形产生,调整较难,主轴刚度不宜大,适用于低速低载,如仪表及床上使用。（2）双插销反靠式这类刀架以T形丝杠螺母机构产生锁紧力。电机正转时丝杠移动使两多齿盘分离，再由反靠盘及插销带动刀盘转动到位,检测装置发讯时电机反转,插销向预分度糟反靠实现预分度。由于另一端插销斜面作用,反靠盘与之分离,电机继续反转则使丝杠连同刀盘反向位移至多齿盘啮合锁紧。该刀架转位周期为12S?,不能双向转位。因只用一个传动链实现动作循环,各动作协调由一特殊双插销机构实现,故结构紧凑,锁紧可靠,成为国内中、低档数控车床采用的主要机型。（3）双向滚子端面凸轮锁紧式陕西科技大学毕业设计说明书4这类刀架采用正反方向均可实现转位锁紧的滚子端面凸轮机构,能就近换刀。控制与接口刀位检测元件多用无触点的霍尔元件或接近开关以及光电编码器。锁紧电机一般采用三相交流电机,但开发应用体积小扭矩大,能频繁换向的专用电机对提高电动式刀架性能十分重要。动力刀具驱动用可无级调速的伺服电机。数控转塔刀架与系统接口方式常有如下两种接与数控系统接口视不同系统给出的换刀控制信号,应设计相应的接口电路。通常由如下功能方式选择、刀位检测发讯、驱动功能驱动执行器件完成转位锁紧等动作、保护功能以脆如机械电气故障其逻辑电路一般可用继电器实现。过可编程序控制器数控系统接口用现接口可提高柔性和可靠性。种刀架简介易经济型数控刀架目前主要为立式四工位,通常采用双插销机构实现转位和预定位,电机采用右置式或转塔式。一般只能单向转位,采用齿轮,蜗杆传动,螺旋副加紧,多齿盘精定位。此种刀架价格便宜,适用于要求不高的数控机床,在我国应用最为广泛。但是,该刀架工位少,回转空间大,易发生干涉,所以正向工序长,回转空间小的卧式刀架过渡。精度型数控刀架目前一般多为卧式八工位到十二工位。分为抬起式和不抬起式。抬起式仿意大利巴罗法蒂公司的架,其缺点是转阻塞度不能过高,只能单向回转不抬起式仿意大利刀架,采用行星齿轮机构。或仿美国的三联分齿盘精定位,转位采用平行分度凸轮又叫共辄凸轮或槽轮机构此种刀架目前正逐渐推广。动力刀具的数控刀架此种刀架只有烟台机床附件厂生产,全套引进意大利的生产线和专利,一般用于车削加工中心。数控车床自动回转刀架及控制系统设计52方案选择及论证动方案的分析和拟定术关键（a）合理的整体布局及夹紧机构,以保证有足够的刚性。（b）定位机构的设计。双插销配合多齿盘定位。（c）发讯元件的选择。采用霍尔元件。控立式四工位抬起式自动刀架传动方案的分析和拟定（1）传动方案的拟定采用蜗轮蜗杆传动和螺旋副加紧、双插销预定位、端面多齿盘精定位、霍尔元件发讯。（2）传动方案简图图2动方案简图（3）传动方案分析a.传动机构①采用蜗轮蜗杆传动的主要优点降速比大,结构紧凑,工作平稳无噪声。能阻滞扭转振动。当蜗杆螺旋升角小于摩擦角时,有反向自锁作用。其主要缺点是发热大,加工复杂,需要有与蜗杆参数相同的涡轮滚刀,对装配误差较为敏感。②螺旋副加紧采用丝杠螺母机构传动,其特点是陕西科技大学毕业设计说明书6用较小的扭矩转动丝杠或螺母,可使螺母或丝杠获得较大的轴向牵引力。可达到很大的降速传动比,使降速机构大为简化,传动链得以缩短。能达到较高的传动精度。传动平稳,无噪声。在一定条件下能自锁,即丝杠螺母不能进钉逆向传动。此特点特别适用于作部件升降传动。由于蜗杆传动和丝杠螺母传动均能自锁,即夹紧机构双重自锁，不必再配置制动器。b.定位机构①双差销预定位双差销定位,一般称为反靠定位。具有较高的定位精度和可靠性,并能在有冲击和振动的情况下稳定工作。磨损少,定位附加冲击小。定位精度保持性强。②端面齿盘精定位优点由于采用了多齿结构,所以定位精度高,一般可达3?，最高可达4?