&&&是集机械、电子、制冷、真空、材料等多项技术于一体的样品分析分离仪器,通过高速旋转产生的离心力场对不同沉淀系数物质进行分离、浓缩和提纯的医学仪器，广泛应用于生生物医学、石油化工、农业、食品卫生等领域，它利用不同物质在离心力场中沉淀速度的差异，实现样品的分析分离。离心机按转速分为低速、高速、超速三种，型式有台式和立式两种。低速离心机的最高转速一般不超过6000转／分，主要用于血液或细胞制备、蛋白质和酶沉淀物的分离，由于不能产生足够大的离心力场，低速离心机不能分离超小粒子(如病毒，DNA分子)和大分子，或进行密度梯度离心；高速离心机的转速为转／分，能分离病毒、细菌、细胞核、细胞膜、线粒体等，以及DNA制备{超速离心机的转速在50000转／分以上，配合光学仪器，可作分子量测定、蛋白质结构及其聚集状态分析、化合物纯度检定等。
　　近年来，随着微电子技术和机械工业的迅速发展，离心机在性能、可靠
本机防腐性能特别优良，能耐各种浓度的酸、碱、盐、强氧化剂、有机化合物及其它所有强腐蚀性化学介质。 为高效防腐蚀离心机，采用滚衬形式，使离心表面附着一层塑胶涂层，具有耐强酸、强碱、盐等性能。但其又较强的操作要求，即：物料温度应该为常温，不能高于60°C。衬塑材质：改性聚乙烯。工艺成本原理采用优质Q235或者SUS304不锈钢钢板加工转鼓，外壳。出水管、包皮、托盘等设备滚塑前吹干，除锈，除污，清除干净焊缝瘤，焊渣等。将金属网焊接在设备上，形成龟甲PE衬里骨架。表面喷砂处理投入粉末状改性PE树脂（采用美国和加拿大杜邦公司生产的线性低密度高压聚乙烯）经旋转加热，改性PE树脂吸热必熔融状与金属网骨架交融牢固地结合在衬件上，形成整体钢塑设备。目测法观察衬层有无气泡，裂纹，再用14KV高频电花检测无电弧泄露。产品特点
为三足式上部人工卸料间歇操作的离心机，SS800型离心机具有结构简单，性能可靠，操作维修方便，过滤时间可随意掌握，滤渣能充分洗涤，固相颗不易破坏等优点。而且能适用于纤维物质纺织品印染洗涤后的脱水，其广泛用于化工、制药、食品、印染、纺织、环保等行业。
SS800型离心机分为有基础跟无基础之分，按材质分为不锈钢：304不锈钢、316不锈钢、321不锈钢离心机、钛材离心机、衬塑离心机、衬四氟离心机。
SS800型离心机技术参数：转鼓直径为800MM，转鼓容积为100L，装料限量为135KG，转鼓转速为1500转，分离因素为1006，电机功率为7.5，机器重量为1500KG。
的选购窍门：
&经多年的研究，离心机和离心技术仍在不断的发展和完善，无碳刷电机、多功能、自动化、微机控制、注重安全和标准、提高转头质量和种类仍是今后台式离心机的发展方向。众多离心机争奇斗艳，产品的质量、技术性能、售后服务和价格等仍是厂商和用户关注的焦点。离心机广泛应用于生物医学、石油化工、农业、食品卫生等领域，它利用不同物质在离心力场中沉淀速度的差异，实现样品的分析分离。七十年代后，台式离心机得到长足发展，由于台式离心机结构简单、造价低、体积小，很快成为实验室的常规仪器。国内外知名离心机厂商几乎都生产台式离心机，如近年来在我国比较活跃的德国Heraeus、eppendorf、Slgma、Hettlch、He。ie，法国的Jouan，美国的Beckman、Sorvall、IEC，日本的Hitachi、Kubota。SANYO/MSE等。国内厂家有北京医用离心机厂、北京路科顺科技发展有限公司、上海安亭科学仪器厂、湖南仪器仪表总厂离心机厂、图门离心机厂等。
在正常使用中不应出现相对位置显着偏移，旋转组件在破损事件中允许离心机移动的最大距离为300mm。产品说明书中应要求使用者在周围标明这一范围，并在管理制度中指出在离心机工作时，操作人员不得靠在离心机上，非操作人员不得在安全空间内逗留，安全空间不得放置任何危险物质。
测速故障：转速控制系统出现故障，自动切断电源，并显示故障代码。
本机的结构和外壳应与接地端子可靠连接。接地端子不应与电源中性线有电气连接。接线端子不允许使用开口型式。接地线应为绿/黄双色导线，公称横截面积不小于馈电主导线的截面积。
接地端子与所需连接在一起的部件之间的接地电阻不得超过0.1Ω。
带电电路与地（外壳）之间的绝缘电阻，在环境温度20℃和相对湿度90%时，施加约5
&装样品不平衡逾越量太大，转子没安放好。当医用开动。现代的进口离心机虽都有不平衡保护，即当不平衡量逾越某一限时，应自动断电，令离心机停转。但在上述情况下，已经晚了会出现恶性事故。恶性事故之一是断轴，由于高速旋转中突然断轴，离心转子没有了支撑，离心腔中乱转乱撞，可使离心机整机转270°角度。此时，若旁边有人员或设备，会造成人员伤亡与毁坏设备的事故。
　　当受后强度降低，离心机转子一般是用铝合金制造。容易出事故。铝合金易受液体腐蚀，清洗后应用吹风机吹干，或倒置一段时间，确认干了才干使用。有的血站进口医用，6个铝杯里应有的6个塑料托没有。塑料托中
与推料离心机对比，双级活塞推料离心机转速高、分离效果好，更加适合大生产。
