哈尔滨 道里
哈尔滨滨志电力配件有限公司成立于一九七九年。具有30多年生产发电设备部件的厂家。
公司性质属机械制造行业。主要从事于大型火力发电设备（30万、60万千瓦机组及化工容器设备的设计，制造及现场技术服务。
主要典型产品有A级锅炉承压部件生产。如锅炉过热器、再热器、省煤器、水冷壁、及各种集箱。同时生产A级三类各型压力容器，如高压加热器、化工用储罐，低压加热器及各类型冷却器等。也进行大型发电机定子线圈的制造及电机技术改造。是针对大型发、电行业和化工行业服务的专业设备制造厂家。　　　　　
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电焊条生产工艺流程是什么
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我来帮他解答
　　焊条制造过程，须经多道工序，归纳起来主要有以下七大工序：
　　1、焊芯的加工(去锈、拉拔、核直切断); 2、焊条药皮原材料的制备(粉碎、筛粉); 3、水玻璃的制备与调配; 4、焊条涂料的配制; 5、焊条的压涂成形; 6、焊条烘干及包装; 7、焊条成品的检验。
(一).工艺流程
原料→混合→成型→干燥→包装
产品机型、配方（普通焊条配方、铸铁焊条配方、不锈钢焊条配方）
全自动电焊条机流水线，三相电13-30KW,机型长8米，机身传送带磨头磨尾印字装置，班产电焊条2－3吨． 4-5吨． 6－8吨．
（二）．电焊条机配套设备：混合机（搅拌机）、焊条线矫正机、切割机、废焊条拨皮机、检测机、配电盘、烘干机．
　　焊条生产工艺
　　一、焊条制造工艺特点
　　焊条制造工艺就是按焊条配方的设计要求制备涂料和焊芯，并把涂料涂敷在焊芯上，使之达到规定的形状、尺寸，经烘干成为焊条的一种手段。
　　焊条品种型号复杂，规格尺寸多，质量要求严，在制造上具有生产周期短，连续作业性强，产量大的特点，所以要生产出一种优质焊条，除了有最佳的焊条配方设计、正确地选用原材料外，还必须有与之相应的制造工艺、装备和严格的检查测试手段。
　　二、焊条制造工序
　　焊条制造过程，须经多道工序，归纳起来主要有以下七大工序：
　　1、焊芯的加工(去锈、拉拔、核直切断);2、焊条药皮原材料的制备(粉碎、筛粉);
　　3、水玻璃的制备与调配;4、焊条涂料的配制;5、焊条的压涂成形;6、焊条烘干及包装;
　　7、焊条成品的检验。
　　第二节 钢丝的拉拔工艺
　　1、用剥壳机的弯曲导轮及钢丝轮刷剥离盘条氧化皮。2、用点焊机焊接好条头。
　　3、在拔丝机上，按下列压缩比拉拔不同规格的焊芯丝：
　　单位：mm
　　直径允许误差为±0.02mm。
　　注：模心尺寸可按实际情况变动。
　　4、拉丝模具： 模坯尺寸φ23×H20mm，材质YG8。
　　5、拉拔用润滑剂可采用常熟市汪桥化工厂的无酸洗拉丝润滑剂。
　　6、注意拉丝表面质量，当发现焊丝表面粘附润滑剂增多时，需及时更换拉丝模等。
　　7、使用轧尖机时，要逆方向向轧尖机轧辊内送条，绝不允许顺方向使用，以防止出危险。
　　第三节 钢丝校直及其切断工艺
　　一、钢丝的校直
　　钢丝的校直是利用金属多次反复连续的塑性变形而达到校直的目的。校直是在高速旋转(一般转速在　　6000r/min以上)的校直筒完成的。
　　在高速旋转的校直筒中，校直筒旋转轴线上交错排列着数个(一般为3～7个)用耐磨金属(常用铸铁或硬质合金)制成的校直块，通过对校直块的位置调整，使钢丝矫枉过正，在高速旋转的条件下，随着焊丝的前　　进，钢丝经受多次反复的塑性变形而使钢丝校直。其校直原理如图1所示。
　　图1 钢丝校直原理图
　　钢丝的校直质量主要取决于校直块位置的调整、校直筒的旋转速度和钢丝的前进速度的合理调配。一般说来校直块的数量越多，校直效果应越好。但随着校直块的增多调整起来也就越困难，所以可认为校直块位置的正确调整是获得良好校直效果的基础条件。这种调整主要是依照切丝工的经验来完成的。但应指出，欲达到良好的校直效果，钢丝前进方向的第一个校直块的位置应与送丝滚轮槽和圆管刀三者必须成一直线，如图2。其它的校直块的位置(即钢丝的变形量)应视钢丝的软硬情况来适当调整，一般切丝工可根据工作经验加以掌握，直至达到满意的效果。
　　图2 钢丝校直切断示意图
　　1—圆管刀 2—送丝滚轮 3—校直筒
　　校直筒的旋转速度与钢丝的前进速度将直接关系到钢丝塑性变形的次数，所以当旋转速度慢，钢丝前进速度快时，这就意味着塑性变形次数的减少，校直效果差。但过高的旋转速度，因产生的磨擦热增大而使钢丝温度升高，导致钢丝不直。由此可见，校直筒的旋转速度与钢丝前进速度的合理匹配，是取得良好校直效果的另一因素。
　　二、钢丝的切断
　　钢丝切断的方式主要是冲断式，冲断式是利用做上下垂直运动的园弧切刀和固定的园管刀，对钢丝产生较大的剪切力而切断钢丝的。钢丝切断示意图如图3所示。
　　图3 钢丝切断示意图
　　三、切丝机
　　切丝机是校直和切断钢丝的专用设备。国内，目前应用最广的是采用旋转校直筒进行钢丝校直，利用冲断式进行切断的切丝机。这种切丝机主要是由送丝、校直、切断、定长、落丝机构、机身和传动系统等组成，冲断式切丝机构和定长机构如图4所示。
　　送丝机构：钢丝的送丝机构主要由送丝滚轮和压紧装置(压紧弹簧等)所组成。钢丝的前进速度不仅决定于送丝滚轮的转速，而且与压紧程度有关。
　　校直机构：主要由一个高整旋转(约6000r/min)的校直筒，沿其旋转轴线方向交错排列的数个(一般3～7个)校直块来组成。校直时，钢丝通过校直筒间，利用校直块位置的合理调整，对前进的钢丝产生多次反复的塑性变形达到校直的目的。校直筒一般由单独的电动机通过带轮来驱动。
　　切断机构：主要是由刀架、圆弧切刀、圆管刀、飞轮、偏心轮、偏心滑块等组成。工作时，当偏心轮转动(约1000r/min)时，借助偏心套使滑块作上下垂直运动，带动圆弧切刀对钢丝实行切断。
　　定长机构：主要由支座、拉杆支架、拉杆、拉杆弹簧和调节块等组成。工作时以调节块的位置来调整切丝的长度。
　　落丝机构：由平带及带轮组成，借平带的循环转动而将经校直切断的定长钢丝送入集丝箱。
　　传动系统：校直机构与切断机构等，分别由两个电动机并通过带传动件而被驱动的。
　　1-圆弧切刀 2-刀架 3-飞轮 4-支架 5-拉杆支架 6-拉杆 7-调节块 8-拉杆支座 9-拉杆弹簧
　　10-刀架弹簧 11-刀架盖板 12-偏心滑块 13-偏心滑块导轨 14-偏心轮 15-偏心套 16-压头
　　17-刀架销钉 18-刀架 19-圆管刀 20-钢丝(焊芯)
　　钢丝的切断过程：由送丝机构将钢丝穿过圆管刀直线前进，当抵达调节块7时，把调节块和拉杆6推向前进，使圆弧切刀1及刀架18沿钢丝前进方向发生位移，在位移很小的距离(0.1～0.2mm)的瞬间，由于一直在作上下垂直运动的偏心滑块机构中的压头16与刀架18接触，因偏心滑块12的作用，使刀架受到瞬时冲击而产生向下运动，致使圆弧切刀1与圆管刀19对钢丝产生剪切力而把钢丝切断。被切断一定长度的钢丝落入落丝机构后被送入集丝箱。在钢丝被切断的瞬间，由于受压缩的拉杆弹簧9恢复原状，使拉杆及圆弧切刀刀架返回原来的位置，刀架18与压头16脱离接触。同时，刀架18及安装在刀架上的圆弧切刀1则因在切断瞬间，受压缩的刀架弹簧10亦要恢复原来的形状，并通过刀架销钉17把刀架18恢复到原位，一个切断过程即告结束。钢丝被切断后，由于钢丝连续不断地送进及偏心滑块机构的不停运动，钢丝切断过程也就不断地进行着。
　　四、切丝的质量要求及影响因素
　　在切丝的过程中，常出现的质量缺陷有：切断长度超差、弯丝、扭丝、双刀、切头不平整及存在油污等。
　　(一)切丝切断长度超差
　　切丝的长度公差(即焊条长度公差)在国家标准中规定为±2mm。焊条生产厂为确保国标要求和在压涂中的磨头、磨尾质量，一般将焊芯的长度公差规定为±1mm。
　　引起切丝长度超差的原因有：
　　1、定长机构的调节块未调整好，或调节块的紧固螺栓未紧固，在切丝过程中发生位移。
　　2、拉杆弹簧过硬、拉力过大，使钢丝达到定长位置稍变弯曲后方可被切断。
　　克服办法：调整好定长机构中调节块的位置，并紧固定位螺栓，同时调整拉杆弹簧的弹力。在操作过程中，应勤检查、勤调整，发现质量问题应及时解决。
　　(二)弯丝
　　切断的钢丝不直称为弯丝。一般规定切断的整根钢丝的弯曲挠度不应大于1mm。而局部死弯不允许大于钢丝直径的公差。弯曲的钢丝不仅会影响焊条压涂的顺利进行，而且还影响焊条药皮的偏心度。
　　产生弯丝的原因有：
　　1、校直筒中校直块的位置调整不当。
　　2、圆管刀，送丝轮和第一校直块(前进方向)三者的位置不在同一条直线上，使钢丝产生弯曲。
　　3、圆弧切刀与圆管刀的距离配合不当。
　　4、钢丝有油或放线架转动不灵活，使钢丝的送丝速度不均。
　　克服办法：调整好校直块的位置，使钢丝通过校直块时的变形适宜;调节圆管刀、送丝轮与第一个校直块三者位于同一直线上，圆弧切刀与圆管刀的距离配合适当;清除钢丝上的油污，调整放线架使之转动灵活性，并使钢丝能均匀连续的送进。
