电泳涂装常见问题及解决方法
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电泳涂装常见问题及解决方法
电泳涂装常见问题及解决方法
核心提示：摘要：由于电泳涂装方法的独特性，所产生的漆膜缺陷虽与一般漆膜缺陷相同，但产生原因及解决方法不同，有些缺陷是电泳涂装独有的摘要：由于电泳涂装方法的独特性，所产生的漆膜缺陷虽与一般漆膜缺陷相同，但产生原因及解决方法不同，有些缺陷是电泳涂装独有的。1.颗粒(疙瘩)在烘干后的电泳漆膜表面上，存在有手感粗糙的(或肉眼可见的)较硬的粒子，称为颗粒。(1)形成原因1)电泳槽液有沉淀物，凝聚物或其他异物，槽液过滤不良。2)电泳后冲洗液脏或冲洗水中含漆浓度过高。3)烘干炉脏，落入颗粒状的污物。4)进入电泳槽的被涂物不洁净，磷化后的水洗不净。5)涂装环境脏。(2)解决方法1)减少尘埃带入量，加强电泳槽液的过滤。所有循环的漆液应全部经过滤装置，推荐用25μm精度的过滤袋过滤，加强搅拌防止沉淀，消除槽内的“死角”和金属裸露处，严格控制pH值和碱性物质，防止树脂析出或凝聚。2)提高后冲洗水的清洁度，电泳后冲洗的水中固体含量要尽量低，保持后槽向前槽溢流补充。清洗液要过滤，减少泡沫。3)清理烘干室，清理空气过滤器，检查平衡系统和漏气情况。4)加强磷化后的冲洗，洗净浮在工件表面上磷化残渣。检查去离子水循环水洗槽的过滤器是否堵塞，防止被涂物表面的二次污染。5)涂装环境应保持清洁。磷化至电泳槽之间和电泳后沥干(进入烘干室前)应设置间壁，检查并消除空气的尘埃源。2.陷穴(缩孔)由外界造成被涂物表面，磷化膜或电泳湿漆膜上附有尘埃、油等，或在漆膜中混有与电泳涂料不相溶的粒子，它们成为陷穴中心，并造成烘干初期的流展能力不均衡而产生火山口状的凹坑，直径通常为0.5-3.0mm，不露底的呈为陷穴、凹洼，露底的称为缩孔。(1)形成原因1)槽液中混入异物(油分、灰尘)，油漂浮在电泳槽液表面或乳化在槽液中。2)被涂物被异物污染(如灰尘、运输链上掉落的润滑油、油性铁粉、面漆尘埃、吹干用的压缩空气中有油污)。3)预处理脱脂不良，磷化膜上有油污。4)电泳后冲洗时清洗液中混入异物(油分、灰尘)，纯水的纯度差。5)烘干炉内不净或循环风内含油分。6)槽液内颜基比失调。7)补给退奥或树脂溶解不良(不溶解粒子)。(2)解决方法1)在槽液循环系统应设脱脂过滤袋，以除去污物。2)保持涂装环境洁净，运输链、挂具要清洁，所用压缩空气应无油，防止灰尘、面漆尘雾和油污落到被涂工件上。不允许带油污和灰尘的北图工件进入电泳槽，设置间壁。3)加强预处理的脱脂工序，确保磷化膜上无污染。4)保持电泳后的冲洗水质，加强清洗液的过滤，在冲洗后至烘干炉之间要设防尘通廊。5)保持烘干室和循环热风的清洁，第一升温区升温不宜过急。6)保持电泳槽液的正确颜基比及溶剂含量等。7)补加新漆时应搅拌均匀，确保溶解、中和好，并且应过滤。3.针孔在漆膜上产生针状小凹坑现象称为针孔，它与陷穴(麻坑)的区别是：后者在凹坑的中心部一般有称为核心的异物，凹坑的周围是漆膜堆积凸起。(1)形成原因1)再溶解性针孔。泳涂的湿漆膜在电泳后冲洗不及时，被漆膜再溶解而产生针孔。2)气体针孔。在电泳过程中，由于电解反应激烈，产生气泡过多脱泡不良，因槽液温度偏低或搅拌不充分，造成被漆膜包裹，在烘干过程中气泡破裂而出现针孔。3)带电入槽阶梯式针孔。发生在带电入槽阶梯弊病程度严重的场合下，针孔是沿入槽斜线露出底板;另外，气泡针孔是在带电入槽场合下，由于槽液对物体表面润湿不良，使一些气泡被封闭的漆膜内或是槽液表面的泡沫附着在工件表面上形成气泡针孔，易产生在被涂物的下部。