离心机转鼓内的母液在离心力场中所受的离心力与其重力的比值即为离心加速度与重力加速度的比值。分离因数以Fr表示,Fr越大,离心分离的推动力就越大,离心分离机的分离性能也越好,采用高转速比加大转鼓直径更易于提高Fr,双级活塞推料离心机正是利用高的转速加大了分离效果。
&&& Fr=m2/900
式中:r—离心机转鼓半径,m;n—离心机转速,r/min。
由上式可知双级推料活塞离心机比三足式离心机分离因数大。
开封东大公司原使用SS1000型三足式离心机,电动机带动转鼓旋转,物料由上部加入转鼓,均匀分布到转鼓壁,在离心力作用下液相物穿过滤布和转鼓壁滤孔排
& 长期以来的生产实验以及我们在售后服务中碰到的引起振动的因素很多。离心机的振动是衡量离心机性能优劣的重要标志之一。通常，减振可采取主动减振和被动减振二种方法。主动减振就是在设计中将离心机的工作转速远远避开旋转系统的临界转速（实验室用高速离心机一般均将临界转速设计为远远低于工作转速）。另外，在转子加工过程中一定要进行动平衡。被动减振就是以各种型式的减振器将可能产生的振动与机架和基础隔开。
　　一般在离心机设计中，主动减振和被动减振是同时应用的对高速离心机而言，一般可在三个部位考虑减振；（1）将主轴轴承座设计成挠性减振型式；（2）主轴与电机之间以挠性联接；（3）整个驱动系统与机架挠性联接。
　　橡胶减振器一般即可满足高速离心机的减振要求。在减振器结构已定的情况下，橡胶硬度越大，系统的临界转速就越高。硬度太低的减振器，强度不能满足要求，
容易损坏。
　　除以上三部
用于重油分离行业的主要为：按排渣类型分为：全部排渣型和部分排渣型离心机；按分离物料类型分为：分杂型和分水型两种离心机。
通常来讲，离心机的选择是不尽一致的：客户对离心机的要求主要在于排除重油中的杂质，因而对于机械杂质含量较高、含水量小于3％的重油，首先选用保证排渣的分离设备，即在分离过程中要着重调整分离设备的排渣性能，使排渣最大化，而水的去除就相对来说不算太重要，而所含水量如大于3％的重油，就必须同时考虑另外选用一台排水的离心机，或相应调整时就要偏重于去除油中的水分，否则，就很可能造成下级柴油机的发电故障，如掉负荷等情况。处理量的选择：一般来说，选择在燃烧重油时，柴油机的排温比燃用轻柴油时要高15～20'12，燃油消耗率要高5％～8％左右。所以当你知道柴油机的额定处理量时，就相应了解需要多大额定处理量的分离设备才能适用。
另外，特别要注意的是，用户使用什么指标的油料，要提前询问清楚
保养与检修
　　一、离心机应定期进行检查，以保证离心机的功能和重要零部件以及安全防护措施处在正常工作状况下，同时应制订正确的小、中、大修周期。
　　二、 本机使用六个月后，必须认真检修保养一次，并作好记录，主要检修内容如下：
　　1、各润滑部位经认真清洗后更换润滑脂，(3号二硫化钼锂基润滑脂)。本机主要润滑部位有主轴的上、下轴承，离合器轴承，摆杆球面垫圈和制动装置的扁头轴等处；
　　2、 轴承有无破损或过度磨损，内、外圈与轴、壳的配合是否松动；
　　3、 制动装置和离合器的摩擦片是否磨损，三角带是否磨损或伸长；
　　4、 各密封垫是否老化、变质，造成漏泄；
　　5、 摆杆、弹簧、球面垫圈是否有破损、卡死现象；
　　6、 各连接件是否松动、腐蚀，衬包层是否破裂；
　　7、转鼓是否变形、腐蚀，特别是纵焊缝的腐蚀状况，若拒绝访问 |
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&&&>（终稿）800型立式沉降离心机（CAD图纸全套完整）
内容摘要：4-3)式中: &;;, —转鼓厚度和筛网当量厚度； —转鼓内半径； —筛网质量； —转鼓内物料的填充系数； &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; (4-4) &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; (4-5)式中: &;;—鼓壁的密度； &;;—旋转角速度； = &;;=105Mpa &;;=168.3MPa取其小者，许用应力为 =105MP =12o ； &;;=7.85×103㎏m3 ； &;; =1.5×103㎏m3 =0.191； &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;;=1 &;; &;; &;; =0.2～0.5 = × &;;10mm因为在生产过程中由于各种原因的损失（如：腐蚀）所以取S=12mm4.1.2 转鼓的强度校核转鼓应力:a 转鼓圆筒部分　 空转鼓旋转时鼓壁内的环向应力: &;; &;; &;;　　　　　　　　　 &;; &;; &;; &;; &;;（4-5） &;; &;; &;; 　　　　　　　　　 &;; &;; &;; &;; &;; &;;(4-6) &;; 式中： —对不开孔转鼓的开孔系数, 　 &;; &;; &;; &;;—转鼓材质密度, 　 &;; &;; &;; &;;—转鼓平均半径, 料载荷离心力产生的鼓壁环向应力: &;;（4-7）式中: ———物料的密度, 　 &;; &;;———转鼓内半径, 　 &;; &;;———物料环内半径, 　 &;; &;;———转鼓壁厚, 　 &;; &;;———加强箍系数,Z=1圆筒部分应力: b.