退火真空炉升温过程中真空度上不起咋回事_百度知道
退火真空炉升温过程中真空度上不起咋回事
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升温上不去，炉内有杂气，抽速不够等因素
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出门在外也不愁求真空炉调试、验收、维修与保养、常见故障及排除？_生活百科_百科问答
求真空炉调试、验收、维修与保养、常见故障及排除？
提问者:毛落会
真 空 钎 焊 炉
(vacuum braze furnace)
本系列真空炉是采用石墨布加热，石墨毡与耐火纤维毡隔热的双式卧式真空 钎焊炉。该设备由 炉体、加热室、冷却室、工件传送
机构、真空系统、电气控制系统、气动系统、回充气体系统和水冷却系统等组成。主要用于铜钎焊，不锈钢钎焊及退火，其技术参数
有效加热区尺寸 mm
最高温度 ℃ 1300
极限真空度 Pa 6&10-4
压升率 Pa/h 0.5
加热功率 kw 240
安装功率 kw 300
占地面积 m2 40
工作电压 V 10&75
耗水量 T/h 5
工作真空度 Pa -2.0
1、参照图纸提供的炉子平面布置、安装位置和土建条件，选好设备永久安装地点并进行土建施工。安装地点应无烟尘污染，环境清洁，
空气干燥，不应与其他设备等放在一起，保持室温10-35℃，地面平整光洁。
2、安装石墨电热元件和水冷电极时，应注意：
a.拿石墨元件时要极为小心，以防损坏；
b.要可靠地拧紧螺栓，以达到良好的电接触，不要用力太大，避免螺纹断扣。
3、按真空系统图将真空系统定位，组装并与炉体连接。装配时把O型密封圈涂上一层薄薄的真空油脂，均匀地拧紧法兰。
4、按水冷系统图，将进水管与排水管分别接到炉子的进、排水口上，提供压力为0.1-0.15MPa，温度不低于15℃，不高于30℃的水源，
最好提供循环水、防锈水。
5、提供压力最小为0.5MPa的气动气源，可用工业氮气，如用压缩空气，则自备气动&三大件&（如油雾气、减压器、分水滤气器）。
6、按回充气体系统图将管路接至回充管路上，并建议提供纯度为99.99%&99.999%的高纯度氮气作为回充气体。
7、按电气接线图把电源接到相应的电接点上，校核电源电压，连接控制箱，动力箱和炉体间的电线电缆。
8、安装其余零部件，包括导管、测量仪器仪表等。
9、炉体和控制箱均接地，接地电阻&4欧，仪表和真空计的规管电缆也应接地。
三、调试与验收
全套设备按技术要求安装完毕后，无缺件并有良好的接地时，即可按下列项目进行调试与验收。
1、检查项目
1）外观质量检查：外表面应光洁平整，无严重压坑和机械碰伤。
2）主要外购的配套件说明书，合格证的检查：如真空机组、磁性调压器、电子电位差计、控温微处理机、真空继电器等。
2、冷炉调试
1）机械、气压、电气联动调试，调整工件传送转移时间&25S，整个联动在装载200Kg的情况下，连续动作三次应协调平稳，准确可靠。
a.真空隔热门开启或关闭行程时间调至&8 S。
b.工件车前进至加热室行程时间调至12&15 S。
c.工件车上升或下降行程时间调至&3 S。
d.工件车后退至冷却室行程时间调至12&15 S。
e.装载200Kg进行联动试验，总行程时间为&25 S连续动作应协调平稳，准确可靠。
2）气冷风扇调试，转速约1400r/min,转动灵活，无异常现象。
3）报警系统调试，应准确无误，安全可靠。
4）测量绝缘电阻大于等于20千欧。
5） 测量炉子冷态真空度，压升率接近0.5Pa/h（可结合在热调试中进行）。
1）在炉子真空度不低于13.3Pa的情况下通电烘炉，在炉温缓慢升至1300℃的整个过程中，炉子真空度不应低于13.3Pa，经过充分烘烤 ，除气后，压升率达到技术要求时即可。
2）极限真空度测量：不低于6&1.0-4Pa。
3）工作真空度测量：不低于2.7Pa（在1000空炉时）。
4）压升率测量：在真空炉加热至1200℃时，经过充分烘烤除气后，炉温冷却至100℃以下时再测压升率，应达到0.5Pa/h.