(2)解决方法1)工件经泳涂成膜后，离开槽液立即用UF液(或纯水)冲洗，以消除再溶解性针孔。2)在电泳涂装时，从工艺管理上应控制漆液中杂质离子的浓度，对各种离子的含量要控制在规定的范围之内。要求定期化验槽内各种离子浓度，如超标，要排放超滤液，对极液也要控制在规范之内。在磷化膜孔隙率高的情况下，易含气泡，因此应遵守工艺规定的温度(阴极电泳温度一般为28-30℃)3)为消除带电入槽的阶梯式针孔，要求槽液表面的流速大于0.2m/s，以消耗堆积泡沫，在带电入槽的通电方式时，防止运输链速度过低。4)为消除水洗针孔，首先要保证漆膜电渗性好，控制槽内溶剂含量(不能过高)及杂质离子的含量，以获得致密的漆膜，后冲洗的水压不可高于0.15MPa。4.膜厚太薄泳涂后工件表面的干漆膜厚度低于所采用电泳涂料技术条件或工艺规定的膜厚。(1)形成原因1)槽液的固体含量过低。2)泳涂电压偏低，泳涂时间太短。3)槽液温度低于工艺规定的温度范围。4)槽液中的有机溶剂含量偏低。5)槽液老化，使湿漆膜电阻过高，槽液电导率低。6)极板接触不良或损失，阳极液电导太低，被涂物通电不良。7)电泳后冲洗过程中UF液清洗时间过长，产生再溶解。8)槽液的pH值太低(MEQ值高)。(2)解决方法1)提高固体含量，保证固体含量稳定在工艺规定的范围内，固体含量的波动最好控制在0.5%(质量分数)以下。2)提高泳涂电压和延长泳涂时间，使其控制在合适范围内。3)注意定期清理换热器，检查其是否堵塞，加热系统及示温元件是否出了故障，槽液温度控制在工艺规定的范围内。4)添加有机溶剂调整剂，使其含量达到工艺规定的范围。5)加速槽液更新或添加调整剂，提高槽液电导和降低湿涂膜电阻。6)检查极板是否有损失(腐蚀)或表面有结垢，一定要定期清理或更换极板，提高阳极液电导，检查被涂工件通电是否良好，挂具上是否有涂料附着。7)缩短UF液冲洗时间，防止再溶解。8)添加中和度低的涂料，使槽液pH值达到工艺范围内。5.漆膜过厚被涂工件表面的干漆膜厚度超过所采用电泳涂料技术条件或工艺规定的膜厚。(1)形成原因1)泳涂电压偏高。2)槽液温度偏高。3)槽液的固体含量过高。4)泳涂时间过长(如悬链停止等)。5)槽液中的有机溶剂含量过高，槽液熟化时间太短。6)工件周围循环效果不好。7)槽液电导率高。8)阴阳极比不对，阳极位置布置不当。(2)解决方法1)调低泳涂电压。2)槽液温度绝对不能高出工艺规定，尤其是阴极电泳漆，漆温过高将会影响槽液的稳定性，维持槽液在工艺规定的温度范围内。3)将固体含量降到工艺规定之内，固体含量过高不仅使漆膜过厚，而且表面带出槽液多，增加后冲洗的困难。4)控制泳涂时间，在连续生产时应尽可能避免停链。5)控制槽液中的有机溶剂含量，排放超滤液，添加去离子水，延长新配槽的熟化时间。6)检查泵、过滤器及喷嘴是否堵塞，并维修调整之。7)排放超滤液，添加去离子水，降低槽液中的杂质离子的含量。8)调整极比和阳极布置的位置。6.水滴迹电泳漆膜烘干后，局部漆面上有凹凸不平的水滴斑状缺陷。(1)形成原因1)湿电泳漆膜上有水滴，在烘干时水滴在漆膜表面上沸腾，液滴处产生凹凸不平的涂面。2)在烘干前，湿电泳漆膜表面上有水滴，水洗后附着的水滴未挥发掉(晾干区湿度太高)或未吹掉。3)烘干前从挂具上滴落的水滴。4)电泳水洗后，被涂物上有水洗液积存。5)最终纯水洗的纯水量不足。6)所形成的湿电泳漆膜(过厚、组成松软、电渗性差等)的抗水滴性差。7)进人烘干室后温升过急。(2)解决方法1)在烘干前吹掉水滴，降低晾干区的温度，将晾干区的温度调整到30-40℃。2)采取措施防止挂具上的水滴落在被涂物上。