转鼓锥体部分空转鼓旋转时鼓壁内的环向应力: &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;;(4-8) &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;;(4-9)物料载荷离心力产生的鼓壁环向应力: 锥段应力: 取其大者 ,转鼓强度满足要求。
4.2 离心机驱动功率计算离心机所需要的功率主要包括以下几个方面的功率：(1)启动转鼓等转动部件所需的功率Nl；(2)启动物料达到操作转速所需的功率N2；(3)克服支撑轴承摩擦所需的功率N ；(4)克服转鼓以及物料与空气摩擦所需的功率N4；(5)卸出物料所需的功率肌。
a.启动转动件所需功率G=7.85×103㎏m3×[ (0.)×0.08＋ (0.2)×0.42] m3＋7.85×103㎏m3×[ (0.2)×0.012×2＋7.85×103 ㎏m3× ×0. m3]=108kg离心机转动时克服转鼓的惯性力所需功率离心机起动时间 30～240s &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;;(4-10) = =21.48kwb.加入转鼓内的物料达到工作转速所需消耗的功率悬浮液物料所消耗的功率N2为沉渣和分离液所需功率之和 —一般可取范围为1.1～1.2 &;; &;; &;; &;; &;; &;; (4-11)N2 = &;; ＝0.004kwc.轴承及机械密封摩擦消耗的功率轴承摩擦消耗的功率 &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; N 3= &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;;(4-12)式中:f—轴承的摩擦系数 (滚动轴承的摩擦系数范围为0.001～0.02) &;; 主轴受到的总载荷为: kgf &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;;(4-13)式中: —转鼓等转动件与转鼓内物料的总质量，kge—转鼓等转动件与转鼓内物料的质心对转鼓回转轴线的偏心距,m对于间歇操作沉降离心机和连续操作过滤离心机e=1×10-3R 大约为120kge=1×10-3R =120×3.5＝421.82NN 3= = &;; =0.044 kw机械密封摩擦消耗的功率 &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; (4-14)式中: —摩擦副窄环端面内半径，m； &;; &;; &;;— 摩擦副窄环端面宽度，m； —密封端面的摩擦系数，一般可取为0.02～0.2； &;; &;; —密封端面的比压力，Pa； &;; &;; &;;—动环线速度，ms； &;;＝ ＝0.475 kwd.离心机所需消耗总功率 = 21.48+0.004+0.044+0.476&;22 kw4.3电机的选用电机的容量（功率）选用是否合适，对电机的工作和经济性都有影响。
当容量小于工作要求时，电机不能保证工作工作装置的正常工作，或电机因长期过载而过早损坏；容量过大则电机的价格高，能量不能充分利用，且因经常不在满载下运动，其效率和功率因数都较低，造成浪费。
所以电机的选用（IP44）Y200L—4，定功率P=30kw ，步转速r=1470rmin。
4.4 带轮的设计计算A.选择V带型号a.确定计算功率 查表得工作情况系数 ＝1.4 =1.4×30=42 kwb.选择V带型号按 =42kw, &;;=1470rmin 查表选C型V带B.确定带轮直径 , &;; &;; a.选择小带轮直径 &;; &;; 参考图及表选取小带轮直径 =400mm &;; &;;b．验算带速 &;; &;; = =32.23ms &;; &;;c．确定主动带轮直径 &;; &;; &;;= =1.04 &;; &;; = &;;=1.04×400=418.9mm &;; 查表可知 &;;=425mmd.计算实际传动比 &;;= =1f．验算从动轮实际转速 &;;= &;; =rmin =0&;5% 1180=&;;&;; 1100-27=&;;1073mm&;;&;120 F.确定V带根数 A.确定额定功率 由 &;;=400mm， =1470rmin， =1470rmin，查表得单根C型V带的额定功率为 =15.53kwb.考虑传动比的影响，额定功率的增量 ，由表查得 =0.28kwc.