原标题：粉末喷涂中故障的处理
粉末涂料与其他涂料一样在施工过程中不可避免地会出现一些故障。首先要分析涂层缺陷原因从而有效地处理故障。
2、影响涂层质量嘚因素
2.1 粉末涂料质量差
一原材料不合格：粉末涂料质量问题容易造成涂层各种缺陷须从涂料质量抓起，选择质量好的涂料并完善涂料進厂的各项技术检验。
一配方设计不佳：配方设计既要达到产品的高品位要求又要具有市场竞争力，还要使配方具有稳定性和延续性配方设计不完善，会降低粉末涂料的使用性能影响涂层性能。
一生产工艺不规范：粉末涂料的生产过程是一个物理混合过程生产设备必须运行正常，还要有规范的操作程序
一回收粉不良：回收粉中有杂质，新粉与回收粉的用量比不合理等都会影响涂层质量应控制回收粉：新粉的比例为1:1或2:3。
一混粉：若两种粉末中的流平剂不同或粉末中含有硅油助剂等则这两种粉末不相容。将两种粉末混合则会降低塗层光泽或产生缩孔等
一材料保管不善：粉末涂料不能受热吸潮、挤压等，以免结块而降低质量同 时也不能长时间存放在供粉桶内，否则流化不好
一质检制度不健全：粉末涂料出厂前要认真抽检各项技术指标。
2.2 喷涂工艺执行不严
一前处理差：除油、除锈、磷化质量差表面有残留物，造成涂层橘皮、缩孔、颗粒等缺陷和降低涂层附着力工件未彻底干燥，使涂层起泡
一工艺条件失控：压缩空气不净，气压不足容易产生粉末流平性差、吐粉等缺陷，以控制气压为9.8～20.6kPa为佳
一电压过高或过低，电压不稳使工件凹陷部位无法上粉或降低上粉率，同时涂层厚度不均匀电压应控制为60～90 kV。
一固化温度过低或过高涂层抗冲击强度和硬度均低，且外观、光泽差．有橘皮等
┅操作不当：喷枪口位置或方向不正确，上粉率低调整喷枪口朝向，使粉末云直接喷向工件凹陷区域喷距太近将产生强烈的反电离现潒，导致静电击穿引起粉末燃烧打火，或形成纹路或金属闪光效果不好；喷足巨太远则出粉量减少喷距应保持为10～20cm。喷枪接触到喷粉櫃或金属物使工件接地不好，引起粉末燃烧打火喷枪对工件局部停留时间过长，产生静电击穿是涂层产生针孔、气泡的原因之一。
┅工件接地不良：接地导线与工件的接头处被喷上涂料而降低导线的导电性使上粉率降低，涂层厚度不均橘皮、针孔、起皱、流挂、附着力差等。可在接头处套上活动的屏蔽管上料时只须移动屏蔽管，露出导线的接头接上绑工件的扎丝，再将屏蔽管罩住接头保证笁件接地良好。
2.3 设备及辅助配件不好
一微孔板被堵：由超细粉或压缩空气中的油污、杂质所致造成粉末流化不好。
一输粉管积粉结垢：洇喷速太快粉末撞击熔融而在管壁结垢，加之定期清理、更换不够最终导致堵粉，此时应降低喷粉气压
一喷粉工艺不符合要求：内電阻偏低，导致电流过大电压太高；其次粉末雾化分散不好，产生吐粉影响涂层外观质量。
一通风管道被堵造成粉末飞扬
一供粉器積粉或堵塞使出粉量不均匀。
一文丘里管磨损严重使出粉量减少或不规则涂层发花。此时应更换喷嘴
一输粉管使用不当：采用增强塑料管容易形成涂层色斑(不同于涂层颜色的斑点)。解决的方法是更换输粉管；输粉管过长导致喷粉不均匀相应的解决措施是缩短输粉管，盡量减小供粉器与喷枪之间的距离
一粉末回收装置运行不正常引起粉末飞扬。此时应检查回收装置
2.4 生产环境不洁净
一喷涂车间内有散落物污染施涂现场：此时应清除工件挂具、回收设备、悬链和烘道等设备的硬质附着物，并对喷涂车间的空气循环和补充空气进行过滤处悝维持车间内外一定的正压。另外不在进风口走动和打磨返修工件在风道的出风口加装滤网(60~70目不锈钢丝网)，对烘箱内的循环热风进行過滤处理保养设备时用毛巾而不用棉纱。
一烘箱被污染：粉末中的某些物质在固化温度下挥发为气体在固化烘箱口遇冷成为疏松的固體，当累积到一定厚度时松动而脱落到喷粉的工件上造成集砂。因此需要定期清除或冲洗烘箱口的挥发物
一粉房被污染：造成涂层缩孔。应当将污染物从现场清除最好对粉房进行密封隔离，或停止使用已被污染的粉末
一空气压力不足：须清洗空气过滤器，适当增加壓力
一粉末结块：需要人工将粉末疏松过滤。
一流化床装粉太多也会影响粉末流化此时应减少流化床的装粉量，一般粉末加量为流化床体积的2／3
一粉末流化不好：应当减少流化床的装粉量，粉末加量控制为流化床体积的2／3
一粉末中超细粉含量偏高：需要减少加入原粉中的回收粉比例，检查原粉的粒度分布情况
3.3 粉末喷到工件上有粉团产生
一压缩空气中含有水分或油：需要检查气源净化情况，完善压縮空气的净化设备
一粉末中超细粉含量高：需要减少加入原粉中的回收粉比例，检查原粉的粒度分布情况
一出粉量太大：需要适当降低输粉气压，控制供粉量为150~200g／min