能自动定心,定位精度不受轴承间隙和正反转的影响也称自由定心齿面磨损对定位精度影响不大,随着不断使用磨合,定位精度有可能改善,精度保持性好承载能力强,定位刚性好。其齿面啮合长度一般不小于60,齿数啮合率一般不低于90适应性强,齿数的所有因数都可作为分度工位数,容易得到不等的分度重复定位精度稳定。缺点齿形加工较为复杂,转位、定位时动齿盘需要升降,并要有夹紧装置,成本高。c.数控转塔式四工位自动回转刀架传动方案的确定采用蜗轮螺旋副加紧电磁离合器制动双插销机构预定位端面齿盘精定位霍尔元件发讯。数控车床自动回转刀架及控制系统设计73主要参数的计算架的设计参数（1）定位精度（2）重复定位精度土（3）适用机床（4）多齿盘直径φ17572齿左右;（5）刀架工位数四工位;（6）定位控制元件霍尔元件;（7）电机的选用电机的转速与设计刀架的回转速度有关500\8）刀座尺寸200192刀盘尺寸200110力参数的确定选择电机类型根据工作要求和条件功率小,起动转矩低,运转平稳等,无需调速、长期反复工作，故选用N系列异步电动机。取转速为1400r/电机容量的设计计算由要求自锁力Q1000500处取Q1000螺旋副传动的牙型为梯形螺纹,可通过较小的扭矩获得较大的轴向力,并要求自锁。梯形螺纹的牙型角α30o,则牙型半角P15o,且有f于本刀架锁紧系统中的摩擦是由封闭系统弹性变形力所引起的,压力通常超过3摩擦系数比一般2～3倍,取螺杆中径d85/cof???，/cos11.7arctgf????为保证电机驱动力矩消失后刀盘仍处于锁紧状态,丝杠螺母传动必须满足自锁条件????～,所以λ实验表明λ4～6有满意效果,故取λ5。8r/计任务书给出）可得出传动比01/Inn???（3陕西科技大学毕业设计说明书8计算电机容量/dw（3其中,电机所需功率工作机所需工作功率a?是由电动机至工作机主动端的总效率1/9550n?（3412345a???????????（3其中1234????，，，，分别为轴承、蜗轮蜗杆、联轴器、滑动丝杠的传动效率。取1??自锁时传动效率,3?,4?120（设计任务书给出）4/120/0.980.450.990.6482wd??????W（3c.计算螺杆上的扭矩.482/14003.3nNm??????（3d.120选取型号相微型感应电机，其技术参数如下e.各轴的运动动力参数①各轴转速I轴蜗杆轴1n1400r/丝杠螺母、刀盘2nr/②各轴输入功率I轴.8w?????（.980.4551.35?????w（3输出功率I轴20.98114.1w??（0.9849.32IIIw????（3电压输出功率转速输入功率质量380V120w1400r/50w定电流起动转矩/额定转矩最大转矩/额定转矩起动电流〉6表3机参数数控车床自动回转刀架及控制系统设计94传动机构的设计计算择蜗杆传动类型根据10085用渐开线（杆，这种蜗杆的端面齿廓是渐开线，所以相当于少一个齿数。择材料由于蜗杆传动效率不高，速度也只是中等,故蜗杆用45钢;因希望效率高些,耐磨性好些,故蜗杆螺旋要求淬火硬度为45属模铸造。为了节约贵重的有色金属,仅齿圈用青铜制造,而轮芯用灰铸铁齿面接触疲劳强度设计根据闭式蜗杆传动的设计准则,先根据齿面接触疲劳强度进行设计,再校核齿根弯曲强度应有??232T????????41）Z?，取效率则.80..00/50m????????42因工作载荷较稳定,所以取齿向载荷分布系数1K?β由表11机械设计第七版中选取使用系数于转速不高,冲击不大,取动载荷系数则1.21KK?????（410由选用铸锡磷青铜涡轮和钢蜗杆相配合,故160P?4a的比值1/图11机械设计第七版中可查得??H?