5）回充气体调试：当冷却室真空度为1.33Pa时，关闭真空 隔热门、冷却室真空阀，并立即向冷却室炉充入氮气0.06MPa时，时间应在 2.5（秒）完成，并且加热室的真空度不得低于670Pa。
四、操作程序
1、开炉准备
1）检查各电器接头是否紧固，各组成部分是否清洁、正常。
2） 测量绝缘电阻不应小于2千欧。
3） 调节温度控制仪表，时间继电器等，使其符合热工工艺规程的要求。
4） 打开回充氮气开关。
5） 打开气动气源开关。
6） 打开水冷系统总开关。
7） 电源总开关合闸。
8） 磁性调压器，控制柜上的总开关合上。
9）打开冷却室电磁放气阀，向炉内放气。
2、开炉步骤：
1） 打开水冷系统各截止阀，保证排水通畅，在炉子工作期间，排水温度不得超过35℃以防积垢。
2） 打开炉盖，将工件送入炉内冷却室，然后关闭炉盖。
3） 启动机械泵。
4） 打开冷却水真空阀对冷却室抽真空，当冷却室与加热室真空度相近时，方可进行下面操作程序。
5） 打开真空隔热门。
6） 将工件、工件车送入加热室。
7） 工件、工件车下降，工件停放在炉床上。
8） 工件车回至冷却室。
9） 关闭真空隔热门。
10）打开热室真空阀。
11）真空度&670Pa时，启动机械增加泵。
12）真空度至2.7Pa时，通电加热，升温，保温（按工艺要求）。
13）保温结束关闭加热室，冷却室上的真空阀及停止机械增加压泵工作。
14）机械泵停止工作。
15）打开真空隔热门。}同时进行
16）炉子断电，停止加热。
17）工件车进入加热室。
18）取放工件气缸上升，工件车托起工件。
19）工件车及工件退回冷却室。
20）关闭真空隔热门。
21）向冷室充入氮气，压强至0.06MPa。
22）启动冷却风扇。
23）工件冷却至约120℃时，关风扇。
24）开冷室放气阀，向炉内充气至大气状态。
25）打开炉盖，取出工件。
1）关闭回充氮气开关。
2）关闭气动气源开关。
3）当炉温降至120℃以下时，关闭水源总开关及各部分截止阀。
4）拉开电源总开关。
五、维修与保养
1、工作完毕后，炉内须保持在0.06MPa以下的真空状态。
2、炉内不干净或有尘土时，应用酒精或汽油浸湿过的绸布擦拭干净，并使其干燥。
3、炉体、真空系统等零部件拆装时，应用汽油或酒精洗净，干燥后涂上真空油脂再装上。
4、设备外表面应经常擦拭，保持清洁。
5、电气系统的电接头应保持干净、紧固，每开炉前应检查各电接头是否紧固。
6、经常检查炉子的绝缘电阻，其值不应小于2千欧。否则要认真检查电热元件、电极、隔热屏的电阻等，及时排除故障。
7、机械传动件按一般机械设备的润滑要求，定期加油或换油。
8、真空机组、阀门、磁性调压器、测量仪表、热工仪表等配套件，均按出厂产品所带的技术说明书予以维修和保养。
9、应停电维修，在带电情况下维修时，必须保证操作人员、维修人员及设备的绝对安全。
10、加热过程中，炉内真空度低于27Pa时，应停止加热升温 。
11、工件、料筐须经清洗干燥后，方可进入炉内，防止水份、污物进入炉内。
12、各传动件发现卡位、限位不准，控制失灵等现象时，应立即排除，不要强操作，以免损坏机件。
13、严格按操作规程操作，不准随意掀动按钮，拨动开关，非正式操作人员严禁操作。
回答者:吴灿翔
Mail: Copyright by ；All rights reserved.真空膜蒸馏过程中，用的水循环式真空泵，如何控制真空度？为什么温度一上去，真空度就到不到要求？_百度知道
真空膜蒸馏过程中，用的水循环式真空泵，如何控制真空度？为什么温度一上去，真空度就到不到要求？
提问者采纳