　　(三)扭丝
　　钢丝沿轴线发生扭曲成为形似“油条”的现象，称为扭丝，俗称“油条丝”。它会使焊条的压涂过程难以顺利地进行。
　　产生扭丝的原因有：
　　1、钢丝在校直筒中，被校直块造成的变形不适当。
　　2、校直块的磨损太大或位置放置不当，使钢丝产生不均匀的变形。
　　3、校直筒的转速与钢丝的送丝速度区配不当，如校直筒转速太慢，而钢丝送丝速度太快等。
　　(四)双刀
　　钢丝切断时，不是一次被切断，面多于一次才把钢丝切断，钢丝上存有双刀刀痕，称为双刀。双刀有前、后双刀之分，在钢丝前进方向的前端产生的双刀称前双刀，末端产生的双刀称后双刀。
　　产生双刀的原因有：
　　1、带动圆弧切刀的拉杆活动不自如，或拉杆弹簧的弹力不够，使拉杆的运动速度不均匀。
　　2、拉杆行程太长。
　　3、钢丝的送丝速度不均匀。
　　4、钢丝有油，使钢丝与送丝滚轮间产生滑动，而造成送丝速度变慢。
　　5、偏心滑块的压头与圆弧切刀的刀架接触不平。
　　克服办法：排除拉杆活动不自如的原因，调整拉杆弹簧的弹力使拉杆运动速度均匀;调整拉杆的行程距离，一般以4～5mm为宜;调整送丝轮使其送丝速度均匀;调换压头及刀架使其接触面平整。
　　(五)钢丝切头不平整
　　切头平整的钢丝，其断面应与钢丝轴线垂直，一般要求≥80°。切头不平整的钢丝在压涂时，会影响钢丝的送给，从而影响压涂过程的顺利进行。
　　产生原因有：圆弧切刀或圆管刀的角度不符合要求，或两者间的间隙过大。
　　克服办法有：调整圆管刀和圆弧切刀的间隙或修整圆管刀或圆弧切刀的角度。
　　(六)毛刺
　　在钢芯的剪切断面边缘出现的飞边称为毛刺。毛刺会直接影响焊条压涂的正常进行。
　　产生的原因有：主要是圆管刀或圆弧切刀的角度或刃口不符合要求。
　　克服的办法有：修整或更换圆管刀或圆弧切刀。
　　(七)划痕
　　划痕通常呈直线状或螺纹曲线状分布在钢丝的全长。
　　产生的原因有：送丝轮槽与钢丝接触不良(如点接触)，呈直线状划痕或校直块与钢丝接触不良(点接触)，引起螺纹线划痕。改善接触情况可避免产生划痕。
　　(八)油污
　　钢丝上的油污不仅直接影响着焊条压涂的正常进行(如会造成送丝打滑，药皮粘附不牢等)，而且还会影响焊条的质量，如增加飞溅、产生气孔等。因此，钢丝表面不应有油污存在。
　　产生原因有：主要是钢丝拉拔时润滑剂含油脂过大，或操作过程中钢丝与带油物质接触，如切丝机润滑系统加油不当。
　　克服办法有：更换润滑剂，合理润滑。注意操作，保持机床与工作场地的整洁。
　　(九)锈迹
　　在钢丝表面存在着不同程度的铁锈。严重时会影响焊条的质量，如产生气孔、飞溅等。
　　产生原因有：
　　1、拉丝前，盘条剥壳不净。
　　2、酸洗不净或冲洗及中和挂灰不良，会造成钢丝重新生锈。
　　3、盘条或钢丝受潮，与水接触或长期存放等。
　　克服办法有：提高剥壳、酸洗及中和挂灰质量，改进操作，避免与水接触，保持场地清洁，及时使用或妥善保管。
　　五、钢丝表面的清理
　　钢丝的表面应该是洁净的，如有脏物、油、锈等，会降低焊条燃烧时电弧的稳定性，增加飞溅，降低焊条熔化速度，严重时还可形成气孔等焊接缺陷。为此，对钢丝表面应进行清理。
　　清理方法：
　　1、滚洗法：将干燥的锯末和硅砂，按一定比例与钢丝放在专用的滚筒内，当滚筒转动时即可达到清理目的。
　　2、碱溶液清洗法：溶液配比为NaOH90g、Na2CO320g、
　　H2O1000g。温度可在30～90℃、保持10～15min，取出后用水冲洗干净，去除残碱。
　　六、水玻璃的调配
　　由于电焊条种类、规格、配料和生产设备工艺等各不相同，故在焊条涂料配制时，对水玻璃溶液的种类和模数一般不需调配而是选用(外购或自制成品)的，只有在特殊情况下才进行钾钠比或模数的调配。所谓水玻璃溶液的调配，在通常情况下是指其浓度的调配。
　　水玻璃溶液的调配，是根据焊条涂料生产工艺的要求来进行的。由于焊条的品种、规格或生产设备、工艺条件等不同，对水玻璃的要求也会有所不同。有时还要求加入高锰酸钾，此时应先将高锰酸钾用热水(或煮沸)使其溶解均匀后，再加入水玻璃溶液中，切勿将高锰酸钾(固体)直接加入。如还需加水时，应加入洁净的自来水，搅拌均匀，调至所需要的浓度。调配时勿使油污进入，以免影响水玻璃的质量。
　　在通常的条件下，螺旋压涂机压涂酸性焊条时(如E4303)，常用模数为2.5～2.7的钾钠混合水玻璃，钾钠比为3：1或1：1;其使用浓多为38～41°Be'(小规格焊条偏下限)。在我国北方地区一般不加高锰酸钾，在我国南方或潮湿雨季可加入占液体水玻璃重量0.2%～0.3%的高锰酸钾。
　　油压涂粉机生产低氢型碱性焊条时，对E××15(如E5015)型焊条，一般使用钠水玻璃;对E××16(如E5016)型焊条，一般使用钾钠混合水玻璃。其模数(M)为2.8～3.0，浓度为47～50Be'。在一般情况下，均需加入0.3%～0.5%(占液体水玻璃质量的)的高锰酸钾。
　　七、拌粉
　　(一)拌粉
　　拌粉是指把已配好的粉料进行均匀混合的过程。拌粉又可分干拌粉和湿拌粉两种。所谓干拌粉即在加入粘结剂(水玻璃)前，将配好的粉料先进行混合均匀，此工序应在干粉混合机内进行。目前，多数焊条厂为简化工序多在涂料拌粉机进行，即先干混均匀后，再加入水玻璃进行湿拌。目前各焊条厂多选用双“S”轴搅拌机和行星式搅拌机拌粉。
　　双“S”轴搅拌机(图5)是由机座、粉缸、“S”型搅拌轴和卸料装置(液压式或丝杠式)等主要部分组成。粉缸容积有100、200、250和500L等多种。拌粉时是靠一对沿轴线互相反向旋转运动的“S”形叶片(轴)使粉料在粉缸中产生复杂的流动、挤压和搓研等而达到混料均匀的目的。
　　图5 双“S”轴搅拌机示意图
　　1—传动齿轮 2—支座 3—拌粉缸 4—卸料装置 5—双“S”搅拌轴(叶片)
　　(二)拌粉的质量要求及影响因素
　　拌粉的质量要求主要是使涂料的组成成分均匀一致，干湿均匀一致并适于压涂焊条的需要，压涂时焊条的表皮均匀光滑、偏心稳定、药皮没有杂质、发酵变质等现象。
　　1、涂粉的均匀性：焊条涂料是按所设计的配方，由多种原材料组成。必须搅拌均匀，才能达到焊条设计的技术要求，获得稳定的产品质量。
　　影响涂料均匀性的因素主要有：搅拌时间，液体水玻璃的加入方式，拌粉设备的性能及操作工艺等。在其它条件基本相同时，搅拌时间及操作工艺则是主要因素。由图6和4-25不难看出随搅拌时间的增加，涂料逐步趋于均匀一致。一般干拌约为20～25min。拌粉时不能只用正转，必须正、反转并用，还不能过早地加入水玻璃，对粘在叶片上的涂料应及时清除(对双S搅拌机)掉。否则都会影响涂料的均匀性或干湿度不一致。
　　2、涂料的干湿度：涂料的干湿度应能满足焊条压涂机(螺旋机或油压机)对压涂性能的要求，以保证压涂机能正常工作和良好的焊条外观质量。
　　影响涂料干湿程度的主要因素是液体水玻璃加入量及其浓度，其次是气候条件及各药粉的干湿程度。操作时应严格遵守操作工艺规程。目前，大多数焊条厂还缺乏完善的检验方法，主要是依靠操作者的经验来掌握。
　　3、涂料中的杂质：涂料中杂质和硬粒的存在，不仅会严重影响焊条的偏心，有时甚至会使模孔堵塞，使焊条不能正常的压涂，造成停机清除和调整，直接影响焊条制造质量和生产效率。
　　产生的主要原因除在配粉、回用粉没有认真过筛外，有时还与拌粉机没有定期清理有关，因而致使已变硬的涂料混入新的涂料中。
　　已拌好的涂料，应用湿布盖好，防止结皮结块，影响焊条正常的压涂。在正常条件下拌好的涂料最好及时用完，不宜久存，尤其是碱性焊条涂料，放置时间过长，易发酵变质。对变质硬化的涂料，不能用于生产。
　　第八节 焊条药皮的压涂工艺及设备
　　焊条药皮压涂成形是把已制备好的焊条涂料敷在已加工的焊芯上，使之成为焊条的工艺过程。它是焊条生产中的关键工序，对焊条的产量、质量、原料消耗等均起着关键性的作用。
　　焊条药皮成形的方法很多，如手工搓制，浸涂和利用机械高速挤压涂制(压涂法)等。目前焊条的正规生产一般均为压涂法。压涂法不仅生产效率高、速度书，而且具有药皮厚度均匀、光滑、密实、质量稳定，还可使焊条的压涂、传送、磨头、磨尾、印字、着色、烘干和包装等过程实现完全机械化或自动化，是目前焊条生产中最主要的生产方法。 图7 焊条压涂生产线示意图
　　焊条的压涂是在焊条涂粉机上完成的。常用的焊条涂粉机有螺旋式涂粉机和油压式涂粉机两类。由涂粉机、送丝机、接棒机、磨头、磨尾机、印字机等组成联动机械而成为螺旋式或油压式焊条压涂生产线，其示意图如图7所示。
　　一、涂粉机对涂料性能的要求
　　在焊条压涂生产中，不同的涂粉机对涂料性能的要求也有所不同。相对而言，油压式涂粉机对涂料要求粘性较大，适用范围较广，能压涂各种药皮类型的焊条。而螺旋涂粉机则有其局限性，对涂料则有着较为严格的要求，一般说来涂料应有良好的塑性、滑性、弹性和适宜的粘性才能满足螺旋涂粉机的要求，才能发挥螺旋涂粉机连续、高效生产的优越性。由于其苛刻的要求，所以螺旋涂粉机主要用于钛型、钛钙型和钛铁矿型焊条的生产。