根据蜗杆材料为铸锡磷青铜蜗杆硬度大于4511机械设计第六版中查得涡轮的基本许用应力??H?268nN?设计要求寿命为12000h则涡轮每转一转,每个轮齿啮合的次数01.981051N???????4寿命系数1.9810??则????0.HNP?????.213.46.1amm????????????4所以取中心距为5因i50，故从表11m度圆直径1d201，从图112.743.0ρρ，故以上计算结果可用。轮蜗杆的主要参数及尺寸根据以上计算结果,从机械设计第七版第242页查得一组数据轴向齿距am1.65.027P??????直径系数齿顶圆直径a11d2mdmm??????齿根圆直径f11d2mdmm??????分度圆导程角1tan4.Zar???????γ蜗杆的轴向齿厚.52.5133mmm???50;1.6;;12.5;.500dmmZqzX???????????数控车床自动回转刀架及控制系统设计11轴向距1.65.027aPmmm??????直径系数齿根圆直径112..2fddmmm??????齿顶圆直径.2addmmm??????导程角43426???轴向齿厚12.62aSmmm???齿数251Z?变位系数2?分度圆直径21.65181.6dmzmm????喉圆直径.620.051.683.2dhmm?????????齿根圆直径.21.676.16dhmm???????喉圆母圆半径.422dmm???????核齿根弯曲疲劳强度??22121.53coaYMPddm??????4当量齿数coscos43426v????4根据2?2图11机械设计第七版可查得齿形系数2螺旋角系数3,140140Y??????????许用弯曲应力?????从表11机械设计第七版查得??56P??。寿命系数2.0.7240.19P????4??41.531.212..0..6FaFMP????????????陕西科技大学毕业设计说明书124故弯曲强度不满足要求。改用铸铝铁青铜模铸造，其许用应力??80P???（4则??800.71757.36P????（3所以强度满足。度等级和表面粗糙度的确定考虑到所设计的蜗杆传动是动力传动,属于通用机械减速器,从柱蜗杆、蜗轮精度中,选择8级精度,侧隙种类为f，标注为8f轮蜗杆的结构蜗杆的结构由于蜗杆螺旋部分的尺寸不大，蜗杆与轴制成一体。蜗轮的结构由于D10采用整体式铸造.杆传动的热平衡计算蜗杆传动效率低,所以工作时发热量大如果产生的热量不能及时发散,将因温度不断升高,而使润滑油稀释,从而增大摩擦损失,甚至发生胶合必须根据单位时间的发热量H等于同时间内的散热量条件进行热平衡计算在规定条件下,保持正常的工作温度所需要的散热能力,面积为2011000?????4杆传递的功率?为蜗杆传递的效率d?为箱体的表面传热系数取（./102???）0700??温情况取C?????????4?1，所以热平衡条件满足。杆螺母传动的设计计算杆材料的选择数控车床自动回转刀架及控制系统设计13由于机床丝杆螺母的主要失效形式是磨损，以及切削细长螺纹时时刀具磨损使丝杠产生表面缺陷和较大的内应力，所以选择丝杆材料及热处理，应从高的耐磨性，良好的加工性能及长期的尺寸稳定性来进行考虑。选择合金钢40级精度，淬硬，热处理使之具有相当的耐磨性。母材料的选择螺母材料选用铸锌铅青铜然成本太高杆螺母几何尺寸的计算a.选用距t12b.丝杆螺母尺寸大径d46小径1d40径?????螺母外径710????螺母小径151????螺母中径????????线速n1。由于连接螺纹要求自锁性。故多用单线螺纹，若要求传动效率高则采用双线或三线螺纹。导程SP12纹升角???????ag当量摩擦角???，由于选用的是?30的梯形螺纹，??302??