也会降低真空度。如果距离你要求的真空度差的不多可以用这个方法水泵里的循环水也用于给水泵马达散热，想要提高真空度可以有两个方法、用油泵如果距离你要求的真空度差的比较多还是换个泵吧，换换水是好办法，没法调真空度温度高了液体气化加剧自然会降低真空度根据目前你提供的信息来看，水温上升也会降低真空度。2。我原来抽酯的时候完事整个水箱都是那股味：1；而且抽真空的过程可能会把蒸馏体系里一些沸点低的物质直接抽进水泵里、给水泵换水不知道你用的是哪种水泵我见过的实验室用的水泵都很一般
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出门在外也不愁真空热处理炉技术参数及要求
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真空热处理炉技术参数及要求
来源：& & & & & & 发布时间： 10:26:21
&1、方案简要
1.1、&设备名称
&纵横礠真空充氮循环风热处理炉。
1.2、设备组成
&加热室、不锈钢炉腔、炉底座、冷却系统、循环风系统、电器控制、制氮系统、自动真空注氮系统等几大部分组成。
1.3、设备服务内容
&变压器、电抗器磁芯热处理等。
2、设计思想
【 智能化 】采用人性化触摸屏人机界面，人机交流便捷，通过数字式输入，
即可调整退火工艺、 炉内真空度和注入氮气量。
【 高精度 】使用高精度温度测量表、功率控制器和传感器进行控温，确保产
品合格率。
【温度均匀】采用循环风机强对流方式，确保炉内温度均匀性。
【警示功能】完善的报警体系，实时提供故障信息，声光报警。
【 稳定性 】采用可高稳定耐火材料，配合合理的冷却系统，保证退火炉可以
长时间工作。
【适用性广】退火工艺可随时进行调整，可使用不同类型产品，且调整后数据
可靠性有保证。
【操作简单】按下操作界面上的几个按键即可完成复杂的工作，出错率低。
【维护快捷】每次作业后的清洗简便快捷，每周简单的保养可保证设备的无故障运行。
&采用西门子PLC、触摸屏控制系统，实现整个系统的控制与监控，操作简单方便，当退火工艺设置完成，人工装料完成后只须按下启动键即可完成全部工艺过程。
3、 技术规格及性能参数
3.1、技术参数
&电源：380V 3P 50HZ
&最高加热温度：&600℃
&物料：&各种非晶/纳米晶合金体材料变压器、电抗器等
&炉腔口径：& 1200mm
&炉腔长度：&2200mm
&最大装载长度：&1600mm
&加热室直径：& 2560mm
&加热方式：&电加热
&加热功率：&150KW
&装料架最大承载重量：&1T
&炉底座高度：&400mm
&炉温均匀性：& 1℃
&炉壳温度：& 25℃（不含环境温度）
&炉腔真空度：&0Pa
&炉腔真空压升：&1Pa/h
&炉内循环风机：&叶轮 500mm
&炉内循环风机功率：&11KW
&冷却风机功率：&1.2KW 2台=2.4KW
&加热功率：&150KW
&炉腔口冷却水用量：& 5m /h
&炉门冷却水用量：&10m /h
3.2、公用设施
3.2.1、供电参数
&供电电源：380V 10%
&3P 50HZ 5%
&测量及控制系统：
&220V 10%&50HZ 5%
3.2.2、冷却水
&水质：低钙工业软水
&冷却水压力：约0.35Mpa
&进水温度： 25℃
4、 设备技术要求
4.1、加热室
加热室为圆管型的，下方设有移动装置，轻型全纤维炉衬。
加热室壳：用3mm钢板和型钢焊成。
炉衬：整体全纤维轻质节能炉衬，侧墙选用真空成型硅酸铝耐火纤维砖，内设金属锚固，炉顶为高纯硅酸铝耐火纤维针刺毯。
加热元件：采用镍铬合金电阻带，用专用锚固件固定在炉壁上，通过引线装置与炉外接线铜排相连。
外室侧端密封装置：用石棉盘根做成柔性密封圈，与炉腔法兰板接触实现密封，防止热量外散。
外室热电偶：用于监控外室温度和超温报警保护。
电加热上触头箱固定在外室上：技术数据（加热功率：150KW）。