确定V带的根数 &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;;(4-17)查表得 &;;1，查表4.2得 =0.99 = =2.737根 &;; 取3根合适G.计算单根V带初拉力 查表得 =0.3kg由式 &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; (4-18) = &;;271NH.计算对轴的压力 &;; &;; &;; = &;;3252NJ.确定带轮的结构尺寸,绘制带轮工作图4.5 齿轮的设计与计算4.5.1 选择齿轮材料、热处理方法、精度等级、齿数考虑此设计要求结构紧凑,故大,小齿轮均用40Cr调质处理后表面淬火,齿面硬度为48～55HRC;因载荷平稳,齿轮速度不太高,故初选7级精度;闭式硬齿轮传动,考虑传动平稳性,齿数宜取多些 图4-1斜齿轮结构示意图因为电机转速为1470rmin &;; 转鼓转速为1500rmin,旋输送器与转鼓的差转速为转速的0.5～4%.故在此取2% &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; (4-19)该式变化后得: &;;解之得: =37.38 &;;=38确定齿轮的齿数分别为:37,38,39;按硬齿面齿轮,对称安装查表6.5得,选齿宽系数 =1;初选螺旋角β=20?4.5.2.按齿根弯曲疲劳强度设计 &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;;(4-20)a.试选载荷系数 =1.5b.齿轮传递的转矩 &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; (4-21) = Nomc.大小齿轮的弯曲疲劳强度 、 查图6.9得 = =380MPad.应力循环次数 =60××300×24=6.350× &;; &;; =6.52× e.弯曲疲劳寿命系数 、 查图得 =0.86; =0.85f.计算许用弯曲应力取弯曲疲劳安全系数 =1.4，应力修正系数 =2则 =380×0.86×21.4=466.86MPa =380×0.85×21.4=461.43MPag.查取齿轮系数和应力校正系数 =37 =40 =38 =41.08由表6.4查取齿形系数和应力校正系数 =2.45， =2.48 =1.65， =1.67h.计算大小齿轮的 并加以比较 = =0.00866 = =0.00869 &; 故按大齿轮进行齿根弯曲疲劳强度设计j .重合度系数 及螺旋角系数 取 =0.7, &;;=0.86B .设计计算a.试算齿轮模数 &;; &;;=1.307b.计算圆周速度 &;;= = =3.939msc.计算载荷系数查表得 =1;根据 =3.939ms、7级精度,查图得 =1.12;斜齿轮 =1.2,查图得 =1.24。
则载荷系数 =1×1.12×1.2×1.24=1.667d.校正并确定 根据总体结构设计宜取 =6C.计算齿轮传动的几何尺寸a.中心距 &;;= =239.36mmb.螺旋角 &;;= =19.95?c.两分度圆直径 , &;; = =236.17mm = =242.55mmd．齿宽 , &;;= =60mm4.5.3.校核齿面接触疲劳强度 &;; &;; &;; &;; 　 (4-22)A．确定公式中各参数值a．大、小齿轮的接触疲劳强度极限 、 按齿面硬度查图得大小齿轮的接触疲劳强度极限 = =1170Mpab．接触疲劳寿命系数 、 查图6.6得 =0.89， =0.92c．计算许用接触应力取安全系数 =1，则 =0.86×1170MPa =1006.2MPa =0.85×1170Mpa =994.5Mpa =(.5)2=1003.35Mpad.点区域系数 查图得节点区域系数 =2.48f．重合度系数 &;;=0.8h．螺旋角系数 &;;= =0.970j.材料系数 由表查得材料系数 =189.8 B.校核计算 &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; (4-23) =2.48×189.8×0.8×0.987× &;; &;; &;; 　=204.20&; 接触疲劳强度满足要求C．齿轮结构设计4.6 轴的设计计算4.6.1轴的设计按轴的材料和结构要求，调用公用区的部分数据，确定出轴的各部分直径，精确校核轴的强度。