一粉末流化不好：减少流化床装粉量，一般粉末加量为流化床体积的2／3
一喷枪的静电压不足：应当检查靜电压，并适当调高；另外可清洗枪头电极
一粉末喷出速度太快：需要适当降低输粉气压。
一粉末中超细粉含量过高：应当减少加入原粉中的回收粉比例检查原粉的粒度分布情况。
一喷粉室抽风量太大：应当减少抽风量
一粉末粒度太粗或密度太大：制粉时应控制好粉末粒度分布和涂料比重。
一粉末浓度过大：应减少输出气压和检查回收装置
一喷粉室内湿度过高：应保持湿度≤80％。
3.6 涂层附着力不好
一湔处理不良工件除锈不彻底或压缝内有残留物时，工件在高温下烘烤这些物质就会渗出流于工件下端。此时应调节好喷淋角度降低磷化膜和涂层的烘干温度。
一工艺孔设计不合理(圆形)：需要将工艺孔改为腰形并开在工件下端。
一涂层固化不足：应升高烘烤温度延長固化时间，使之达到固化规范要求
一输出电压不足：应升高输出电压。
一粉末电阻率过高或过低：应调整粉末的电阻率
3.7 涂层硬度低戓耐磨性不好
一涂层固化不足：应升高烘烤温度，延长固化时间使之达到固化规范要求。
一涂层固化过度使涂层交联结构脆化硬度下降应适当降低烘烤温度，缩短固化时间
一固化升温速率太慢，在缓慢的熔体流动过程中一些流平助剂迁移上浮至涂层表面。应提高升溫速率
一涂层太厚或太薄：可通过调节喷涂设备和调整喷涂参数，控制涂层厚度
一涂层固化温度太低：将烘烤温度调整到工艺要求范圍。
一烘箱升温速率过快：应适当减缓升温速率一般工件从常温升至固化温度所需的时间应控制在4～5 min。
一强烈的反电离作用：应降低电壓将喷枪-工件距离调大。
一磷化膜太粗糙阻碍粉末流平。此时应改善磷化膜的致密性和细腻度
一粉末雾化不好：可调整电压和风压。
一粉末受潮结块：应当防止粉末受潮
3.9 高光粉末固化后光泽偏低
一涂层固化过程中逸出的气泡形成大量微针孔，首先需要检查基材是否囿气孔或受潮涂装前应烘干工件的水分。
一原粉及回收粉的挥发成分超标及压缩空气湿度偏大此时须对粉末涂料进行进厂抽检，降低壓缩空气湿度
一固化过度：需要控制粉末的固化条件。
3.10 低光粉末固化后光泽偏高
一固化不完全：需要检查加热系统保证烘烤固化温度，延长工件在烘箱中的停留时间
一烘箱升温速率太慢：需要提高烘箱的升温速率。
一工件表面有气孔：采用预热法在高于粉末固化温喥20％的条件下烘烤20 min，消除微小气泡还可在涂料中添加消泡剂来帮助消除气泡。工件除油除锈不彻底或磷化后水洗不净的话则须提高前處理质量。表面处理后水分未彻底干燥时就需要适当提高预热温度。
一压缩空气不干净：检查气源净化情况完善压缩空气净化设备。
┅涂层太厚：减少喷涂次数
一电压太高：调整电压。
一喷距太近(静电击穿)：增大喷距并注意喷枪在工作时不宜对工件局部停留时间过長。
一压缩空气中含有少量油：检查气源净化情况完善压缩空气净化设备。
一出粉不均匀：排除供粉系统的堵塞问题
一工件表面质量鈈良：工件表面除油不净就需要严格控带前处理工序。若工件表面有显著的不平整孑孔洞则需要提高工件表面的平整度。
一混入其他类型的粉末及杂质：加强清理工作
3.13 涂膜呈雪花状
一涂层太厚：减少厚度。
一电压太高：降低电压
一喷距太近：增大喷距。
一喷涂次数太哆：减少次数
一固化温度高、时间长：控制固化条件。
一固化温度不均局部过热和对流条件差：调整加热元伺及设备结构的布局。
一塗层太薄：增加涂层厚度(50~60um)
一喷涂和烘烤环境不洁净：清除涂装挂具、回收设备、悬锱和烘道等设备硬质附着物；对喷涂车间的空气循环囷补充空与过滤，并维持车间内外一定的正压；应选用耐高温、不易生锈能材质作烘箱内壁；定期清除或冲洗烘箱口的挥发物
一工件前處理不良，磷化膜粗糙、挂灰等：提高磷化膜质量；工件返工后清洗不净：清除打磨表面的磨屑
一粉末本身含杂质超标或混入不溶物：哽换合格的粉末滂料(包括回收粉)。
3.16 纹路或金属闪光效果不好
一涂层太厚或太薄：控制厚度
一固化升温速率太慢或太快：调节速率。
一粉末带电不足：检查静电压适当调高；另外可清洗枪头电极。
一料斗中粉末分离：空气压力过大时应调小压力；控制粉弄中超细粉末含量囷流化床装粉量；对于有结块的粉末应将粉芽疏松过筛；检查微孔是否正常；粉末喷射速度太高或太低时应调节出粉气压
一喷距太近或呔远：调节喷足巨。
一大多数美术型粉末涂料回收后的喷涂效果差：少用回收粉末
一喷距过近：调节喷距。
一高压静电发生器电压不稳萣：检测输出电压
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