因而?15??。当f??o??，????，?此丝杆能自锁。c.丝杆螺母的传动效率和驱动扭矩的计算①效率??????????②驱动扭矩M设所受的轴向力P,则螺纹中径2d的圆周力为????驱动扭矩22?????，??????2，陕西科技大学毕业设计说明书14????????2????（416d.校核滑动螺旋传动滑动螺旋工作时，主要承受转矩及轴向拉力（或压力）的作用，同时在螺旋和螺母的旋合纹间较大的相对滑动。主要的失效形式是螺纹磨损。因此滑动螺旋的基本尺寸即螺杆直径和螺母高度，通常是根据耐磨性条件确定的。对于受力较大的传动螺旋，还应校核螺杆的危险截面以及螺母纹牙的强度，以防止发生塑性变形和断裂。对于精密传动螺纹还应该校核螺杆的刚度。①耐磨性校核图4盘齿形图作用于螺杆的轴向力要是刀盘重力。螺纹的承压面积（指螺纹工作投影到垂直于轴向力的平面上的面积）为A2,螺纹中径2d（纹工作高度h，螺纹螺距为P螺母高度H螺纹的工作圈数nH/p.2d43h25P1264nH/P5则螺纹工作面的耐磨性条件为Mp?????????????（4e.强度计算空心轴工作时，承受轴向力的作用，螺杆切应力的作用。螺杆危险截面上既有压缩应力，又有切应力。在校核时根据第四强度理论，求出危险截面的应力数控车床自动回转刀架及控制系统设计152221??????434331r???????422v??????4???oos???arcrc，?432?，Q43/24M3122212???????4??Mp6046404?????,??????位机构的设计销的设计计算刀盘反靠时，刀盘与定位销受到定位槽的阻止，转速突然变为0，定位销受冲击载荷。可以用能量法近似计算插销的直径。下图给出的插销的力学模型。图4销的力学模型对直径为644?，323D???，冲击时刀盘的动能221?I，冲击过程中，销子获得的弹性变形能22，令21，并且2??，即陕西科技大学毕业设计说明书16????可得???????W式中I刀盘转动惯量?冲击瞬间刀盘角速度E插销材料弹性摸量J插销截面惯性矩W插销截面抗弯摸数???插销材料许用应力。最后可得???选取最小的定位超程角刀盘反靠时，角速度?愈小，收冲击也愈小。根据预定定位盘槽的几何形状与尺寸，利用调整检测元件可获得很小的定位超程角，从而减小反向启动后的加速时间，?明显减小。设定定位超程角与插销长度当销子处于反靠定位状态时，即反靠销与定位分别插入各自的槽中，若此时刀盘进行反转，则在惯性力矩作用下反靠销极易沿周向滑动，使刀盘不能与反靠盘同步转动。所以应严格设定超程角?。?的大小应保证换向时定位销不在定位槽内。则插销尺寸应满足,21??1l反靠销长度，2l定位销长度，L反靠盘与预定位盘的间距，h销槽与预定位槽的深度。其中偿间隙，用修配可获得。定位机构与反靠机构预定位销中间采用弹簧，使之与销配合起来起定位作用。同时，预定位销的头部采用单斜面，由斜面作用使预定位销从槽中脱出。预定位销倾角?所以预定位盘的槽的倾角也是?与之相配。反靠盘上槽两边都有倾角，这是为了使反靠销能从两个方向脱出。预定位盘和反靠盘的结构尺寸由零件图给出。定位机构多齿盘的设计1）原理与特点多齿盘定位由两个齿数和齿形相同的端面齿盘啮合而成。通常，一个齿盘固定不动。另一个齿盘与分度回转部件固定连接。分度时，动齿盘抬起，与定位盘脱开，然后转位，当转位至要求位置后，动齿盘与定齿盘啮合并压紧。本设计中，我们将定齿盘在刀体外壳上之固定，而动齿盘和丝杆，刀盘装在一起，数控车床自动回转刀架及控制系统设计17丝杆移动时，动齿盘随之脱开啮合，刀盘同时也移动，齿盘转位。到位后刀盘不再回转，往相反方向移动，从而夹紧工位。