轴的材料选用45钢调质A .确定输出轴远运动和动力参数a．确定电动机额定功率P和满载转速 由Y200L─4,查标准JBTP=30kW, &;;=1470rminb．确定相关件效率带轮效率 =0.94斜齿轮啮合效率 =0.97一对滚动轴承的效率 =0.98电动机─实心轴总效率 =0.94×0.97×0.98=0.89c．输出轴的输出功率 =30×0.89=26.7kWd．输出轴的转速 ==1431.32rminf．输出轴的转矩 &;;= &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;;=1.746×105NommB.轴的结构设计 &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; 图4-2 轴的结构示意图a.确定轴上零件的装配方案b.确定轴的最小直径 ,轴端处仅受转矩,直径最小估算轴的最小直径 45钢调质处理,查表11.3确定轴的A值,A=133～144 =(133～144) &;;=35.27～38.19单键槽轴径应增大5%～7%,即增大至b.确定轴的最小直径 应满足 &; =38取 =40mm选择滚动轴承型号查轴承样本,选用型号为7308C的角接触球轴承,其内径d=40mm,外径D=80mm,宽度B=18mm4.6.2 对该轴进行强度校核A．求轴上载荷a.计算齿轮受力齿轮分度圆直径 =6×39cos15.9?=242.49mm圆周力 =2×1.746×=1140.06N径向力 = =1141.7N轴向力 = =.363=413.82N 对轴心产生的弯矩 =413.82×242.492=50173.8Nommb.求支反力轴承的支点位置由7208AC 角接触球轴承查手册 &;; &;; =18mm齿宽中点距左支点距离 &;; &;; 72m齿宽中点距右支点距离 602+71=101mm左支点水平面的支反力 , &;;=(101×+101) &;; &;; &;; &;;=666N右支点水平面的支反力 , &;;=(72×+101) &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;;=474N左支点垂直面的支反力 =(101×73.8) (72+101)=957N右支点垂直面的支反力 = (72×73.8) (72+101) =765N右支点轴向反力 B .绘制弯矩图和扭矩图截面C处水平面弯矩 =666×72=47952Nomm截面C处垂直面弯矩 =957×72=68904 Nomm &;; &;; =765×101=77265 Nomm截面C处合成弯矩 =70552.8 Nomm =90935.6 NommC .弯扭合成强度校核通过只校核轴上受到的最大弯矩,扭矩,抗拉的截面的强度危险截面C处计算弯矩考虑启动、停机影响，扭矩为脉冲循环变应力, &;;, = Nomm截面C处计算应力 =19.7MPa强度校核45钢调质处理,由表查得 =60Mpa &;; &;; &;;&; D. 疲劳强度安全系数校核计轴向力 产生的拉应力的影响a.确定危险截面由于 在估算时放大了5%以考虑键巢的影响,而且截面C上应力最大,但由于过盈配合及键槽引起的应力集中在该轴段两端,故也不必校核b.截面左侧强度校核抗弯截面系数 = &;;= 6400 抗扭截面系数 = =12800 截面左侧的弯矩 =52914.6 Nomm截面上的弯曲应力 =8.2MPa截面上的扭转切应力 =13.6MPa平均应力:弯曲正应力为对称循环弯应力, &;;扭转切应力为对称循环弯应力: =6.8MPa应力幅 &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; (4-24) &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; (4-25)材料的力学性能 , , 轴肩理论应力集中系数 &;;=0.05 , &;;=2.6查附表并经插值计算 MPa , &;;MPa材料的敏性系数由r=2, 查图并经插值 &;; &;; &;;有效应力集中系数 =1.82 =1.26尺寸及截面形状系数由h=3.5, mm &;;查图得 扭转剪切尺寸系数 mm &;;表面质量系数轴按磨削加工,由 =640Mpa查图得 =0.92轴未经表面强化处理 =1疲劳强度综合影响系数 &;;等效系数45钢: &;;, 仅有弯曲正应力时的计算安全系数 =19.98仅有扭转正应力时的计算安全系数 =6.65扭转联合作用下的计算安全系数 &;;=6.3设计安全系数材料均匀,载荷与应力计算精确时:S=1.3～1.5取S=1.5疲劳强度安全系数校核 &;&;S疲劳强度合格F. 抗拉强度校核 = =N(4-26)式中: —沉渣与转鼓壁的摩擦系数，一般为0.3～0.85 &;; 取 =0.5 &;;=N &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; (4-27)45钢 &;;=2料和结构要求，调用公用区的部分数据，确定出轴的各部分直径，精确校核轴的强度。