炉腔由309S耐热钢板气密焊接成型，特殊焊接工艺和检查手段保证使用寿命，炉腔前端设有大法兰加工有水冷槽，配有真空水冷密封胶圈，压紧后保证工作区间的气密性。。炉门与炉腔通法兰压紧装置将炉门与炉腔连接密封。炉腔热电偶由炉腔前端引入，其中包括用于工作区温度控制、显示、控制、记录、报警和工艺控制的热电偶。
&炉腔： 1200mm
长度：2200mm
钢板厚度：10mm
法兰平行度： 1.0mm
4.3、炉门与循环风系统
&炉门为悬挂滑动测开方式，炉门与循环风机为一整体结构，炉门法兰与炉腔法兰配套用于密封连接，密封处设计有冷却水以防止密封圈过热损坏；炉门中间装有循环风机。
电机功率：11KW变频
电机转速：r/min
风量：~15000&m /h
绝缘等级：F级
防护等级：IP23
电机主轴材质：1Cr25Ni20Si2（固溶处理）
叶轮直径： 500mm
叶轮材质：高温合金耐热钢（去应力处理与转子组合动平衡试验）
炉内压力：Pa
4.4、冷却系统
冷却风机，可以对炉腔实施风冷。
4.5、炉底座
炉底座由型钢焊接制成，用于支承加热室和炉腔。炉底座装有风机和导轨装置,加热室能够在底座上移动，当加热完成加热室移至后方打开风机为炉腔外壁进行风冷。
4.6、触头箱
&电热接线触头箱位于加热室外壁，型钢和钢板焊制防护外壳。精细加工的导电铜触头安装在绝缘板上。触头的连接是通过特制的梅花锁紧装置实现的。
4.7、炉口密封加紧
&采用压紧气缸自动压紧。简单实用，安全可靠，免维护等优点。
4.8、电器控制控制系统
&电器控制系统由一台集中控制柜、磁场发生控制柜、制氮控制柜完成。
4.8.1集中控制柜
集中控制柜集中了退火炉的温度信号、设备报警信号、控制着设备各部分的运行、数据的采集、记录、处理与传送、控制信号交换等功能。其中温度控制部分，由智能温控仪表、触摸屏、电力调整器及电器元件等组成。可根据非晶/纳米晶合金的退火工艺在触摸屏上设定工艺曲线，可记录每一炉的退火工艺参数，通过U盘连接至电脑打印存档；并配有以太网通讯接口（支持TCP-IP协议），可连接至远程工程师站，进行远程监控，下载数据等工作；炉体的其他运行控制部分、信号交换则由PLC完成。触摸屏监控着设备的整体运行情况，记录了每一炉的退火工艺参数、报警、数据传送等工作不视为设备的大脑。
PLC：西门子
触摸屏：西门子
智能温控仪表：日本岛电
电力调整器：西门子
低压电器原件：西门子
控制系统示意图
4.8.2磁场发生控制柜
&磁场发生器位于加热室外围的线圈结构，运行后复给非晶/纳米晶合金纵向或横向磁场。
&磁场发生器负荷：3000A。
&磁场发生器冷却水：15m /h
4.8.3、制氮系统
&采用高品质的碳分子筛作为吸附剂，在一定的压力下，从空气中制取氮气。经过纯化干燥的压缩空气，在吸附器中进行加压吸附、减压脱附，氮氧分离，形成成品氮气，氮气纯度要求达到99.99%。整套系统由以下部件组成：压缩空气净化组件、空气储罐、氧氮分离装置、氮气缓冲罐。
4.9、多功能自动进料装备
&自动进/出料装卸小车、单丝干导轨、料盘，操作人员把料装满小车，按下操作面板上的进/出料按钮，小车可以自动进/出炉。
4.10、自动真空注氮系统
&通过高精度传感器和真空计，退火炉开启的同时，真空泵自动开启，当炉腔内真空度达到0Pa时，真空阀自动关闭，同时真空泵停止工作，然后自动向炉腔内注入氮气，炉内氮气量达到一定程度自动关闭氮气阀，停止注入氮气。
4.11、具有完备的安全保护功能
炉腔及加热室超温保护功能
&a、为了确保炉内工作不影响前端变频循环风机的安全稳定运行，在控温系统之外，需增加一支炉腔超温监控偶，这样即使控温偶发生失灵，也能保证炉腔不会超温发生损坏，因为通过这支监控偶也能切断加热器。
b、为了防止加热室在升温及异常情况下发生过烧，需在加热室上设有一支加热室超温监控偶，以此保证当加热室温度超过报警温度时，能自动切断加热器。