　　焊条涂粉机对涂料性能的要求主要有以下几个方面。
　　(一)涂料应具有良好的塑性和适宜的粘性
　　涂料良好的塑性及适宜的粘性是保证焊条药皮成形和具有一定药皮强度的基础，是压涂焊条所要求的主要性能之一。可以设想如果涂料没有良好塑性和粘性，如同砂一般是无法压涂成形的。但过大的塑性和粘性，会使涂料的流动性过大，药皮外观质量降低，若采用螺旋式涂粉机生产时，过大的粘性会使涂料粘附在螺旋轴叶片上，涂料发热硬化，使压涂工作难以顺利地进行。
　　涂料的塑性和适宜的粘性，主要是依据压涂设备的不同(如螺旋涂粉机或油压涂粉机等)，在配方设计时合理选用适宜的塑性材料(如白泥，钛白粉等)及其配比，合理拱配所用原材料的颗粒度，选用适宜的粘结剂——液体水玻璃的种类、模数和浓度等，并控制其加入量来实现的。
　　(二)涂料应具有一定的弹性和流动性
　　对螺旋涂粉机来讲，涂料必须具有良好的弹性，而油压涂粉机对弹性的要求则不严格。但涂料必须具有良好的流动性，使涂料在粉缸、机头和成形模口易于流动而不阻滞淤塞。可减少涂料的摩擦、发热及硬化结块、利于压涂。实践证明：弹性和流动性较差的涂料极易使涂料淤塞、发热、结块硬化，使焊条难以压涂成形。
　　涂料良好的弹性和流动性，主要是靠在配方设计时加入适量的具有弹性的材料(如云母、木粉、纤维等物质)及其药粉颗粒度的合理组配，并在涂料压涂时加入适量的水玻璃及其选用适宜的水玻璃种类、模数和浓度来获得的。
　　(三)涂料应具有适宜的干湿度
　　实践证明：搅拌后涂料的干湿度及均匀性是影响焊条压涂性能的重要因素。有时它还能直接影响着焊条药皮的外观质量、焊条药皮偏心度的稳定性和生产效率的提高。当涂料过湿时，不仅使焊条药皮表面粗糙、乱条、易于损伤外，甚至还会造成压涂不能正常进行;当涂料过干时会降低涂料粘性、塑性和流动性，使涂料供粉不足出现毛条，甚至发热硬化，造成堵塞，使压涂生产不能正常进行;涂料干湿不均，会使焊条压涂生产和药皮偏心不稳。为此，在拌粉时必须严格控制水玻璃的浓度和加入量，使涂料具有适宜的干湿度并搅拌均匀一致，才能取得良好的压涂效果。
　　综上所述，全面权衡涂料的粘性、塑性、弹性和流动性，合理地选用原料及其配比，适宜的搭配好各种粉料的颗粒度，调配好水玻璃的浓度及严格控制其加入量，并有效地防止水玻璃变质和水解等，是保证涂料具有良好的压涂性能，实现优质、高产、低耗的重要环节。
　　二、焊条压涂设备
　　(一)螺旋式焊条涂粉机
　　螺旋式焊条涂粉机(简称螺旋机)，是我国在50年代首创用于焊条制造业，是我国目前在焊条制造业上应用最广的压涂设备。它具有结构简单、制造容易、维修方便、不需停车加料，可连续生产，便于实现机械化、自动化、生产效率高和焊条药皮外观质量好等优点。
　　由于螺旋式涂粉机压涂结构的特点，故对焊条涂料应有较为严格的要求，涂料的适应性也受到一定的局限，它主要适用于钛型、钛钙型和钛铁矿等类型焊条的压涂生产。
　　我国目前使用的螺旋式涂粉机，其机头一般多为45°，即送丝与涂料送进成45°角。按机身(粉缸内径的大小，一般可分为75(mm)型和100(mm)型两种。前者主要用于φ≤2.5mm小规格焊条的压涂生产。
　　1、螺旋式焊条涂粉机的结构：螺旋式焊条涂粉机主要是由机身(粉缸)、螺旋轴(又称绞刀)、机头(又称弯头)、机座、传动装置及冷却装置等组成。
　　(1)机身：机身又称粉缸。涂料是借助机身内壁(开有沟槽)的磨擦力，并沿着螺旋轴的斜面从粉斗口送向机头，故机身是提供涂料和进行逐渐压紧的重要部件之一。
　　机身主要由内衬套和外壳两部分组成，并有冷却装置。内衬套一般由耐磨铸铁铸造经加工而成。内有数条(一般为4～8条)沟槽，以增加其磨擦力。有的为了增加涂料的压强，将内孔加工成带有一定的锥度或枣核形。
　　机身必须有良好的冷却条件(通常用循环水冷却)。否则，会因磨擦(涂料与内衬套、绞刀及涂料间)产生的大量热量。使涂料发热、硬化、结块等，这不仅会使焊条的压涂生产不能正常进行，而且还可能造成设备事故。
　　(2)螺旋轴：螺旋轴又称绞刀，是挤压涂料的重要工作部件。当螺旋轴旋转时，用螺旋斜面将涂料由送料口推向机头，使涂料压紧，增大压强。螺旋轴的直径、类别、叶片的形状、角度及其转数等决定着焊条压涂的生产能力、涂料的紧密性、药皮光滑程度和动能的消耗。
　　螺旋轴的种类按螺旋头数的不同，可分为单头或双头;按螺距可分为等螺距或不等螺距两种。多头比单头具有较大的生产能力和涂料的紧密性;导角小的螺旋轴比导角大的螺旋轴的生产能力大;螺旋轴叶片表面越光滑，生产能力越大，动能损耗越少。在实际生产中，一般多用单头、等螺距、表面光滑的螺旋轴来压涂焊条。但为了缩短涂料进入机头时所走的路程、并使涂料有足够的推力，增大涂料的紧密性，常将螺旋轴的末端，做成较大的锥度，并改为局部的双头螺旋。
　　螺旋轴末端的锥度可使螺旋轴更加深入机头至导丝嘴附近，增加螺旋轴对涂料的作用，减少涂料在机头中通过没有螺旋轴部分所走的距离。螺旋轴末端的双头螺旋叶片，使涂料可受两个叶片的推力作用，迫使涂料通向成形模具口并使涂料压紧。
　　螺旋轴的螺杆一般可用中碳钢或低合金钢制成。螺旋叶片常用低碳钢盘条盘绕后，经焊接和堆焊耐磨合金(表面层)，再经磨削加工而成，如图8所示。
　　图8 螺旋轴
　　(3)机头：机头又称弯头，是涂料包复焊芯的工作装置。其作用是依靠逐渐收缩的内壁所形成的反作用力，加之螺旋轴的推力，将涂料挤压得更紧密，并输送涂料到成形模具中，压涂成为焊条。
　　机头的前部(导丝嘴前)没有输送装置(螺旋轴的长度应尽量靠近导丝嘴)，涂料在这部分的前时运动是依靠螺旋轴末端的叶片作用到涂料上的力，经涂料间的传递向前进行的。这部分的内壁要求越光越好，以减少涂料与内壁的磨擦。
　　目前我国使用最广的为水冷式45°机头，如图9所示。
　　图9 45°螺旋式焊条涂粉机机头
　　1—机头本体 2—导丝嘴 3—模壳 4—调整螺钉 5—成形模 6—压紧螺母 7—冷却水夹层
　　机头同机身一样要求具有良好的冷却条件，备有冷却装置，通常用循环水进行冷却，以减少涂料的发热，防止涂料硬化。机头一般采用低碳钢经焊接而成。
　　应指出，由于焊条药皮涂料的不同，其所具备的塑性、粘性、弹性和流动性也会有较大的差异，焊条挤压成形的难易程度也会不同，为此，应选用与之相适应的螺旋轴、机身和机头，才能取得良好的压涂效果。
　　(4)机座和传动装置：机座是螺旋式焊条涂粉机的主体。一般可采用焊接或铸造结构。
　　传动装置是由电动机、带轮、变速箱、齿轮等组成。由电动机驱动变速箱的主动轴，经变速后传递给机座中的齿轮箱，再由齿轮带动螺旋轴旋转，完成传动过程。
　　图10 螺旋式焊条涂粉机工作原理
　　1—导丝嘴 2—焊芯 3—机身 4—送料口 5—螺旋轴 6—涂料 7—机头 8—湿焊条
　　2、螺旋式焊条涂粉机的工作原理：螺旋式焊条涂粉机的工作原理如图10所示。涂料从送料口加入机身内，在旋转的螺旋轴和机身内壁的磨擦作用下，将涂料向机头方向推进，并逐步增大涂料的密度，当涂料被推送到机头时，已形成较大的压强。涂料在机头内与从通过导丝嘴送来的焊芯汇合，在涂粉模(成形模)处涂料均匀地包覆在焊芯周围，被挤压成形，并达到一定尺寸(药皮厚度)和强度要求的湿焊条。由于涂料和焊芯的连续不断地供给，焊条的压涂成形也在连续不断地进行着。
　　机头上的调整螺钉(3或4个)是为了调整成型模与焊芯的相对位置，以保证药皮与焊芯的同心度，满足焊条药皮偏心度的技术要求。
　　在送丝机连续不断地将焊芯送进的条件下，螺旋式焊条涂粉机能否连续不断地压涂焊条，则取决于螺旋涂粉机能否形成较大的压强和连续不断地向机头提供涂料，并使涂料的输入量与输出量相平衡这两个条件。
　　(1)涂料产生一定压强和推向前进的条件：涂料欲达到产生一定压强和推向前进的目的，必须使涂料形成“类螺母形态”(螺旋轴相当于螺栓)，同时还必须有一个力来阻止涂料与螺旋轴共同旋转。
　　1)阻止涂料与螺旋轴共同旋转的力：这个力是靠涂料与机身衬套内壁(一般开有沟槽)、涂料与涂料间产生磨擦力来实现的。当螺旋轴旋转时，涂料与机身衬套内壁、涂料与涂料之间产生相对运动，必然会有相对磨擦和磨擦力存在。为了增大这种磨擦阻力，更有利于克服涂料与螺旋轴共同旋转，除应由螺旋轴加工光滑外，还应在机身衬套内壁开有沟槽(一般为4～8条)，并使螺旋轴与机身衬套内壁间设置特定的间隙，使涂料在此间隙中形成涂料层，以扩大磨擦面，增大磨擦阻力。应指出这个磨擦阻力，不单是涂料与机身衬套内壁间产生的磨擦力，而主要是靠嵌入机身衬套内壁沟槽的涂料，涂料层中的涂料和螺旋轴中的涂料相互磨擦而产生的磨擦力。在上述措施条件下，可以形成较大的磨擦力，以阻止涂料与螺旋轴的共同旋转，达到输送涂料和压紧涂料的目的。
　　另外，如上文在机头、螺旋轴中所述的，螺旋叶片的倾斜角度和机头衬套制成的一定锥度等，也都是实现涂料输送、产生压强和增大涂料密度所必要的措施。