轴的材料选用45钢调质A .确定输出轴远运动和动力参数a．确定电动机额定功率P和满载转速 由Y200L─4,查标准JBTP=30kW, &;;=1470rminb．确定相关件效率带轮效率 =0.94斜齿轮啮合效率 =0.97一对滚动轴承的效率 =0.98电动机─实心轴总效率 =0.94×0.97×0.98=0.89c．输出轴的输出功率 =30×0.89=26.7kWd．输出轴的转速 ==1431.32rminf．输出轴的转矩 &;;= &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;;=1.746×105NommB.轴的结构设计 &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; 图4-2 轴的结构示意图a.确定轴上零件的装配方案b.确定轴的最小直径 ,轴端处仅受转矩,直径最小估算轴的最小直径 45钢调质处理,查表11.3确定轴的A值,A=133～144 =(133～144) &;;=35.27～38.19单键槽轴径应增大5%～7%,即增大至b.确定轴的最小直径 应满足 &; =38取 =40mm选择滚动轴承型号查轴承样本,选用型号为7308C的角接触球轴承,其内径d=40mm,外径D=80mm,宽度B=18mm4.6.2 对该轴进行强度校核A．求轴上载荷a.计算齿轮受力齿轮分度圆直径 =6×39cos15.9?=242.49mm圆周力 =2×1.746×=1140.06N径向力 = =1141.7N轴向力 = =.363=413.82N 对轴心产生的弯矩 =413.82×242.492=50173.8Nommb.求支反力轴承的支点位置由7208AC 角接触球轴承查手册 &;; &;; =18mm齿宽中点距左支点距离 &;; &;; 72m齿宽中点距右支点距离 602+71=101mm左支点水平面的支反力 , &;;=(101×+101) &;; &;; &;; &;;=666N右支点水平面的支反力 , &;;=(72×+101) &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;;=474N左支点垂直面的支反力 =(101×73.8) (72+101)=957N右支点垂直面的支反力 = (72×73.8) (72+101) =765N右支点轴向反力 B .绘制弯矩图和扭矩图截面C处水平面弯矩 =666×72=47952Nomm截面C处垂直面弯矩 =957×72=68904 N
&nbspp>1前言800型立式沉降离心机,主要用于化工部门对固、液体的悬浮液或含不同比重液体的乳浊液进行沉降分离的离心机。
该螺旋卸料沉降离心机中，沉渣沿转鼓内壁的移动全靠螺旋输送器与转鼓的相对运动来实现。
此离心机具有能连续工作、对物料适应性好、结构紧凑等优点。
1.1 本课题的来源，基本前提条件和技术要求A.本课题来源：本课题来源于对沉降式离心机市场的调研结果。
众所周知，沉降式离心机是在高速旋转的转鼓内利用旋转物料本身所受到的离心力来对固、液体的悬浮液或含不同比重液体的乳浊液进行沉降分离的离心机。
沉降离心机分间歇操作和连续操作两种类型。
工业上常用的间歇操作沉降离心机有三足式沉降离心机和刮刀卸料沉降离心机。
连续操作沉降离心机常用的为螺旋卸料沉降离心机。
B.基本前提条件：以工厂现行生产的卧式沉降离心机有关样本；设计立式结构离心机，该离心机转鼓为柱—锥型，其轴线呈立式安置；转鼓；大端直径为800mm；转鼓半锥角为7—12度；转鼓高度为480—520mm（即转鼓长径比（LD）为0.6—0.65）；转鼓转速：1500rmin；分离因数为Fr1006；电机功率：小于30KW。
C.技术要求：a.该立式沉降离心机能使滤料在转鼓内的滞留时间（即固液分离时间）比现行的卧式沉降离心机延长10～15倍（1—5min），从而提高分离效果；b.本机工作时滤料由上部料斗的进料口进入，同时电机起动运转；滤料在由螺旋送料机构输送的同时被离心机进行沉降分离——被分离的滤液和滤渣各行其道，分别经离心机的出液口和出渣口被引出机外；整个操作过程是在全速、连续运转下自动进行； c.进料口直径不小于50mm；d.离心机工作安全、可靠，运行平稳，产品质量稳定，操作维护简单；f.生产率为每小时排出渣3立方米；g.本机结构紧凑，其进料口、出液口和出渣口便于连接到生产自动线上。
1.2 本课题要解决的主要问题和设计总体思路a.本课题要解决的主要问题：螺旋卸料沉降离心机是全速运转、连续进料、沉降分离和卸料的离心机。
(1)螺旋卸料沉降离心机中，沉渣沿转鼓内壁的移动全靠螺旋输送器与转鼓的相对运动来实现。
&nbsp质心对转鼓回转轴线的偏心距,m对于间歇操作沉降离心机和连续操作过滤离心机e=1×10-3R 大约为120kge=1×10-3R =120×3.5＝421.82NN 3= = &;; =0.044 kw机械密封摩擦消耗的功率 &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; (4-14)式中: —摩擦副窄环端面内半径，m； &;; &;; &;;— 摩擦副窄环端面宽度，m； —密封端面的摩擦系数，一般可取为0.02～0.2； &;; &;; —密封端面的比压力，Pa； &;; &;; &;;—动环线速度，ms； &;;＝ ＝0.475 kwd.离心机所需消耗总功率 = 21.48+0.004+0.044+0.476&;22 kw4.3电机的选用电机的容量（功率）选用是否合适，对电机的工作和经济性都有影响。