3)吹掉积存的清洗水或开工艺孔，或改变装挂方式解决被涂物上的积水问题。4)提供足够量的纯水。5)改变工艺参数或涂料组成来提高湿漆膜的抗水滴性:6)在进入烘干室时避免升温过急，或增加预加热工序(60-100℃，10min)。7.异常附着被涂物表面或磷化膜的导电性不均匀，在电泳涂装时电流密度集中于电阻小的部分，引起漆膜在这部位集中成长，其结果是在这部位呈堆积状态附着。(1)形成原因1)被涂物表面导电不均匀，致使局部电流密度过大。a.磷化膜污染(指印、斑印、酸洗渣子)。b.被涂物表面污染(有黄锈、清洗剂、焊药等)。c.预处理工艺异常:脱脂不良，水洗不充分，有脱脂液和磷化液残留;磷化膜有蓝色斑、黄锈斑。由此因产生的异常附着称为预处理异常附着。2)槽内杂质离子污染，电导率过大，槽液中有机溶剂含量过高;灰分太低。3)泳涂电压过高，槽液温度高，造成漆膜破坏。(2)解决方法1)严格控制被涂物(白件)表面的质量，使其无锈迹、焊药等。要严格控制预处理各道工序，改进预处理工艺，确保脱脂良好，磷化膜均匀，水洗充分，应无黄锈、蓝色斑。2)严格控制槽液中杂质离子含量，防止杂质离子混入，排放超滤液，加去离子水来控制杂质离子含量和有机溶剂含量。如果灰分过低，则添加色浆。3)泳涂电压不能超过工艺规定，尤其要控制被涂物入槽初期电压，降低槽液温度，采用较为缓和的电泳涂装条件，避免极间距太短。8.泳透力低复杂的被涂工件的箱形(夹层)结构或背离电极部分涂不上漆或者涂得过薄的现象称为泳透力低。(1)形成原因1)所选用电泳漆的泳透力本身就差或泳透力变差。2)泳涂电压过低。3)槽液的固体含量偏低。4)槽液搅拌不足。(2)解决方法1)为使箱式结构(像汽车车身或驾驶室那样的被涂物)能泳涂上漆。最根本的措施是选用泳透力高的材料，至少要选用75?%(一汽钢管法)的泳透力，严格检测进厂电泳漆和槽液的泳透力。2)适当升高泳涂电压。3)及时补加漆，确保固体含量在工艺规定的范围。4)加强槽液的搅拌。9.干漆迹由于被涂物出电泳槽后至电泳后清洗之间时间过长，或电泳后清洗不充分，致使附着在湿电泳漆膜上的槽液干结，在烘干后涂膜表面产生斑痕，称为干漆迹。(1)形成原因1)电泳至水洗之间的时间太长。2)首次水洗不完全，电泳后水洗不充分。3)槽液温度偏高。4)环境湿度低。(2)解决方法1)在工艺设计时应注意，被涂物从电泳槽出槽到首次电泳后清洗之间的时间宜选在1?min之内。2)强化首次水洗，使被涂物清洗完全。3)适当降低槽液温度。4)提高泳涂环境湿度。10.二次流痕按正常工艺电泳泳涂，水洗液在靠近被涂物的夹缝结构处烘干后产生漆液流痕，这种现象称之为二次流痕。(1)形成原因1)电泳后水洗不良。2)槽液的固体含量过高，水洗水的含漆量偏高。3)被徐物的结构不当。4)进入烘干室时升温过急。(2)解决方法1)强化电泳后的水洗，增加浸式清洗工序，提高循环去离子水洗水的温度(30-40℃)。2)适当调低槽液的固体含量，补加OF液，降低水洗水中的含漆量。3)改进被涂物的结构，开供排液的工艺孔。4)强化晾干的功能，为改善漆液的流动性，将晾干室的温度调到30-40℃，并在被涂物进人烘干室之前进行加热(60-100℃，10min?)，以避免夹缝中的水分在急剧升温中沸腾将漆液挤出。11.再溶解泳涂沉积在被涂物上的湿漆膜，被槽液或超滤清洗液再次溶解，产生使漆膜变薄、失光、针孔、露底等现象，这种电泳涂装的漆膜缺陷称之为再溶解。(1)形成原因1)被涂物电泳后在电泳槽或UF水洗液中停留时间过长。2)槽液的pH值偏低，溶剂含量偏高;UF液水洗水的pH值偏低;冲洗压力过高，冲洗时间过长。3)设备故障，造成停链。(2)解决方法1)在间歇式生产场合，断电后被涂物应立即从槽中取出;在连续式生产场合，应带电出槽。