图4齿盘原理2）设计计算设计多齿盘装置的主要依据是分度工位数，定位精度，结构位置大小和工作载荷。转化到齿盘上的工作载荷有扭矩覆力矩向离0F，径向力①结构参数?、?、?多齿盘的结构参数有齿形角，齿数，齿盘直径，模数，齿根槽宽和槽深等。、图4齿盘的结构陕西科技大学毕业设计说明书18（a）齿形角?当槽面间隙形角?越小，定位精度夜高。但?过小会削弱齿部刚性。通常???90,60。（b）齿数Z齿数应是分度工位数的倍数，或所有需要的工位数的最小公倍数。齿数越多，分度精度越高。但加工夜复杂。（c）齿盘直径D齿盘直径可按扭矩般提高定位精度和稳定性。（d）模数m齿盘的模数mD/Z，它仅起到表示齿形大小的作用，不须选取标准值。6（e）齿宽按载荷大小选取，一般为825度。f齿根槽宽b一般取b?1其他有关几何参数按以下公式计算Z?360??80s??4180s???4221?2?表4体参数如下表序号名称符号确定原则或计算公式结果1齿盘外径D按扭矩,利于提高分度定位精度。1752齿宽B不利于提高分度精度。103齿数Z度要求高时宜放大，但加工困难724模数MMV/Z,常用26。25外径上节矩TTm?齿形角β载荷小精度高时β宜取小值。607理论齿高H见公式齿根槽宽B见公式齿顶角2?见公式0592??数控车床自动回转刀架及控制系统设计1910齿顶高1齿顶倾角1?见公式9923??②夹紧力计算夹紧力应保证在最大工作载荷下仍能保持两齿盘的紧密啮合，但过大的夹紧力会引起齿盘变形。夹紧力下式计算22220FFr?????????4式中W为夹紧力（N）为齿盘承受的扭矩（为齿盘承受的倾覆力矩（为齿盘承受的径向力（N）0N），方向与中取号，与.D为齿盘直径（m）β为齿形角（?）?为摩擦角（?），一般取??65??S为安全系数，一般取S14紧力切削力F1000分力1?得1?陕西科技大学毕业设计说明书20所以，2121FFx??所以，F10001F覆力矩g465???又121?，可得y，z驱动力矩g3622???安全系数以，kg??????③验算齿面挤压应力齿面挤压应力的验算公式???????????0222cr4式中，σ为齿面挤压应力（Z?为计算齿数，Z??为齿宽（m）0W为夹紧力（N）S为安全系数，去S??为许用挤压应力（,齿面淬硬的取???7104?gfctg/36???????????????所以，满足要求④材料选择齿盘的齿面要求有较高的硬度，内部有一定的韧性，要求材料的热变形较小，精密齿盘要求尺寸稳定性好，齿盘材料选用40处理齿部700⑤技术要求a相邻齿矩误差和累积误差按回转部件的分度精度要求确定，根据刀具的精度要求，相邻齿矩误差和累积误差不2?b安装基准孔轴线分度中心的位置度精密齿盘应该在（c）安装基准端面对分度平面的平行度精密齿盘应在ｄ齿面接触精度齿面接触精度不仅影响风度精度，而且影响刚性，承载能力及稳定度。齿矩误差同时影响接触最小齿数和接触齿的分布。齿形半角影数控车床自动回转刀架及控制系统设计21响高的方向的接触率齿向误差影响齿宽方向的接触率。齿倾误差对齿高和齿宽方向的接触率均有影响。因为接触精度能综合标志上述各项误差的影响，实践中通常作为主要精度检验项目。推荐指标为齿宽接触率接触宽度为齿宽的50（精密齿盘为70以上）。齿高接触率接触高度为啮合高度的75以上（精密齿盘为90以上）。接触齿数及分布两齿盘在任意位置啮合时的接触齿数应在85以上（精密齿盘应在90以上）。接触不良的齿不应比连。ｅ面光洁度精密齿盘为般经磨齿和研齿的为考虑到实际加工条件，本设计采用研齿过程中，总是误差最大的齿首先接触研磨。结果使误差逐渐减小并均化。因此，研磨的齿不仅可以提高齿面光洁度，同时还可以提高精度。