当容量小于工作要求时，电机不能保证工作工作装置的正常工作，或电机因长期过载而过早损坏；容量过大则电机的价格高，能量不能充分利用，且因经常不在满载下运动，其效率和功率因数都较低，造成浪费。
所以电机的选用（IP44）Y200L—4，定功率P=30kw ，步转速r=1470rmin。
4.4 带轮的设计计算A.选择V带型号a.确定计算功率 查表得工作情况系数 ＝1.4 =1.4×30=42 kwb.选择V带型号按 =42kw, &;;=1470rmin 查表选C型V带B.确定带轮直径 , &;; &;; a.选择小带轮直径 &;; &;; 参考图及表选取小带轮直径 =400mm &;; &;;b．验算带速 &;; &;; = =32.23ms &;; &;;c．确定主动带轮直径 &;; &;; &;;= =1.04 &;; &;; = &;;=1.04×400=418.9mm &;; 查表可知 &;;=425mmd.计算实际传动比 &;;= =1f．验算从动轮实际转速 &;;= &;; =rmin =0&;5% 1180=&;;&;; 1100-27=&;;1073mm&;;&;120 F.确定V带根数 A.确定额定功率 由 &;;=400mm， =1470rmin， =1470rmin，查表得单根C型V带的额定功率为 =15.53kwb.考虑传动比的影响，额定功率的增量 ，由表查得 =0.28kwc.确定V带的根数 &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;;(4-17)查表得 &;;1，查表4.2得 =0.99 = =2.737根 &;; 取3根合适G.计算单根V带初拉力 查表得 =0.3kg由式 &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; (4-18) = &;;271NH.计算对轴的压力 &;; &;; &;; = &;;3252NJ.确定带轮的结构尺寸,绘制带轮工作图4.5 齿轮的设计与计算4.5.1 选择齿轮材料、热处理方法、精度等级、齿数考虑此设计要
质量为最小,不仅可节省机器造价还可以降低离心机的启动功率,降低消耗。
&;; &;;离心机转鼓是离心机的关键部件之一。
一方面，转鼓的结构对离心机的用途、操作、生产能力和功率等均有决定性影响。
另一方面，转鼓自身因高速旋转(其工作转速通常在每分钟几百转至每分钟几万转之间)，受到了离心力的作用，在离心力作用下转鼓体内会产生很大的工作应力，一旦发生强度破坏，必将产生极大的危害，尤其是有时由于应力过高发生“崩裂”，常会引起严重人身伤害事故。
同时，对于高速旋转的转鼓而言，转鼓的刚度同样非常重要。
若转鼓的刚度不足，工作中转鼓的几何形状将会发生明显变化，轻则会出现转鼓与机壳撞击、摩擦，损坏零部件；重则同样会引起转鼓的爆裂，甚至出现人身伤害事故。
多年来，由于转鼓设计不当、转鼓制造质量不高等原因导致重大事故的现象频频发生。
这已引起了设计人员、制造厂家和使用部门的重视，经常进行三足式离心机事故原因的诊断、分析与研究。
因此，对离心机转鼓设计计算的分析研究也是十分必要的。
4.1.1 离心机转鼓壁厚计算转鼓是柱锥形 &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; (4-1) &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;;(4-2) &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; (4-3)式中: &;;, —转鼓厚度和筛网当量厚度； —转鼓内半径； —筛网质量； —转鼓内物料的填充系数； &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; (4-4) &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; (4-5)式中: &;;—鼓壁的密度； &;;—旋转角速度； = &;;=105Mpa &;;=168.3MPa取其小者，许用应力为 =105MP =12o ； &;;=7.85×103㎏m3 ； &;; =1.5×103㎏m3 =0.191； &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;; &;;=1 &;; &;; &;; =0.