在UF液水洗槽中停留时间不宜超过1?min。2)将槽液和UF水洗液的pH值严格控制在工艺规定范围内。每次UF液冲洗时间应控制在20s左右，冲洗压力不应超过0.15MPa。3)应及时排除设备故障、停链。12.涂面斑印由于底材表面污染，在电泳涂装后，千漆膜表面仍有可见的斑纹或地图状的斑痕，这种电泳漆膜称之为涂面斑印。它与水迹和漆迹斑痕的不同之处是涂面仍平整。(1)形成原因1)磷化后水洗不充分(不良)。2)磷化后水洗水的水质不良。3)预处理过的被涂面再次被污染，如挂具上的污水滴落在预处理过的表面上。(2)解决方法1)强化磷化后的水洗，检查喷嘴是否有堵水洗塞。2)加强磷化后水洗水的管理;新鲜去离子水洗后的滴水电导不应超过50μs/cm。3)注意涂装环境，保持清洁，防止预处理过的表面再污染，防止挂具上滴水。13.漆面不匀、粗糙烘干后的电泳漆涂膜表面光泽、光滑度等不匀，有阴阳面。这种电泳漆膜弊病称为漆面不匀或漆面粗糙。轻则光泽不好或失光，漆膜外观不丰满，重则手感不好(用手摸有粗糙的感觉)。如果在电泳过程中处在垂直面(或水平面的下表面)的漆膜光滑有光泽，而处在水平面的电泳沉积漆膜粗糙无光泽，这种现象称为”L“效果不好。(1)形成原因1)被涂物表面的磷化膜不均和过厚，磷化后的水洗不充分。2)槽液的固体含量过低，槽液中有细小的凝聚物、不溶性的颗粒，槽液过滤不良。3)槽液的颜基比过高。4)槽液中混入不纯物，如杂质离子等不纯物混入，槽液电导率太高。5)槽液中的溶剂含量过低。6)在被涂物周围槽液的流速太低或不流动。7)槽液的温度低。(2)解决方法1)改进磷化工艺，选用致密薄膜型磷化膜，加强磷化后的水洗及水洗水的水质管理。2)提高槽液的固体含量，控制其在工艺规定的范围内，加强槽液的全过滤，尤其要除去易沉降的质量较重的小颗粒。3)减少色浆的补加量，降低槽液的颜基。4)排放超滤液，添加去离子水，降低槽液中杂质离子含量和电导率。5)添加溶剂，提高槽液中有机溶剂含量。6)在电泳过程中加强槽液的循环和搅拌。7)将槽液的温度严格地控制在工艺规定的范围内。14.带电入槽阶梯缺陷在连续式生产被涂物带电进入电泳槽的场合，涂面上产生多孔质的阶梯条纹状的漆膜缺陷，这种缺陷一般为带电入槽阶梯缺陷。(1)形成原因1)人槽部位液面有泡沫浮游(积聚)，泡沫吸附在被涂物表面上被沉积的漆包裹。2)被涂物表面湿润不均或有水滴。3)入槽段电压过高，造成强烈的电解反应，在被涂物表面产生大量的电解气体。4)运输链(被涂物的人槽)速度太慢或有脉动。(2)解决方法1)加大入槽部位液面的流速，消除液面的泡沫。2)吹掉被涂物表面的水滴，确保被涂物全干(或均匀地全湿)状态进人电泳槽。3)降低入槽段的电压，在人槽段减少或不设电极。4)加快运输链速度，一般链速在2m/min以下易产生带电入槽阶梯弊病，链速应均匀脉动。
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分析表面处理行业电泳涂装技术
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分析表面处理行业电泳涂装技术
&&& 电泳涂装是利用外加电场，使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移，并积于电极之一的基底表面，而形成漆膜的一种涂装方法。
&&& 创始于二十世纪六十年代，由福特汽车公司最先应用于汽车底漆。由于其出色的防腐、防锈功能，很快在军工行业得到广泛应用。近几年才应用到日用五金的表面处理。由于其优良的素质和高度环保，正在逐步替代传统油漆喷涂。