　　2)涂料层的形成：螺旋轴与机身衬套内壁间的涂料称为涂料层，涂料层是形成“类螺母形态”的主导因素和必要条件，是扩大磨擦面，增大磨擦力的主要措施之一。因此，也是涂料向前推进和压紧的必要条件。
　　涂料层的形成：当螺旋轴旋转时，涂料被螺旋轴逐个螺距推送至螺旋轴的末端。其涂料密度也随之不断地增大。另一方面，由涂料的性质所决定，其密度大的涂料必然向密度小的地方流动。因此，当螺旋轴旋转时，涂料除向前移动外，由于受密度大的涂料的阻力，必然会有一部分涂料，通过螺旋轴与机身内壁的间隙，逐个螺距地向后、向密度小的方向移动。另外，由于螺旋轴叶片具有一定的倾斜度。当螺旋轴旋转时，对涂料产生两个作用分力F1和F2。F1为轴向分力，推动涂料前进;F2是径向分力，将涂料推向机身内壁。涂料在受F1F2的作用的同时，也必然会受到前进方向的涂料和机身内壁的反作用力。在反作用力的作用下，必然也会使涂料向后、向密度较小的地方流动，增大涂料的密度，并将涂料压紧，这样向后流动的涂料与前进方向的涂料汇合在一起而形成涂料层。
　　实践证明，当涂料层的密度越大时，涂料向后返回量就越小，更有利于“类螺母形态”涂料的形成。
　　涂料层的厚度，取决于螺旋轴与机身内壁间的间隙。其间隙的大小，由于各厂家的焊条药皮的配方不同，生产习惯不同，基本上有两种情况：一种是小间隙(约10mm)，使其形成薄涂料层，另一种是大间隙(10～20mm)形成厚的涂料层。
　　形成薄涂料层的螺旋涂粉机，由于螺旋轴与机身内壁的间隙小，有利于阻止涂料向后移动，但是必须提高涂料的粘性、弹性和流动性，增加螺旋轴的转速等，才能获得良好的压涂效果。
　　形成厚涂料层的螺旋涂粉机，由于其间隙大，形成厚的涂料层，必须增大涂料层紧密度(即硬涂料层)，来阻止涂料向后流动，才可能取得良好的压涂效果。此时要求机头料仓的涂料，应具有足够的弹性和尽可能大的流动性;涂料层的涂料则应强度大、弹性强，而流动性要小;而螺旋轴内的涂料则应流动性大，粘性小。若具备上述条件时，就可采用厚的涂料层，并可达到良好的压涂效果和较高的焊条药皮表面质量。为此，在配方设计时，应适当降低涂料中的塑性材料(如白泥、钛白粉等)，配入适量的弹性、纤维性材料，适当增大药粉的颗粒度，减少微粉。同时适当降低螺旋轴的转速(一般为40～50r/min)，以满足上述要求。
　　(2)涂料的输入量与输出量相平衡：要使螺旋式焊条涂粉机连续不断地压涂焊条，从成型模孔中输出的涂料量，必需与从送料口输入的涂料量相平衡。
　　由上述可知，在实际生产中，应根据螺旋式焊条涂粉机的结构特点、设备的实际性能和压涂焊条的种类、规格和药皮厚度等，来调节送丝速度和螺旋轴的转数，使之相适应，并相对稳定拌粉的质量，就能保证螺旋式焊条涂粉机连续不断地压涂焊条，取得良好的压涂效果和焊条表皮质量。
　　三、焊条压涂的常见缺陷及影响因素
　　压涂的焊条，其药皮应均匀、光滑而致密地涂敷在焊芯的周围。焊条的偏心度、引弧端、夹持端等应符合标准的规定。
　　实践证明，在焊条压涂生产的实际条件下，不少因素都将会影响这些质量要求，造成质量缺陷。常见的质量缺陷及其影响因素概述如下。
　　(一)焊条偏心
　　焊条偏心是指焊条的药皮不与焊芯同心，一般用偏心度来表示。焊条的偏心度将直接会影响焊条的焊接工艺性能，严重时会影响焊接质量甚至不能施焊。为此，控制焊条的偏心度是保证焊条偏心的因素很多，可说人、机(设备)、料(材料)、法(方法)、环(环境)，均有较大的影响，有时错综复杂。在我国目前现有的生产条件下，人们还在不断地探索、积累和总结中。焊条偏心的产生原因，一般说来有下列因素：
　　1、导线嘴：当导丝嘴的孔径较大，(因制造或磨损造成)或与成形模的距离较远，或刚度不足时，在焊条压涂条件下，都会导致焊芯偏移，产生位置的变化，即影响焊条的偏心度。实践表明，导丝嘴的孔径一般应为焊芯直径的1.02～1.05倍;导丝嘴端头至成形模间的距离，对螺旋涂粉机一般为10～15油压涂粉机约为焊芯直径的1/2～1倍。为增大导丝嘴的刚度，通常在机头内增设定位装置(如固定环、螺栓等)。
　　2、涂粉的均匀性及杂质：涂料干湿度的均匀性及杂质，将会直接影响涂料的流动性及压强的稳定性。因而，对焊条偏心有着重要的影响。杂质(如硬粒、干粉块等)当进入机头涂粉模时，由于挤压使焊芯偏移，而产生偏心。严重时还可能发生堵塞而造成停机。为此，应该提高拌料的相对稳定性和均匀性，避免杂质的混入。
　　3、焊芯的质量：焊芯的弯曲度，椭圆度都直接会影响焊条的偏心度。为此，不仅应严格控制焊芯的质量，还应调整好送丝机构，以免焊芯在送丝过程中造成弯丝而影响偏心。
　　4、水玻璃的影响：当所使用的水玻璃模数、浓度过高，会使涂料的粘性过大，易于干固。尤其当采用螺旋式涂粉机压涂焊条时，涂料极易发热硬化，引起焊条偏心。严重时还能造成因涂料堵塞而停机。为此必须严格按技术要求选用适宜的水玻璃，在使用时按工艺规程的要求，调配适宜的浓度。
　　5、设备的影响：除焊条涂粉机本身的精度和性能会直接影响焊条的偏心外，有时还在实际生产中由于设备维护保养不好，易损件更换不及时等，也是造成时焊条偏心的主要因素。如当机头(或内衬套)磨损过大，涂料在机头内的流动将会发生变化，形成压强不稳，出粉不均，造成焊条偏心。当螺旋轴磨损过大或螺旋叶片与轴不同心;当使用油压式涂粉机压涂焊条时，粉缸磨损或推料帽磨损造成返粉;油缸或油路卸油等都会造成送料不均，压强不稳而影响偏心。所以，对设备应予以很好的维护保养，及时更换易损件，使设备始终处于良好状态。
　　6、成形模：当成形模孔中心与其端面不垂直时，成形模在机头中歪斜，会造成焊条的定向偏心。此时，应于调换成形模。
　　7、模座：模座(模碗)应具有适宜的形状和尺寸，需经热处理，使其具有一定的硬度，这不单是为增大其耐磨性，也为了在调整偏心时，不易松动，利于焊条偏心的稳定。
　　8、操作因素：涂料压强的波动，必然会导致焊条偏心。为此，操作者用油压式焊条涂粉机压涂焊条时，应保证工作压强的稳定。用螺旋式涂粉机压涂焊条时，应保证送粉的均匀性，使涂料的输入量与输出量相平衡。另外，校正偏心的螺栓时应对称调整，并紧固均匀和牢固。
　　除上之外，气候的变化，尤其在冬季当室温、各种粉料、水玻璃温度偏低时，涂料塑性、粘性都会有很大差异，会导致压涂困难，偏心不稳等。
　　(二)磨头质量不符合要求
　　磨头(引弧端)常见的质量问题有焊条的包头、破头、未倒角等。
　　1、焊条的包头：系指焊条引弧端药皮包住焊芯而未露出(检查时若药皮包住焊芯截面1/2以上者判为焊条包头)。焊条包头阻碍焊条引弧，只有破除药皮后，电弧才能引燃。产生焊条皮包头的原因是由于送丝机与涂粉机机头的距离不当、涂料太湿、磨头机调整不当等。为此，应调整送丝机与机头的距离，使送丝机前加速轮的切点至机头成形模出口端的距离，略小于(2 ～5mm)焊芯长度的整数倍(一般为3或4倍)，即焊芯露出成形模端面2～5适当调整涂料的干湿度;正确调整磨头机构，使其距离适当，磨头倒角正常。
　　2、焊条的破头：系指焊条引弧端的焊芯(整周或局部)露出药皮以外，而且大于一定尺寸时称为焊条破头。焊条破头会导致引弧时保护不良，甚至造成气孔。焊条破头的原因是，对齐带或磨头机调整不当;用于磨头的钢丝轮或钢轮不圆等。一般说用柔性的砂布带进行磨头，可取得较好的效果。
　　3、焊条未倒角：系指焊条引弧端的药皮没有倒角的痕迹。此时应调整磨头机构，使其对药皮倒角。
　　(三)磨尾质量不符合要求
　　焊条夹持端(磨尾)的主要质量问题有，磨尾长度不符合标准规定或磨尾不净等。主要原因是磨尾机的位置调整不当，钢丝轮直径太小，以及钢丝轮表面不圆整等。为此，应选用合适的钢丝轮并修磨圆整和调整磨尾机，使磨尾质量符合有关技术要求。
　　(四)药皮裂纹
　　焊条药皮的裂纹有纵裂(沿轴向)，横裂和龟裂。多出现在焊条烘干过程中，压涂或晾干时也有出现药皮裂纹现象。焊条压涂过程中，产生裂纹的主要原因，一般是由于刚压涂出来的焊条药皮温度效高，而环境温度(室温)较低，突然冷却而产生裂纹。当涂料过干，在压涂过程中药皮温升过高，极易产生龟裂纹。当水玻璃模数过高，浓度、粘度过大时，在干燥过程中由于表皮干燥过快，阻碍内部水份的扩散而极易产生纵向裂纹;模数过低时易产生横向裂纹。
　　应指出：水玻璃本身的性能和质量，对形成焊条药皮裂纹，有极大的影响。
　　(五)竹节
　　焊条药皮表面呈环形突起，形似“竹节”。称为焊条竹节。产生的原因是，送丝速度不均，突然瞬时变慢;送丝时有滑动现象;送丝机的送丝锥轮与加速轮调整不当，焊芯有脱节现象;送丝机与机头的距离不当等。
　　解决办法是，调整送丝机与涂粉机的距离，调节送丝机两送丝锥轮的距离(即焊芯的夹紧高度)和加速轮的弹簧压力，使其能匀速送进等。
　　(六)毛条
　　药皮疏松，呈倒刺状，为毛条。产生的主要原因是，药粉压强小，不密实;送丝速度太快，而涂料输入量不足，两者配合不当;成形模内孔表面的粗糙度太粗;杂质造成涂料的通道被堵塞;螺旋式涂粉机压涂焊条时，冷却条件不良，涂料硬化;螺旋轴过短、螺旋轴加工质量不符要求或磨损;螺旋轴与粉缸配合不当;涂料与螺旋机不相适应;送粉不均等。当出现毛条时，应找出具体原因，予以解决。