簧的设计计算1）材料的选择根据弹簧的工作情况，选择Ⅱ类型符合弹簧，选用碳素弹簧钢，强度高，性能好，适用于做8?d的弹簧。2）计算弹簧钢的直径2F最大工作载荷22?查表得2/g?????假定绕旋比c59,取c74???????????曲度系数4按强度确定弹簧丝直径??????，取d2效圈数420228，G切变模量查表得G80000f1F弹簧刚度?????，??，?????????cF???????自由高度当?，0??陕西科技大学毕业设计说明书22节距2??????，?????35压并高度1??????压并变形量????螺旋角??????arcrc满足??95????的要求。3）验算（a）高径比???满足要求。（b）疲劳强度2/66，???????0?表当510?N时，Mp92/0????????Mp33211??????????Mp?????????????????，所以满足要求。（c）验算共振弹簧的自振频率为1??????，rn??，此弹簧适用。杆轴的校核数控车床自动回转刀架及控制系统设计23电机转速n1400r/P120We?????????t32?????????????9220?????????7267672????F?，由???1???????V4,721???由起的在????41图4杆轴弯矩图陕西科技大学毕业设计说明书24由2221???所以在垂直面内????44在H????????2243221??????????查表可知?????，所以轴的强度在b、c处只受扭矩。?????????Mp933maxma数控车床自动回转刀架及控制系统设计255刀架的接口与控制本硬件组成控制部分主要采用可编程控制器进行控制，可以方便灵活的调整控制过程以及控制速度。为力检测是否到所需要的刀位，我们采用霍尔元件进行到位检测，是否压紧则采用行程开关进行检测。任何一个件是一个性能的好坏直接影响整个系统的工作性能，有了硬件，软件才能有效进行，机床的数控系统的硬件电路概括起来由以下机部分组成1）中央处理单元部分）总线包括数控总线，地址总线和控制总线。3）内存包括只°可编程序（随机读写内存4）作用是进行资料运行处理和控制整个电路协调工作，使内存用于存放系统软件，应用程序和运行中所需的各种资料。I/线则是。统T功能端口刀位检测元件驱动放大与逻辑保护电路执行元件刀位选择换刀指令5口框图陕西科技大学毕业设计说明书26过可编程序控制器（控制系统实现接口可提高柔性与可靠性，用霍尔元件检测刀位，电机正反转完成转位循环的四位电动刀架应用控系统以8421码方式给出刀号。当刀架至选定刀位时，信检输出刀位符号低电平，正转继电器断开，反转继电器接通，并延时关断。电机换向及驱动锁紧的延时时间均可有分方便。编程序控制器（制程序设计入点分配停止动动位1到位检测位2到位检测位3到位检测位4到位检测紧时护输出点电机正转机反转位信号路信号动换刀程序设计综上分析，得输入点10个，输出点7个，所以选西门子有16输入点,16输出点。本次设计，先分析工作过程，首先，得到换刀信号，即换刀开关接通先接通。随后电机正转，刀架抬起，电机继续正转，刀架转过一个工位，霍尔元件检测是否为所需刀位，若是，则电机停转延时再反转刀架下降压紧，若不是，电机继续正转，刀架继续转位直至所需刀位。根据换刀过程设计控制流程，首先接通整个电路电源，将换刀开关置于自动挡，再按数控车床自动回转刀架及控制系统设计27下开始开关进行换刀，正传线圈自锁，自动进行换刀。当转到所需刀位时，刀位对应霍尔元件自动断开，电机停止正转。并接通反转电路，延时反转，刀架下降并压紧。详细流程以及梯形图和图部分。陕西科技大学毕业设计说明书28致谢在指导老师刘朋老师细心指导下,我终于完成了本次设计。毕业设计是大学阶段最后一个教学与实践相结合的环节，是大学期间所学知识的综合检验，是对所学知识进一步巩固和理解。通过毕业设计的完成，将所学的基础课、专业课作进一步的理解和融合。为我们从学校走向社会打下扎实的基础。自动回转刀架是