&&& 电泳涂装工艺一般由涂装前预处理、电泳涂装、电泳后清洗、电泳涂膜的烘干等四道主要工艺组成。
&&& 电泳涂装特点：
&&& 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点?电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。
&&& ?电泳涂装行业将是国内表面处理行业的未来趋势，而电泳涂装中的整流器，保定一直处于行业的领先地位，电泳整流器设备从一代的模拟电路系统演变到二代的全数字控制系统，可以说向前跨出了一大步。再到现如今的RDEC全独立双控系统突飞猛进实现了一个质的飞跃。
&&& 针对前处理各工序，将不不一讨论，仅提出几点注意内容：
&&& 1）如除油锈不干净，不仅影响磷化膜的形成，且影响涂层的结合力、装饰性能和耐蚀性。漆膜易出现缩孔、针孔、“花脸”等弊病。
&&& 2）磷化：目的提高电泳膜的附着力和防腐能力。其作用如下：
&&& （1）由于物理和化学作用，增强了有机涂膜对基材的附着力。
&&& （2）磷化膜使金属表面由优良导体变为不良导体，从而抑制金属表面微电池的形成，有效地阻碍了涂层腐蚀，成倍地提高涂层的耐蚀性和耐水性。
&&& 另外，只有在彻底脱底脱脂的基础上，在清洁、均匀、无油脂的表面上才能形成令人满意的磷化膜。从这一方面讲，磷化膜本身就是对前处理工艺效果的最直观最可靠的一个自检。
&&& 3）水洗：前处理各阶段水洗好坏将对整个前处理及漆膜质量产生很大影响。涂装前最后一道去离子水清洗，要确保被涂物的滴水电导率不大于30μs/cm。清洗不干净，如工件：
&&& （1）残留余酸、磷化药液，漆液中树脂发生絮凝，稳定性变坏；
&&& （2）残留异物（油污、尘埃），漆膜出现缩孔、颗粒等弊病；
&&& （3）残留电解质、盐类、导致电解反应加剧，产生针孔等弊病。
&&& 4）电泳涂装中的整流器，保定宏诚目前一直处于行业的领先地位，电泳整流器设备从一代的模拟电路系统演变到二代的全数字控制系统，向前跨出了一大步。再到现如今的RDEC全独立双控系统突飞猛进实现了一个质的飞跃。
&&& 电泳涂装工艺条件及重点参数管理
&&& 电泳涂装工艺条件包括以下四个方面13个条件（参数）：
&&& 1）槽液的组成方面：固体份、灰份、MEQ和有机溶剂含量；
&&& 2）电泳条件方面：槽液温度、泳涂电压、泳涂时间；
&&& 3）槽液特性方面：PH值、电导率；
&&& 4）电泳特性方面：固化效率、最大电流值、膜厚和泳透力。
&&& 其中，泳涂电压和时间、槽液固体份、温度、PH值和电导率是现场控制和管理的主要项目。
&&& 电泳面表处理工艺的特点：电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。
&&& （1）采用水溶性涂料，以水为溶解介质，节省了大量有机溶剂，大大降低了大气污染和环境危害，安全卫生，同时避免了火灾的隐患；
&&& （2）涂装效率高，涂料损失小，涂料的利用率可达90%～95%；
&&& （3）涂膜厚度均匀，附着力强，涂装质量好，工件各个部位如内层、凹陷、焊缝等处都能获得均匀、平滑的漆膜，解决了其他涂装方法对复杂形状工件的涂装难题；
&&& （4）生产效率高，施工可实现自动化连续生产，大大提高劳动效率；
&&& （5）设备复杂，投资费用高，耗电量大，其烘干固化要求的温度较高，涂料、涂装的管理复杂，施工条件严格，并需进行废水处理；
&&& （6）只能采用水溶性涂料，在涂装过程中不能改变颜色，涂料贮存过久稳定性不易控制。