　　(七)焊条表面皱皮
　　皱皮主要是涂料的压强过大，涂料的输入量大于需要量所引起的。另外，压涂焊条时的涂料过湿，流动性过大或加粉过多，也会引起焊条表面皱皮。解决办法是控制涂料压强、干湿度和输入量等。
　　(八)焊条药皮的损伤
　　焊条从压出到传送或烘干过程中，药皮产生的擦伤、压痕、划痕和破损等缺陷，统称为焊条药皮损伤。造成损伤的原因主要是涂料较湿，药皮强度低，在焊条传送过程中由于擦、碰、挤压等原因所致。解决的主要办法是，尽量使涂粉机能适用较干的涂料，以提高药皮的强度，提高自身的抗损伤能力;另外，改善焊条在传送过程中的平衡性(如减少乱条、跑斜等)和接触情况(如传送带应粘贴海绵，无破损等)，尽量减少擦、碰、挤、压并及时去除接棒机和槽带上的硬粉等。
　　(九)焊条药皮起泡
　　由气体造成焊条药皮表面局部凸起(多为颗粒状)称为起泡，是低氢型焊条生产中常见的缺陷。
　　主要产生原因：是焊条药皮中的铁合金(如硅铁、稀土硅、锰铁等)与水玻璃发生化学反应，产生气体所造成。有时涂料中的空气(如压团不密实;粉团或送料头与粉缸间隙太小，空气无法从粉缸中排出等)，也会造成起泡。
　　解决的主要措施是减少铁合金与水玻璃发生化学反应的条件：①将易发生反应的铁合金进行钝化处理，并确保钝化质量;②减少铁合金中的微粉含量;③在可能的条件下尽量使涂料干些;④及时压涂，减少涂料的存放时间;⑤提高水玻璃的模数，降低浓度(近来有的厂选用M3.2～3.4 ，浓度为41～44Be的高模数、低浓度水玻璃，已取得良好的压涂效果并有良好的药皮抗裂纹性能);⑥改善焊条的干燥条件(如改善通风和排潮等)。
　　另外，改进技术操作，排出涂料中的空气，也是解决焊条药皮起泡的一个方面。
　　(十)弯曲度
　　焊条弯曲最大挠度一般不大于1mm。造成焊条弯曲的原因，除焊芯本身不直外，主要是送丝机的锥轮、加速轮、导丝管和机头中的导丝嘴调整不当，使焊芯不是在同一直线上输送，而造成焊条弯曲。这可以通过调整送丝机机构加以解决。
　　以上概述了焊条在压涂生产中常见的质量问题、产生原因及解决措施。但应指出，影响焊条压涂质量的因素很多，有时错综复杂，有不少质量问题，时有重复出现，有时又不治自愈，有时又不能用同一方法做到“手到病除”。这表时，我们对焊条压涂质量问题的研究还不够，对其规律还未全面掌握。只要我们能在生产实践中，不断地探索，不断地总结，总会有所发现，有所提高，有所前进，对焊条压涂质量问题的认识，就会不断地提高和完善。
　　第九节 焊条烘干工艺
　　烘干质量不仅影响着焊条的质量，而且对焊条的成品率和技术经济指标，也有重要的影响。在实际生产中，往往由于设备故障、责任事故或烘干工艺不当等，造成大量已近成品的焊条报废，致使前功尽弃，损失严重。为此，各焊条厂对焊条的烘干都极为重视。
　　一、焊条的烘干过程及其意义
　　刚压出的焊条，药皮中含有较多的水分(一般约为4%～5%)，称为湿焊条。未经烘干的湿焊条，不仅药皮强度低、易损伤、粘联、变形、起泡等，而且从焊接冶金上讲，也满足不了焊接质量的要求。因此，焊条必须进行烘干，烘干后才能保管和使用。
　　焊条的烘干，就是将湿焊条置于烘干炉中，通过加热，使药皮中的水分逐渐排除，使药皮干固、牢靠地包复在焊芯上，从而使药皮具有较高的强度和耐吸潮性，并保持焊条药皮的成形性(形状和尺寸)和完整性的过程。
　　在焊条烘干过程中，药皮水分的排除，是蒸发——扩散——蒸发的过程，即先是药皮表面进行水分蒸发，继而内层水分沿药皮组成物、颗粒间的间隙(毛细管)，不断向表皮扩散而被蒸发。伴随药皮内水分排除和减少，药皮组成物颗粒间互相接触而聚集，水玻璃发生缩聚和固化，增加了药皮强度和耐吸潮性，使药皮牢固地包复在焊芯周围。
　　水分的蒸发速度是与药皮的表面积、温度、环境湿度、气体流动速度等有关。当温度越高，湿度越小，气体流速越大，则蒸发越快，反之则慢。毛细管作用越强，越有利于内层水分的扩散。
　　水分蒸发速度应适宜，过快的蒸发速度，易使药皮表层干固，阻碍内层水分继续向外扩散，当达到一定压强时，会导致药皮开裂;若蒸发速度过慢，药皮内的水分较高，所需干燥的时间增长，有利于药皮中的铁合金与水玻璃发生反应而产生气体，会导致药皮起泡、变质。为此，焊条药皮水分必须有一个适宜的蒸发速度，才能保证焊条的烘干效果。
　　焊条烘干过程，包括晾干或低温干燥和高温烘焙。
　　(一)焊条晾干或低温干燥
　　将湿焊条在室温条件下，自然干燥的过程，称为晾干。晾干时，室温一般不低于15℃，相对湿度最好为50%～55%，晾干时间，螺旋式涂粉机生产的焊条为8～18h;可根据具体条件和焊条的品种、规格酌情掌握。在晾干场地，应适当改善通风条件。自然晾干虽可以节约能源，但所需时间长、面积大、重复劳动多，劳动条件差，大批量生产时不宜采用。
　　低温烘干是将湿焊条摆放在具有加热和排潮装置的烘干房或烘干炉中进行干燥，也叫人工强制晾干。烘干温度一般为40～60℃，时间为4～8h，这样就缩短了时间，减少了占地面积，能源消耗较少，提高了质量，常为焊条厂所采用。
　　晾干或低温烘干的目的，在于将湿焊条中的水分部分排除掉，为高温洪焙做好准备。防止焊条粘联、起泡，提高焊要的烘干质量。在实际生产中，常用指甲压焊条药皮，以无指甲压痕为低温烘干合格后，方可转入高温烘焙。
　　(二)焊条的高温烘焙
　　在高温烘干炉中，以较高的温度，将已晾干(或低温烘干)的焊条进行烘干，使其水分继续排除。这种使药皮干固的工艺过程，称为高温烘焙。
　　高温烘焙时，一般经低温、中温、高温并保温一定时间，冷却、出炉(一般为100℃以下)等过程。
　　由于焊条品种、规格的不同，高温烘焙工艺的最高控制温度、保温时间等，也有很大的差异。经高温烘焙后的焊条，药皮中的含水量一般要求为：酸性焊条≤1%(纤维素型焊条例外);碱性焊条≤0.4%。
　　二、焊条的烘干特点及主要工艺要求
　　不同的焊条，具有不同的烘干特点，其烘干工艺，也有较大的差异。为此，将几种典型焊条的烘干特点及其工艺要求进行概述。
　　(一)酸性碳钢焊条
　　酸性碳钢焊条药皮中，一般含有较多的云母和少量的有机物(木粉，微晶等)等弹性材料，使药皮具有较好的透气性和排水作用，易于烘干。所以，低温烘干(或晾干)的时间可以缩短;高温烘干时，升温速度可加快，以节约时间和能源，并可达到良好的烘干效果。其烘干温度为200～250℃。如E4303焊和要的烘干工艺：当用箱式烘干炉烘干时，一般为随炉升温，于200～220℃，保温1h，随炉降温度至100℃以下出炉。
　　(三)碱性焊条
　　碱性焊条药皮中含有较多的大理石、氟石和铁合金，药皮的毛细管作用弱，透气性差，常用钠或钾钠高模数水玻璃作粘结剂，水分扩散速度慢，排出困难，药皮中的铁合金易与水玻璃发生化学反应，使药皮起泡、变质，加之所用水玻璃粘性较大，易产生焊条粘连、药皮变形等。因此，这类焊条的烘干要求较酸性焊条严格。焊条在高温烘干前必须进行低温烘干或自然晾干。若采用自然晾干时，也必须控制室温、湿度、通风条件及晾干时间，待干燥后，才能进行高温烘干。对周期箱式烘干炉，高温烘干时，在低温阶段(100℃以下)应多次排潮，延长低温时间，严格控制升温速度，不可太快，一般约为50℃/h，升温速度太快易产生药皮开裂或药皮粘连。一般烘干温度为370～400℃，保温1.5～2h左右。在某些特殊条件下，最高烘干温度可高达450℃。在焊条实际生产中，多采用低温和高温分炉烘干。碱性焊条的烘干工艺参数如图4-41所示。
　　(四)不锈钢焊条
　　不锈钢焊条，一般说来是用不锈钢作焊芯的。而不锈钢的线膨胀系数远高于碳钢，一般均大于药皮的线膨胀系数，故这类焊条烘干的困难是在于极易产生药皮裂纹。
　　不锈钢焊条药皮类型有酸性(以金红石为主)和碱性(以大理石、氟石为主)两类，由于大都采用油压式焊条涂粉机进行生产，水玻璃的模数、浓度较高，粘性较大，易发生焊条粘连、裂纹等缺陷，所以这类焊条，高温烘干前应进行低温烘干。高温烘干时，升温速度应慢，避免急冷、急热。碱性药皮不锈钢焊条的烘干温度为 300～350℃，保温1.5h;金红石型药皮的不锈钢焊条一般烘干温度为250～300℃，保温1～1.5h;而对含有较多硅铝酸盐的金红石型不锈钢焊条为300～340℃，保温1.5～2h。对碳钢芯不锈钢焊条，其烘干工艺参数可较同类型药皮的不锈钢芯焊条约高20～40℃。
　　电焊条药皮材料使用简介
　　1.1大理石
　　熔点：2572℃
　　a　在焊接过程中所起的作用
　　(1)脱硫
　　(2)稳弧
　　(3)分解CO2，保护焊缝不被氧化、氮化
　　(4)造成短渣，使方向性焊接方便
　　(5)脱磷(间接)
　　b.用量过多的现象
　　(1)增加药粉熔点，减慢焊接速度，使焊缝成型粗糙
　　(2)熔点高使渣粘度增加，易使焊缝产生内气孔
　　c.主要化学成分
　　CaCO3≥95　　S≤0.03 P≤0.03