&两者的差转速为转鼓转速的0.5—4 %，多数为1—2 %。
该差转速由差速变速器产生。
常用的差速变速器有摆线针轮行星变速器和双级2K-H渐开线齿轮行星变速器。
该两种变速器结构复杂，价格昂贵，往往使用户望而却步。
(2)现有沉降离心机在提高其分离因数的同时带来了像占地面积大或分离时间长等缺点b.设计思路:为解决上述弊端，按离心分离理论，一是向高速和大型发展（即提高其分离因数）；二是延缓滤料（渣）在转鼓内的运行速度，即延长固、液（或液、液）分离时间，以达到充分脱液之目的。
为克服现行螺旋卸料沉降离心机的缺点，本设计旨在提供一种能解决上述缺点和弊端的新型机种——立式（螺旋卸料）沉降机。
差速变速器设计成斜齿轮结构。
1.3 预期的成果及其理论意义通过对800型立式沉降离心机的各种设计要求和性能的改变，使离心机在不增加占地面积的情况下提高了分离效率，达到了增加生产效率。
采用斜齿轮变速器常用的摆线针轮行星变速器和双级2K-H渐开线齿轮行星变速器差速变速器结构复杂，价格昂贵的现象，改变了使用户望而却步状况，降低了安装难度。
提供一种能解决上述缺点和弊端的新型机种——立式（螺旋卸料）沉降机和斜齿轮差速变速器。
2 国内外发展状况及现状介绍综观国内沉降离心机之发展，虽致力于提高其分离因数，然仍与国外差距较大。
理论研究表明，分离因数的提高虽有利于脱液分离，但滤料（渣）在转鼓内停留时间因此也更短，反而于脱液分离不利，故部分地抵消了转鼓转速加快的效果。
更何况转鼓转速加快，致使能耗呈三次方速率上升；而加大转鼓直径，则因转鼓各部尺寸必须随之相应增大乃至造成离心机之成本剧增；且大幅度提高其分离因数往往还要受到转鼓筒体及转鼓底座（铸件）等材料强度的限制。
在现今，工业上还很难由工艺来保证能廉价地提供这些高强度材料的情况下，实为我国之国情所不容。
故人们常将视线转
&nbspp>1前言800型立式沉降离心机,主要用于化工部门对固、液体的悬浮液或含不同比重液体的乳浊液进行沉降分离的离心机。
该螺旋卸料沉降离心机中，沉渣沿转鼓内壁的移动全靠螺旋输送器与转鼓的相对运动来实现。
此离心机具有能连续工作、对物料适应性好、结构紧凑等优点。
1.1 本课题的来源，基本前提条件和技术要求A.本课题来源：本课题来源于对沉降式离心机市场的调研结果。
众所周知，沉降式离心机是在高速旋转的转鼓内利用旋转物料本身所受到的离心力来对固、液体的悬浮液或含不同比重液体的乳浊液进行沉降分离的离心机。
沉降离心机分间歇操作和连续操作两种类型。
工业上常用的间歇操作沉降离心机有三足式沉降离心机和刮刀卸料沉降离心机。
连续操作沉降离心机常用的为螺旋卸料沉降离心机。
B.基本前提条件：以工厂现行生产的卧式沉降离心机有关样本；设计立式结构离心机，该离心机转鼓为柱—锥型，其轴线呈立式安置；转鼓；大端直径为800mm；转鼓半锥角为7—12度；转鼓高度为480—520mm（即转鼓长径比（LD）为0.6—0.65）；转鼓转速：1500rmin；分离因数为Fr1006；电机功率：小于30KW。
C.技术要求：a.该立式沉降离心机能使滤料在转鼓内的滞留时间（即固液分离时间）比现行的卧式沉降离心机延长10～15倍（1—5min），从而提高分离效果；b.本机工作时滤料由上部料斗的进料口进入，同时电机起动运转；滤料在由螺旋送料机构输送的同时被离心机进行沉降分离——被分离的滤液和滤渣各行其道，分别经离心机的出液口和出渣口被引出机外；整个操作过程是在全速、连续运转下自动进行； c.进料口直径不小于50mm；d.离心机工作安全、可靠，运行平稳，产品质量稳定，操作维护简单；f.生产率为每小时排出渣3立方米；g.本机结构紧凑，其进料口、出液口和出渣口便于连接到生产自动线上。
1.2 本课题要解决的主要问题和设计总体思路a.本课题要解决的主要问题：螺旋卸料沉降离心机是全速运转、连续进料、沉降分离和卸料的离心机。
(1)螺旋卸料沉降离心机中，沉渣沿转鼓内壁的移动全靠螺旋输送器与转鼓的相对运动来实现。
&nb（终稿）800型立式沉降离心机（CAD图纸全套完整）
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[定稿]800型立式沉降离心机开题报告.doc
CAD-A0-装配图1.dwg （CAD图纸）
CAD-A0-装配图2.dwg （CAD图纸）
CAD-A1-上机体.dwg （CAD图纸）
CAD-A1-下机体.dwg （CAD图纸）
CAD-A2-主部件.dwg （CAD图纸）
CAD-A3-空心轴.dwg （CAD图纸）
CAD-A3-轴承透盖.dwg （CAD图纸）
CAD-A3-主轴.dwg （CAD图纸）
CAD-A4-轴套.dwg （CAD图纸）
CAD-A4-轴套2.dwg （CAD图纸）
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