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祥云平台技术支持不锈钢表面喷漆容易掉怎么办 有什么方法不掉漆吗 或者用什么漆？？？
也许，不锈钢表面根本不用喷漆。 求采纳
请问老师，不锈钢喷漆为什么会掉漆，我已经确定表面洗的很干净了，用溶剂清洗的，也没用
漆膜的附着力与很多因素有关，表面是否有油污只是一个方面。根据你的问题，判定漆膜与基材的结合力不好，原因，如下：1.不锈钢表面前处理不合格2.油漆与不锈钢配套性不好3.漆膜的固化温度与时间不合格。4.油漆质量不合格需要你一一鉴别，之后确定主要影响因素。不锈钢最好进行磷化处理，之后再涂装。如果不锈钢表面处理前处于钝化（表面呈均匀的非亮色钝化状态），则需要涂料与钝化膜有良好的配套性，否则掉漆怠肠壁课撰酒辩旬菠莫。如果无钝化，则磷化后再涂装不会掉漆。
不锈钢板喷涂表面为什么掉漆？钣金这块箱体类的
不锈钢的表面一般有两种：一是钝化板，二是普通板。对于钝化板，涂装前表面处理无济于事，只能选择与钝化板配套性良好的涂料才能保证附着力。对于普通板，需要进行表面预处理：脱脂-水洗-表调-磷籂禒顿啡塥独舵扫罚激化-水洗。采用上述工艺处理的不锈钢板，附着力非常好，超频满足出口要求。这方面，我们的技术很成熟。
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不锈钢喷漆怎么不掉漆
不锈钢不管是镜面还是拉丝面的，它本身的附着力不强，做漆最好选用做”烤漆“，烤漆就不容易掉漆
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*附着最好的是电泳底漆...不过成本非常高...*如果有条件的话还是和五楼说的那样,用磷化处理...要是需要效果更好的话再在磷化后加道钝化(对人体的伤害比较大)...*酚醛涂料(色泽中等)、醇酸涂料(色泽良)、环氧涂料(色泽差)、聚氨脂涂料(色泽中等)在所有涂料类型中的附着力是最好的...
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太低的温度造成油漆附着/粘着力降低，过低的温度也使油漆的流动性/流变性变差，造成油漆层厚度不匀，这也是原因之一。提高喷漆室温度至25度C以上可以提高喷漆质量。
不锈钢表面怎么样处理才可上油漆
　　发生在我们周围的腐蚀现象是指各类材料在环境作用下（有化学、电化学和若干物理因素的综合作用）发生损坏，性能下降或状态的劣化。而在金属表面喷漆涂装则是一种很重要的金属防腐蚀保持手段。良好的喷漆涂装保护层保持连续完整无损，结合良好，能够成为抑制腐蚀介质侵入的屏障。但是由于腐蚀是不可逆转的自发过程，即使是优质的喷漆涂装保持层，也难于保护金属不发生腐蚀，尤其是当金属表面喷漆涂装层结合不良，受到损坏，或有针孔，鼓泡、龟裂、脱落等缺陷，喷漆涂层的保护作用将大大下降，甚至造成金属腐蚀加剧的恶果。所以对喷漆涂装金属腐蚀因素进行认真分析，并采取有效的对策预防是十分必要的。　　2、喷漆涂装金属腐蚀机理　　一般讲，金属的腐蚀是多种因素共同作用的结果，而其中某种因素在腐蚀过程中起着重要的作用。金属表面喷漆形成涂装保护层，其金属发生腐蚀的区域是在涂装漆膜与金属表面的界面区域，并不断向金属基体深处侵蚀扩张。　　若金属表面喷漆涂装层能够有效地隔离水，氧以及电子、杂散离子等的渗透，就可以大大减缓或避免发生涂装金属的腐蚀，若隔离效果不佳，则涂装保持层对金属的防腐抗蚀保护作用就不好。生产实践表明，喷漆涂装保护层对水的渗透率严重影响金属喷漆涂装表层的附着力，而氧的渗透率则很大程度上影响金属的腐蚀性能。