　　d.在焊条药皮中的作用
　　主要的作用是造渣和造气，其次还有稳弧和提高熔渣的碱度以及脱硫等作用
　　e.对焊接工艺性能的影响
　　随着CaCO3含量的增高，脱渣率、飞溅率和耗电量相应增加
　　1.2萤石
　　熔点：1375℃
　　(1)为强稀释剂，使焊缝中气体易于逸出
　　(2)能脱硫，并与氢结合成HF而挥发，减少氢白点倾向
　　(3)属高电离元素，破坏电弧稳定，含量大于10%就会使交流焊接困难，必须加入很强的稳弧剂，才有可能用交流电
　　(4)与氢结合生成的HF易挥发且有毒，在密封容器内使用需加强劳动保护，但萤石本身无毒
　　a.主要化学成分
　　CaF2≥96 S≤0.03 P≤0.02
　　b.在焊条药皮中的作用
　　萤石是低氢型焊条的一种重要材料，其主要作用是造渣，在碱性渣里，它能降低渣的熔点，粘度和表面张力，增加渣的流动性，可以减少焊缝金属中的气体杂质，有一定的去氢作用。
　　c.对焊接工艺性能的影响
　　萤石的颗粒度对焊接工艺性能，如飞溅、脱渣没有明显的影响，CaP2含量越高，脱渣性能越好。
　　1.3钛铁矿
　　系混合物，熔点要根据TiO2、FeO、Fe2O3含量确定
　　(1)促使熔滴以雾状过渡
　　(2)促使焊缝成型细而光滑
　　(3)我国资源丰富，可替代进口，立足国内资源
　　(4)钛铁矿各地成分不一，要定点供应，使用前要通过处理
　　(5)过量的使用，因含FeO和Fe2O3多，需提高锰铁用量来还原
　　(6)有助于提高焊速，使焊缝易脱渣，但对方向性焊接和飞溅不利
　　a.主要化学成分
　　TiO2≤45 FeO 35～40 Fe2O3≤10 S≤0.03 P≤0.02
　　b.在焊条药皮中的作用
　　在药皮中的作用是造渣，钛铁矿中的TiO2一般在50%以上。我国的钛铁矿资源极为丰富，由于钛铁矿型焊条的熔渣性能稍差于钛钙型焊条。目前，钛铁矿型焊条在我国应用尚少。
　　1.4还原钛铁矿
　　熔点为℃
　　(1)还原性好，含Fe约35%左右
　　(2)电弧稳定，熔池平静
　　(3)增加熔敷效率
　　(4)使金属的细雾状过渡，电弧柔和
　　(5)焊缝成型美观，溶渣覆盖好
　　缺点：
　　(1)过量使用压涂较困难
　　(2)过量使用焊板温度高，溶渣变稀
　　a.主要化学成分
　　TiO2≥52 C≤0.20 FeO≤9 S≤0.035 P≤0.040
　　b.对焊接工艺性能的影响
　　随着还原钛铁矿中FeO含量的增多，焊接工艺性能的各项参数都受到影响，其中尤以脱渣最明显。
　　试验结果表明粗的比细的稍好。
　　1.5天然金红石
　　TiO2 熔点1560℃
　　(1)氧化性弱
　　(2)热脱渣性好
　　(3)电弧稳定，熔池平静
　　(4)使金属以细雾状过渡
　　(5)方向性焊接性好、
　　(6)焊缝成型美观，熔渣覆盖好
　　缺点：
　　(1)过量使用焊缝易裂
　　(2)过量使用会使机械性能严重下降
　　a.主要化学成分
　　TiO287～96% FeO≤0.5 SiO2≤0.75 S≤0.03
　　P≤0.05 ZnO≤1.0
　　b.对焊接工艺性能的影响
　　天然金红石的颗粒度对飞溅有影响，粗粉的飞溅率低于线粉。粗粉和细粉对熔化系数和脱渣率没有差异。
　　1.6云母
　　系混合物，熔点1400℃
　　(1)稳弧、造渣
　　(2)富于弹性，有利于焊条生产
　　(3)可增加药皮透气性，故对药皮易干裂和发 红有防止作用
　　(4)过多过粗的云母可使药皮疏松，焊条易破头及擦伤，同时使摇皮过粗，使表面质量差。
　　a.主要化学成分
　　SiO244~52 AL2O320~35 K2O+Na2O 7~14
　　S≤0.05 P≤0.05
　　1.7 白泥
　　熔点1810℃
　　(1)主要用作粘结剂，白泥能产生药粉塑性，对焊条压制非常有利
　　(2)造渣
　　(3)内含结晶水。使用过多，会使渣粘度提高，使焊缝含氢量增加
　　a.主要化学成分
　　SiO260~75 AL2O315~25 S≤0.05 P≤0.05
　　b.在焊条药皮中的作用
　　白泥作用是改善焊条的压涂性能和造渣，也有一定的稳弧作用，由于白泥中含有一定数量的结晶水，可以主要用在酸性焊条药皮中，加入量在3~15%之间，对于要求含氢量较低的碱性焊条则不适用。
　　c.对焊接工艺性能的影响
　　在断弧长度，熔化系数和焊条效率性能上，SiO2含量高的要优于SiO2含量低的
　　d.对焊条药皮开裂的影响
　　在焊条生产中，特别是酸性焊条，烘干后药皮往往出现微裂纹，成为酸性焊条生产中的一个老大难问题
　　在一般情况下，白泥中SiO2含量高，则含砂率也高。含砂率与SiO2含量的关系如表：
　　白泥的含砂率指标影响焊条药皮开裂的原因是，含砂率高的白泥保证了焊条药皮具有一定的疏松度，提高了透气性，这样在低温烘干时利于潮气的排出，否则潮气不易排出就会造成药皮开裂，当然白泥的含砂率过多也不行，最佳范围为18～22%。
　　1.8长石
　　熔点约1400℃
　　(1)稳弧
　　(2)造渣
　　(3)适量有利于脱渣
　　(4)过多减慢焊速，增加渣的粘度
　　a.主要化学成分
　　SiO263～75 Al2O312～21 K2O+Na2O≥12 S≤0.05 P≤0.05
　　b.在焊条药皮中的作用
　　在焊条中的主要作用是造渣，还因其含有K、Na等游离的质，可以担高电弧稳定性。
　　c.对焊接工艺性能的影响
　　粗粒长石粉(100目)在电弧稳定性、脱渣性和断弧长度比细粒长石(200目)好。
　　1.9钛白粉
　　化工产品，熔点1560℃
　　(1)稳弧，使熔池平静，少飞溅，有导电性，操作方便
　　(2)形成短渣，对立、仰焊有显著效果
　　(3)能产生活泼的熔渣，均匀覆盖在焊缝上保护焊缝，TiO2在高温下熔渣粘度很低。
　　(4)脱渣方便，TiO2结晶速度快。
　　(5)使焊波细致
　　(6)能与氧化铁结合成为钛酸盐进入熔渣起脱氧作用。
　　(7)用量过多在高钛型焊条中焊缝易热裂，机械性能差，特别是冷弯时折断。
　　a.主要化学成分
　　TiO2 ≥98% S≤0.05 P≤0.05
　　b.在焊条中的作用
　　在焊条中的作用是增强药皮的塑性、粘性使焊条易于压涂生产。
　　c.在焊接工艺性能上的影响
　　钛白粉中金红石型结构含量大的焊条尾部温升偏低一些，锐钛矿型含量大的尾部温升偏高。
　　1.10中碳锰铁
　　熔点1260℃
　　a.在焊接过程中的作用
　　(1)脱氧
　　(2)脱硫
　　(3)放热并加快焊接反应速度
　　(4)补充焊缝中的锰量
　　b.用量过多的现象
　　(1)使焊缝产生表面气孔特别是钛型焊条
　　(2)焊接过程中产生飞溅，特别是高碳锰铁
　　c.在焊缝中的作用
　　提高强度和硬度，在低碳钢中含量如超过2%则延展性、韧性变差，焊件接头脆硬，在钢加热时会使晶粒粗大。在一般低碳钢中含Mn量与含S量之比最好为15：1，因为这样可使热裂缝敏感性较少。
　　d.主要化学成分
　　Mn&78 C
焊条制造工艺
一、焊条制造工艺特点
焊条制造工艺就是按焊条配方的设计要求制备涂料和焊芯，并把涂料涂敷在焊芯上，使之达到规定的形状、尺寸，经烘干成为焊条的一种手段。
焊条品种型号复杂，规格尺寸多，质量要求严，在制造上具有生产周期短、连续作业性强、产量大的特点，所以要生产出一种优质焊条，除了有最佳的焊条配方设计、正确地选用原材料外，还必须有与之相应的制造工艺、装备和严格的检查测试手段。
二、焊条制造工序
焊条制造过程，须经多道工序，归纳起来主要有以下七大工序： 1、焊芯的加工（去锈、拉拔、核直切断）； 2、焊条药皮原材料的制备（粉碎、筛粉）； 3、水玻璃的调制（制备、调配）； 4、焊条涂料的配制（配粉、拌粉）；
5、焊条的压涂成形（送丝、涂粉、磨头、磨尾、印字）； 6、焊条烘干及包装； 7、焊条成品的检验。
下面着重介绍一下：水玻璃的调制、焊条涂料的配制、焊条的压涂成形以及焊条的烘干。
（一）水玻璃的调制
水玻璃在焊条生产中起着粘结和稳弧的作用，使用得当则稳弧好，粘接力强。水玻璃的成分和性能参数对焊条的生产工艺、焊条的外观质量和内在质量以及熔敷金属性能等有着重要影响。研究表明：水玻璃的性能参数和成分如果选择不当，不但会使该焊条的生产变得困难、焊条外观质量变差，而且还影响到焊条在焊接过程中的稳弧性、飞溅等工艺性能，具体表现为：浓度高易抽芯断火；浓度低则药皮不坚固、电弧不稳。
一） 焊条用水玻璃的制备 水玻璃俗称泡花碱，是一种可溶性硅酸盐，由一种内含不同比例的碱金属氧化物和二氧化硅的系统组成。焊条用水玻璃有钠水玻璃、钾水玻璃、钾钠混合水玻璃三种。其中钠水玻璃的粘结性比钾水玻璃大，价格便宜，常应用在铁合金较多的碱性焊条。钾水玻璃粘结性差，单独使用很少，但其加在焊条药皮中能减小熔池深度，减少焊条药皮在烘焙时的开裂现象，并具有良好的稳弧性能。