整个共用系统包括废弃排放系统、工艺冷却系统、闭路循环系统等。
5、设备执行标准
&JB/T7629《耐火纤维炉衬设计和安装规范》；
&JB2851《工业电阻炉温控柜》标准；
&双方约定工程验收标准。
6、功能描述
工艺流程简述
整个退火过程由：人工装料至加料机 自动装料 关炉门 炉门压紧 抽真空 停止抽真空 充保护气体 运行加热程序 加热室移出 风冷 出炉等工序组成。
在一个退火过程中，非晶/纳米晶合金退火工艺参数由人工在触摸屏上输入。车间操作人员将需要退火的带卷按堆垛要求装在自动装卸料小车上，然后按下操作面板上的启动按钮，系统将按预定退火程序进行：自动装料、关炉门、抽真空、注入氮气、升温、保温、降温、冷却等一系列工艺过程。在此过程中风机在达到设定温度值时由低速转为高速，保证炉温更均匀，确保合金材料的机械性能和晶粒尺寸均匀。
保温结束后，自动移开加热室，同时启动冷却风机，开始进行风冷，使炉腔温度逐步降到达到预定温度。冷却终了自动卸料，工作人员只须将退好的工件放在指定位置即可，随即准备下次工作。
计量泵采用刚性容积计量方式 本机的计量泵的计量是采用称作 刚性载入计量 的技术。特点是高精度、可靠性强。
其工作方式如下图所示：
3．技术参数要求：
混合胶水吐出范围&4.3g-16.5g
适用粘度范围&1-1000000mPa.s
比率精度& 3%
吐出量精度& 3%
生产节拍&1.5-3&秒／Shot（可通过伺服电机触摸屏）
清洗方式&自动清洗
混合方式&静态混合
环境湿度& 90%
环境温度&0℃-50℃
动力源&AC&3&相&380V&+&0.5MPa&干燥
4．设计技术要求：
4.1&外观设计与相关技术要求：
4.3、硬化剂计量泵要求：
1）&活塞材质&尼龙66N
2）&计量泵腔体材质&不锈钢&SUS303&渗氮处理
3）&计量泵径& 10
4)&泵部单向阀&1T式
计量泵驱动:&伺服电机驱动（进口）
4.4、清洗装置要求：
设备配有全自动清洗装置，操作简便，清洗效果好，节约清洗剂作业完了，启动清洗按键，设备自动进行清洗工作。
4.5、输料管
主剂,硬化剂均采用&1/4&压管，输出稳定，防止结晶。
4.6、混合部
主剂硬化剂计量吐出后静态混合装置。&该设备的混合部推荐使用带有双液吐出控制阀的静态混合方式：前端吐出阀为撞针式结构无滴液。使用静态混合器，根据树脂的化学特性、黏度、使用量的大小、胶水配比等选择主剂硬化剂计量吐出后混合装置。主剂.硬化剂泵部&OUT&管连接混合部,管路前段装有逆流防止双液阀。混合部采用静态混合管混合(MX10-32)，接双分支针头一次灌注两个产品在设定时间内打开阀门进行吐出的构造，可以确保稳定的吐出。
4.7、自动控温烘干隧道炉设计要求：
在精准浸胶完成后，产品自动经流水生产线，自动转入烘干隧道炉内，设计要根据胶水和产品特性要求，设计隧道炉有效长度；温度控制要求，采用进口温度表与PLC稳定加热控温，温差在 1.5℃以内，加热温度0 500℃。加热传输履带厚度，由于温度较高，要确保传输履带不形变，履带板厚度 2.5mm,材质为不锈钢309牌号。
4.8、操作使用方法设计要求：
第一步：胶水&A、B&经过搅拌、抽真空、加热处理
第二步：对&A、B&胶水的比例进行确认
第三步：混料后对重量进行确认后进行生产
补充说明：生产过程中的短时间停机可使用防固化吐出功能，浸胶机可在设定时间内，自动将即将固化的胶水自动排除。
第四步：作业完了，可以使用清洗装置，通过操作开关和阀门的开关即可通过压缩空气、清洗液（二氯甲烷、丙酮类溶剂）的交换，对混合部清洗的效果。
5、生产线设计定制整体外观效果图：（不包括自动控温烘干隧道炉部分）
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