喷漆涂装金属的腐蚀形式多种多样，但根本原因，腐蚀的发生都与化学和电化学作用有着密切的关系。　　3、喷漆涂装金属腐蚀因素分析和预防对策　　3.1 金属材质等因素的影响　　喷漆涂装金属的腐蚀与金属材质本身耐蚀性有很大关系。用于以喷漆涂装的金属有钢铁材料，铝合金，铜合金或镁合金等，无疑金属材质的不同，金属喷漆涂装的抗蚀防腐性能也不尽相同。金属材料表面状态的差异，经喷漆涂装，其涂层的防腐抗蚀保护效果有明显的不同。比如将经喷砂净化处理的钢板材零件和自然锈蚀的同牌号钢板零件进行同类喷漆涂装保护，由于锈蚀的不利影响，天然锈蚀钢板零件较经喷砂的钢板零件其腐蚀速率高出数十倍，其抗蚀防护效果明显低于后者。金属表面所存在的缺陷如夹杂、微裂、应力等和大气中水分及活性离子（Cl-、Br-等）的吸附都会不同程度地影响甚至加速喷漆涂装金属的腐蚀。　　金属表面喷漆涂装前的净化脱脂，活化除锈等前处理及表面处理工艺的应用都可以有效地改善喷漆涂装金属的防腐抗蚀性能。生产实践证明喷漆涂装金属防腐性的优劣与其涂装前基体前处理质量的好坏影响极大，金属（尤其是铸件）表面涂装前所进行的有效除油脱脂，除锈或采用喷砂喷丸等可以引起净化活化表面，保证涂装漆膜与基体金属良好的结合力，对提高喷漆涂装金属的耐腐蚀性能是十分有益的。　　钢铁材料涂装前处理工序的磷化处理是广泛地做为喷漆涂装的底层，对提高涂装层附着力和提高涂装金属的防腐抗蚀性能是无可非议的。　　铝合金的磷化、化学氧化、阳极氧化处理等都可做为喷漆涂装的底层，对改善和提高涂装金属耐蚀性能无疑是优良的。　　总之，对金属基材良好的表面处理工艺是提高喷漆涂装金属耐腐蚀性的重要一环和可靠基础。　　3.2 金属喷漆涂装施工工艺及环境的影响　　金属表面的清洁程度严重影响涂装喷漆层的结合力，制件表面残留或吸附的水、油污及其它异物等消除不净，往往会产生针孔、结瘤、起皮或结合不良等故障。　　钢铁零件磷化处理后，铝合金零件化学氧化或阳极化处理后，镁合金零件化学氧化处理后等，均要在不超过24小时内及时进行喷漆涂装，钢铁零件经喷砂、喷丸处理也必须在六小时内进行喷漆涂装。这一工艺措施是实践证明的有助于提高涂装膜层与基体附着力，增强其抗蚀性能的好办法。　　喷涂使用的压缩空气中油水分离不充......
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任何一种单纯的不锈钢制品都不会掉漆。你所谓的掉漆，一定是一层透明的薄膜，是的，这就是漆。这是厂家为了保存杯子出厂时的鲜亮美观，在产品上喷了一层透明漆，习惯叫做“罩光漆”。按理说，经常与皮肤接触的餐具饮具不允许涂漆，尤其是不锈钢，表面处理（抛光、旋光、拉丝、磨砂、着色等）之后，随即会产生一层均匀的氧化层，从而有效的阻止继续迅速氧化生锈。没有不要进行涂漆保护。但近几年，许多劣质不锈钢充斥市场，含铁较多的不锈钢更容易提前锈蚀。所以就涂漆保护。用滚烫的开水烫，或用开水煮一会，或用香蕉水，可除去这些油漆。不妨一试。
不锈钢做油漆不易掉漆的最佳方法是什么
原则上不锈钢是不用做油漆的。如果有这方面的要求，可以先在不锈钢表面用120#的砂纸过一下，使其表面增加划痕，增强油漆附着率，然后可以涂上一层富锌底漆。富锌底漆的附着率较强，干膜不容易脱落。如果使用醇酸漆或一般的聚胺脂漆效果都不是很好。
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电泳涂装常见问题及解决方法
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