电焊条生产常用水玻璃为钾钠型水玻璃，即硅酸钾钠，为黄绿色或黄色粘稠涂体，无杂质产品无色透明，无臭无味。可用作荧光屏荧光体和精密铸造的胶粘剂，是生产无机涂料、还原染料以及硅化合物的原料。焊条专用水玻璃为高浓度、低模数钾钠型水玻璃。由碳酸钾、碳酸钠和硅砂在一定温度和条件下反应制得；也可由白炭黑、苛性钾和水反应后，再通蒸汽加热反应制得。
焊条的工艺主要是：前处理工艺--拔丝工艺-镀铜工艺--层绕工序--包装工序
生产焊条的设备：前处理设备，拔丝机，收放线机，镀槽，镀槽收放线机，层绕机，涨力架，牵引抛光机等。
焊条的材料很多种，要通过焊接的母材来选合适的焊条。我国常用的碳素结构钢焊条的焊芯牌号为H08、H08A，平均含碳量为0.08%（A表示优质）涂在焊芯外面的药皮，是由各种矿物质（如大理石、萤石等），铁合金和粘结剂等原料按一定比例配制而成。药皮的主要作用是：使电弧容易引燃并稳定电弧燃烧；形成大量气体和熔渣以保护熔池金属不被氧化；通过熔池中冶金作用去除有害的杂质（如氧、氢、硫、磷等）和添加合金元素以提高焊缝的力学性能。焊条是焊条心加药皮组成。焊条心根据其型号不同，材质也不同。耀皮一般包括稳弧剂、粘结剂、脱氧剂、脱氢剂、脱渣剂等组成，不同型号有很大差别。
铝焊料的制造工艺
目前工业生产中常用的铝焊料制造工艺主要有两种：其一是铸锭——挤压——拉拔工艺，主要用于钎焊材料和部分氩弧焊丝生产；其二是熔铸——连铸——拉拔，主要用于氩弧焊丝生产。
1．1铸锭——挤压——拉拔工艺。在铝焊料的铸锭——挤压——拉拔工艺中。核心技术是挤压，挤压温度、挤压速度、挤压变形指数是关键参数；铸锭预热、模具预热、模具设计也是重要环节。在铸锭的获取方式上，金属模铸锭和半连续铸锭是主流。
挤压技术的许多优越性中，以下两方面对铝焊料的生产是最有利的：
在挤压过程中，被挤金属在变形区中能获得比轧制、锻造更为强烈和均匀的三向压缩应力状态，这就可以充分发挥被加工金属本身的塑性。因此，用挤压法可加工那些用轧制法和锻造法加工有困难、甚至无法加工的低塑性、难变形金属。例如铝硅共晶和铝硅铜钎料经热挤压后可以进行拉拔。
挤压加工的灵活性很大，只需要更换模具等挤压工具，即可在一台设备上生产形状和品种不同的制品，更换挤压工具的操作简便易行。这一特点对批量小、品种规格多的的钎焊材料尤其适宜。
1．2熔铸——连铸——拉拔工艺。一套性能完备、可靠的连铸设备，是进行铝钎料熔态抽拉成丝的关键。熔铸——连铸的设备必须满足生产过程中工艺参数调整要求，同时，还应适宜铝焊料的小批量生产的特点。具体的技术要求是：保温包液面高度的检测和控制由自适应系统实现调节；熔炼炉容积与生产批量相适应；为了精确控制熔体温度，保温炉选用红外陶瓷加热元件加热，用热电偶测温，用可控硅调压方式实现热平衡；炉体适应于多个结晶器同时工作；一次和二次冷却的冷却强度均可调；抽拉装置选用直流电机配摆线针轮减速机做动力，电机的调速选用PWM控制电路，用链传动实现多头抽拉。铝锰焊丝的抽拉头数可以达到32头。抽拉丝坏的直径越细越有利于拉拔，但是，过细的丝径带来抽拉速度的降低，一半选用4～6mm为宜。
2 药芯铝焊丝制造工艺
使用药芯铝焊丝焊接铝合金可以节约能源、提高生产效率，尤其在提高焊缝质量方面成效显著。基于药芯铝焊丝的TIG正极性焊接工艺，与传统的交流TIG焊相比有很多优点，比如焊缝外观平整、光滑、熔深深、夹渣少、几乎无气孔等特点。
2．1药芯铝焊丝的制造技术。药芯铝焊丝的制造技术可以借鉴钢药芯焊丝的制造方法，钢药芯焊丝的制造过程包含轧制、拔丝、后处理和层绕等几个工序。无缝药芯焊丝的原材料为成盘的钢管，钢管可以是无缝钢管，也可以是焊接钢管。
管状焊条法制造药芯焊丝是先把药芯粉末混匀烧结成烧结焊剂形态，然后填入钢管（16~25mm）中通过振动使药芯填实，再经轧、粗拔、退火、细拔、镀铜、层绕等工序制出成品。研究过程中曾经试验过这种方法，将还原剂与合金粉装入铝管中，轧制-拉拔-扩散退火，最终形成管状焊条。其主要问题是生产效率低，药粉填充系数不稳定。
铸造法是将还原粉加入铝合金铸锭中，充分压实后形成药芯锭。第一步把钎料制成多孔性的铸造毛坯，然后把蜂窝状坯料浸入活性焊剂溶液中，使溶液浸入坯料中的空隙。铸锭冷却后再进行挤压。这种方法的工艺关键在于活性焊剂的预处理和添加工艺。
机械合金化法是根据粉末冶金的原理将粉状原料进行混和、压制、挤压。其工艺过程是将还原粉、铝粉，其他添加金属粉充分混合，在一定温度下对混合金属粉加压，使其形成有一定强度的粉锭，在可控气氛中保温、加压使粉锭形成“钎焊锭”，最终挤压成材并用滚模拉丝的方法减径。
2．2药芯焊丝的锭坯连铸和等温挤压。层流挤压法是将内含活性焊剂的铝焊料铸锭以层流流动的形式挤压变形，不含其他组元的铝焊料以连铸形式铸成多孔铸锭，铸锭的外径和内孔尺寸恒定，将活性焊剂填充到内孔中并压实。
经过压实的含有活性焊剂的焊料锭有以下几个特点：在不同横截面上，焊剂与焊料比例恒定；活性焊剂内可以添加增强颗粒（如SiC）以形成复合材料；焊剂被焊料充分包敷。
层流挤压工艺的技术关键是焊剂与焊料的顺序流动，形成顺序流动的条件是两种材料流变特性的一致性，材料的流变特性与温度和压应力相关，调整挤压温度和挤压力可以使两种不同材料的流变特性相近，设计合理的挤压模形状可以使两种材料始终以层流形式稳定变形。
研究过程中采用的是等温挤压技术，在特定挤压温度和挤压速度条件下可以获得横截面稳定、填充系数均匀的药芯焊丝。
3 铝焊料的焊接方法
几乎各种焊接方法都可以用于焊接铝及铝合金，但是铝及铝合金对各种焊接方法的适应性不同，各种焊接方法有其各自的应用场合。气焊和焊条电弧焊方法，设备简单、操作方便。气焊可用于对焊接质量要求不高的铝薄板及铸件的补焊。焊条电弧焊可用于铝合金铸件的补焊。惰性气体保护焊（TIG或MIG）方法是应用最广泛的铝及铝合金焊接方法。铝及铝合金薄板可采用钨极交流氩弧焊或钨极脉冲氩弧焊。铝及铝合金厚板可采用钨极氦弧焊、氩氦混合钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊、脉冲熔化极气体保护焊。
3．1焊前清理：铝及铝合金焊接时，焊前应严格清除工件焊口及焊丝表面的氧化膜和油污。
（1）化学清洗化学清洗效率高，质量稳定，适用于清理焊丝及尺寸不大、成批生产的工件。可用浸洗法和擦洗法两种。可用丙酮、汽油、煤油等有机溶剂表面去油，用40～70℃的5%～10%NaOH溶液碱洗3～7min（纯铝时间稍长但不超过20min），流动清水冲洗，接着用室温至60℃的30%HNO3溶液酸洗1～3min，流动清水冲洗，风干或低温干燥。（2）机械清理:在工件尺寸较大、生产周期较长、多层焊或化学清洗后又沾污时，常采用机械清理。先用丙酮、汽油等有机溶剂擦试表面以除油，随后直接用直径为0.15～0.2mm的铜丝刷或不锈钢丝刷子刷，刷到露出金属光泽为止。一般不宜用砂轮或普通砂纸打磨，以免砂粒留在金属表面，焊接时进入熔池产生夹渣等缺陷。另外也可用刮刀、锉刀等清理待焊表面。
清理后如存放时间过长（如超过24h）应当重新处理。
3.2垫板：铝合金在高温时强度很低，液态铝的流动性能好，在焊接时焊缝金属容易产生下塌现象。为了保证焊透而又不致塌陷，焊接时常采用垫板来托住熔池及附近金属。垫板可采用石墨板、不锈钢板、碳素钢板、铜板或铜棒等。垫板表面开一个圆弧形槽，以保证焊缝反面成型。也可以不加垫板单面焊双面成型，但要求焊接操作熟练或采取对电弧施焊能量严格自动反馈控制等先进工艺措施。
3.3焊前预热：薄、小铝件一般不用预热，厚度10～15mm时可进行焊前预热，根据不同类型的铝合金预热温度可为100℃～200℃，可用氧一乙炔焰、电炉或喷灯等加热。预热可使焊件减小变形、减少气孔等缺陷。
3.4焊后清理：（1）焊后留在焊缝及附近的残存焊剂和焊渣等会破坏铝表面的钝化膜，有时还会腐蚀铝件，应清理干净。形状简单、要求一般的工件可以用热水冲刷或蒸气吹刷等简方法清理。要求高而形状复杂的铝件，在热水中用硬毛刷刷洗后，再在60～80℃左右、浓度为2%～3%的铬酐水溶液或重铬酸钾溶液中浸洗5～10min，并用硬毛刷洗刷，然后在热水中冲刷洗涤，用烘箱烘干，或用热空气吹干，也可自然干燥。（2）焊后热处理铝容器一般焊后不要求热处理。
目前工业生产中常用的铝焊料制造工艺主要有两种：其一是铸锭——挤压——拉拔工艺，主要用于钎焊材料和部分氩弧焊丝生产；其二是熔铸——连铸——拉拔，主要用于氩弧焊丝生产。
1．1铸锭——挤压——拉拔工艺。在铝焊料的铸锭——挤压——拉拔工艺中。核心技术是挤压，挤压温度、挤压速度、挤压变形指数是关键参数；铸锭预热、模具预热、模具设计也是重要环节。在铸锭的获取方式上，金属模铸锭和半连续铸锭是主流。
工艺流程 ： 原料→混合→成型→干燥→包装。即1、焊芯的加工（去锈、拉拔、核直切断）； 2、焊条药皮原材料的制备（粉碎、筛粉）； 3、水玻璃的制备与调配； 4、焊条涂料的配制； 5、焊条的压涂成形； 6、焊条烘干及包装； 7、焊条成品的检验。
dddc82&回答：其工艺流程包括：原料处理，配料、加水搅拌，入仓消解，强制轮混，压制成型，蒸压养护，下面简单介绍一下：