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关&键&词： 数控车床 自动 回转 刀架 设计 cad 图纸 毕业论文 数控车床自动回转刀架
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数控车床自动回转刀架设计29页 10000字数+论文说明书+4张CAD图纸【详情如下】中轴.dwg刀架电原理图.dwg数控自动回转刀架装配图.dwg数控车床自动回转刀架设计论文.doc蜗杆.dwg1 绪论1.1. 国内发展情况我国的刀架生产还处在发展阶段，品种、规格、可靠性等方面还需要有一个完善的过程，远远没有达到成熟。基本上采用传统材料和传统，加上部分外购配套件的可靠性较差造成产品整体的可靠性与外国的差距。国内部分刀架回转原理为电机经弹簧理合器带动蜗杆，再由蜗轮带动蜗杆旋转，当刀架转体时，由霍尔元件不断检测刀架转体是否到位，到位后霍尔元件发出信号，然后反转锁紧。主要采用有销盘、内齿盘，外齿盘组成的三端齿定位机构实现准确定位。其控制部分主要选用MCS-51系列单片机以及ATMEL公司的AT89等同类产品进行控制。烟台机床附件厂是目前我国生产刀架水平最高的厂家，特别是可以生产带刀头的刀架。该厂家全套引进意大利的生产线，产品属于高档型。1.2. 国外发展情况& &国外数控机床附件产品的开发应用比较早，经验丰富，再由于技术进步，新材料，新结构的不断出现与应用，使得其产品的可靠性比较高。国外主要分为日本和欧美两大流派。其产品的特点是夹紧力大，采用专用电机，体积小，转矩大，可靠性高，耐磨，可靠性较高。比如，日本日研公司部分回转刀架的核心部件蜗杆副，蜗轮采用氮化钢，齿部表面采用氮化处理，硬度高；蜗杆为硬质合金蜗杆；整个蜗杆副为硬齿面接触，耐磨。既实现了高速又保证了高可靠性。还有德国的肖特（SAUTER）、意大利的杜普洛马蒂克（DUPLOMATIC）和巴鲁法迪（BARUFFALDI）等，他们都有自己的系列、规格和专利。像肖特（SAUTER）的刀架，采用行星传动机构，其结构紧凑，传动方向均为同一方向，没有像蜗杆副的降速机构的交叉轴设计，易于一体化布置。采用牙嵌式齿行离合器的升起和加紧，空行程转角、小效率高，且自锁功能可靠。其控制部分大都与机床一起采用CNC控制，目前国际比较好的系统有西门子，法拉克，三菱等。&1.3. 结构组成与动作循环典型的数控转塔刀架一般有动力源（电极或油缸，液压马达）、机械传动机构、预分度机构、定位机构、锁紧机构、检测装置、接口电路、刀具安装台（刀盘）、动力刀座等组成。数控转塔刀架的动作循环为：T指令（换刀指令） 刀盘放松（抬起） 转位 刀位检测 预分度 精确定位 刀具锁紧 结束，答复信号。1.4. 技术性能与发展趋势数控转塔刀架的技术发展很快，现正逐步形成标准定型产品。我国数控转塔刀架标准草案中所规定的主要技术性能如下：1.4.1. 精度定位精度要求高，一般要求工位目标位置重复定位精度在 ，刀槽的工作位置定位精度在0.03-0.05 。各种形位公差为 。因此定位机构均采用精密多齿盘。先进工艺用浮硬齿面对研,重复定位精度可高达 另外,刀盘加工趋向用淬火硬磨削,以获得刀槽精度的长期保持性及高的刚度。1.4.2. 运转性能主要是转位时间和转位频率。先进水平一次转位周期0.3—ls,最快己达0.lS。分度频率为600—1000次/h 。