1、石灰，石膏粉磨系统：需鄂式破碎机和球磨机。为减少占地和仓储，采用石灰、石膏同时破碎、混磨。用人工按比例将石灰、石膏投入鄂式破碎机内破碎破碎到粒度《30mm。石灰，石膏经破碎机破碎后，由输送机送到球磨机的入料口进行细磨（或人工加料）。经磨细后的石灰、石膏混合料用输送机送入储料仓。
2、配料：配料系统需采用皮带输送机，电子配料机，强制搅拌机，输送机和轮碾机。石灰和石膏按工艺用量用输送机输送到电子配料机，同时将粉煤灰，骨料按一定比例经皮带输送机到强制搅拌机。加水搅拌后输送至消解仓进行消化，之后送入轮碾机。
3、砖坯成型：砖坯成型系统由皮带输送机和液压砖机和自动码坯机组成。经轮碾后的混合料用皮带输送机送入压砖机的给料机构，并压制成型。
4、成型好的砖坯码放在养护小车上，小车送至静养窑编组静停。静停是为了让砖坯在蒸压养护之前达到一定强度，以便在蒸压养护时能抵御因温度变化产生的应力，防止砖坯发生裂纹。
5、蒸压养护：蒸压养护系统主要由蒸压釜和蒸养小车组成。砖坯堆码到蒸养小车上，编组由卷扬机送入蒸压釜进行蒸压养护。
蒸压粉煤灰砖原材料配比：
蒸压粉煤灰砖强度，可达MU20，生产工艺技术水平较高，能耗低，产品广泛用于建筑基础和内外墙体。以年产5000万块蒸压粉煤灰砖为例，每年可消耗粉煤灰7万吨。这将为粉煤灰综合治理提供一条切实可行之路。
河南省机械院新型建材装备有限公司位于河南省郑州市金水区红专路51号，我公司专业生产液压制砖机、蒸压砖机、矿渣制砖机、多功能制砖机、全自动液压制砖机、尾矿制砖机、混凝土砖机、建筑垃圾制砖机、多孔砖机、盲孔制砖机等产品。所产制砖机速度快，自动化程度高，压力大，故障率底，性价比高.。
沧海逸趣&回答：1、设计方案-在接受到来自展厅或是业务人员的销售订单后，设计师会根据客户家里的尺寸进行方案设计，并在客户同意其方案后将所设计的图纸作为订单方案提交到工厂，方案内容括所选板材色彩、效果图、三视图等信息。
2、方案审定-通常来自于专业设计师的图纸方案在人体工程学、适用性方面是没有什么问题的，但是作为定制家具的设计尺寸是最容易出错的，所以在工厂一般都备有图纸方案审核的技术人员。
3、BOM清单-即原材料明细表，另外还有五金配件清单、外协备件清单等，这一工作是在方案审定之后由专业人士或是系统进行分解，也是保证产品方案整体实施良好的必要前提。
4、其它工艺文件-安装示意图，包装方案零部件加工工艺流程表、产品使用说明书。零部件加工流程表里面的主要内容要涵盖名称、规格、数量、用料、批次、加工注意事项、特殊检验标准、工时、工序及序列号等基本内容。
5、专业生产-在之前的几个步骤都完成后，所有工艺/序所需的文件准备妥当后被提交到相应的生产部门进行裁板、打孔、封边等工序，实际上根据产品的不同，工序也有所不同，简单一点的部件可能只需要一两道工序就可以完成，如抽屉底板只需要裁板就OK了，但是相对于复杂一点的部件有可能就需要十数道工序或是数十道工序，如一些美式风格的定制家具。除了上面的工艺之外，还有诸如拉槽，铣型等等
theworld_1427&回答：水泥的生产工艺流程如下。
1、破碎及预均化
（1）破碎 水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。
（2）原料预均化 预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。
2、生料制备
水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。
3、生料均化
新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。
4、预热分解
把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。
（1）物料分散
换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。
（2）气固分离
当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。
（3）预分解
预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。
4、水泥熟料的烧成
生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。
在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中等矿物。随着物料温度升高时等矿物会变成液相，溶解于液相中的和进行反应生成大量（熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。
5、水泥粉磨
水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。
6、水泥包装
水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。
可爱的橙子&回答：第一步：原木选材分割
　　好的木材才能出好的地板，原木质量对地板质量的影响至关重要。好品牌的质量控制是从原木选材开始把关的，好木材是生产出优质地板的基础。
第二步：原木旋切干燥
　　这道工序用于加工制作多层实木复合地板基材的实木芯板，基材实木芯板质量与成品地板的质量密不可分。旋转切割出的实木芯板厚约1.5毫米，旋切后还需要一段时间进行干燥。
第三步：实木芯板分选
　　为了保证每一片地板的质量，正规厂家通常只选薄厚均匀、厚度适中，且无缺陷、无断裂的实木芯板作为地板基材，由专职分选员对地板基材进行挑选。
第四步：芯板涂胶排板
专业的涂胶设备进行操作，可以保证涂胶量均匀，提高涂胶工作效率。将8-10层涂过胶的薄实木芯板有序地纵横交错分层排列，粘合在一起，可以改变木材纤维原有的伸展方向。正是这一步，彻底改良了实木木材的湿胀干缩的局限性。
AN拉勾勾&回答：家具主要有五个过程：
　　1、配料；2、白胚加工；3、组装； 4、涂装；5、包装。
新家具传统的配料方法通常由以下几道工序组成：选料、切长、压刨、纵剖、平刨、拼板、套材、压刨、四面刨等。随着新型加工设备的出现，以上的流程已得到相应的简化，但基本原理是不会改变的。
配料一般需用到下列机器：切床、压刨、开料锯、平刨、铣床、拼板机、带锯、四面刨等。另外，近几年出现的新型的设备有：全自动电脑优选锯、高周波拼板机、全自动高精度四面刨等等。
品质控制在配料过程中亦是相当重要的，配料的品质控制重点有：材料的质量（毛边、撕裂、凹陷、压痕、虫孔、腐朽、变形、节疤等）、含水率、尺寸、刀痕、拼板胶的配比及质量、拼板压力、加压时间、布胶的方法及用量、木纹的大小及方向、板材的握钉力及平整度。
另外，热压也可归纳入配料的工序里，它是板材前期加工中的重要一环。热压包括拼花、贴皮、曲压等等。热压所使用的机器归纳机来有以下几种：切皮机、车缝机、布胶机、热压机、冷压机、封边机、曲压机等，近几年用于热压工序的新型机器不断的推陈出新，也使得许多传统工艺无法加工的产品现在可以加工了。热压的品质重点有：含水率、薄片的质量、板材的质量、木皮拼缝、木纹走向、热压的温度、曲压的模具形状等等。
二、白身加工（细作）
　　新家具的白身加工的生产工艺过程与中国传统家具（包括明清家具）的生产工艺过程有些不同，但只要严格按图纸加工，保证加工精度在公差允许范围内就行了。
白身加工（细作）也就是产品各分件从毛料加工成图纸所要求的尺寸和形状的一个加工过程。其重点要注意的加工工序是打孔、铣型、截斜角、雕刻部件的加工，必需保证加工精度，这样才能保证组装工序的组装精度在允许的误差范围内。
白身加工所用的机器种类较多，新的设备更是层出不穷，但无论机器设备如何先进，都离不开基础五大类：切锯类、钻孔类、镂铣类、砂光类以及辅助类。具体常有的设备有：各种锯床（单片锯、双切锯、精密45度切、带锯、线锯等）、钻床（各种：台钻、排钻、群钻、立卧双用钻、气动钻等）、各种铣床以及镂铣机、各种砂光工具及机器等。另外许多新型的电脑全自动控制的机器给现代家具的生产制造带来了不同程度上的工艺变革。
此环节的品质控制要点主要要保证以下三个方面：尺寸、形状、木材质量。其详细的品质要求在此就不再详述。另外，砂光打磨是一个需要大量时间和空间的工序。打磨特别要注意的一点是不允许有横纹和圈纹的砂纸痕。
　　三、组　装
组装工序是保证现代家具产品质量的关键工序，由于部分产品的体积大、重量较重且整体组装，所以在组装过程中对使用工具、组装台、人员等的配备都与中国传统家具有很大的区别。为保证组装的精度和操作的熟练程度，每一组装线都要进行合理安排，其基本过程是先装框架再装细节，装好后再对不合理的地方进行修整。
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