双向转位就近换刀(最短路程换刀)的结构正在开发应用,如双向滚子端面凸轮机构 , 可显著缩短换到周期。为了克服刀盘高速转位引起的惯性冲击,使用恰当的缓冲元件是其发展趋势。1.4.3. 润滑与密封目前趋向于开发能终生润滑的产品,即在使用全过程中,不需要用户再采取任何润滑措施。因工作环境恶劣,对密封性能要求很高,通常规定在刀架体内棋道压力105pa气路 ,浸入装有防锈液的试验箱内,在规定时间内,不得有漏气现象。1.4.4. 负载能力与刚度数控转塔刀架的负载能力与刚度,除了与有关零件的尺寸、形状、结构等有关外 , 受刀盘锁紧力影响也很大。一般小型产品锁紧力为 左右,高性能产品可达 & 以上。对数控转塔刀架的静刚度目前尚无规范要求,有的企业标准已经提出测详见定, 但缺乏数据指示。对动刚度,动态性能,在生产实践中反映出其影响明显,但也无可靠数据指示提出,这些方面是今后研究开发中的重要方向。1.4.5 可靠性方面5.3.2 输出点电机正转 KM1—Q0.0电机反转 KM2—Q0.1到位信号 Q0.2短路信号 Q0.3自动换刀 Q0.45.3.3 程序设计综上分析，得输入点10个，输出点7个，所以选西门子S7-200的可编程控制器，它有16输入点,16输出点。本次设计，先分析工作过程，首先，得到换刀信号，即换刀开关接通先接通。随后电机正转，刀架抬起，电机继续正转，刀架转过一个工位，霍尔元件检测是否为所需刀位，若是，则电机停转延时再反转刀架下降压紧，若不是，电机继续正转，刀架继续转位直至所需刀位。根据换刀过程设计控制流程，首先接通整个电路电源，将换刀开关置于自动挡，再按下开始开关进行换刀，正传线圈自锁，自动进行换刀。当转到所需刀位时，刀位对应霍尔元件自动断开，电机停止正转。并接通反转电路，延时反转，刀架下降并压紧。详细流程以及梯形图和PLC外部接线图见附图部分。致 谢在指导老师刘朋老师细心指导下 , 我终于完成了本次设计。&毕业设计是大学阶段最后一个教学与实践相结合的环节，是大学期间所学知识的综合检验，是对所学知识进一步巩固和理解。通过毕业设计的完成，将所学的基础课、专业课作进一步的理解和融合。为我们从学校走向社会打下扎实的基础。自动回转刀架是数控车床和车削中心的主要部件之一，是一种典型的机电一体化产品，本题目紧密的结合了机电专业的主干专业知识，通过本题目的设计使我们所学的知识系统化，为以后独立解决实际工程技术问题，调研能力和设计计算的能力，以及用图纸和说名书来表达设计的能力打下了坚实的基础。感谢刘朋老师对我的精心指导，帮助我解决了许多问题和提供了许多资料，再此，我向刘老师表示以我崇高的敬意和最真挚的感谢！参 考 文 献[1] 《机械设计手册》 ( 第三版 卷 )化学工业出版社[2] 《机械设计师手册》 & & & & & & & & & & & & 机械工业出版社 & & & 1989[3] 濮良贵.《机械设计》（第七版） & & & & & & &高等教育出版社 & & & 2001 & &[4]卢金鼎主编.《机电一体化技术》 & & & & & & & 中国轻工业出版社 & & 1996[5]毕承恩.《现代数控机床》（上册） & & & & & &机械工业出版社[6] 苏翼林.《材料力学》 ( 上、下册 ) & & & & &高等教育出版社[7] 成大千.《机械设计图册》 & & & & & & & & &化学工业出版社[8] 陈婵娟.《数控车床设计》 & & & & & & & & &化学工业出版社[9] 廖常初《PLC变成及应用》 & & & & & & & & 机械工业出版社
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