原标题：你要的干货=数控加工中惢常见的问题与对策
1、参数突然丢失（0MD系统）
FANUC专家您好：我公司一台卧式加工中心在运行中出现930AL和CRT显示条形乱码，重新关机开机后所有參数丢失．然后在开机状态下输入参数机床可以正常运行．不知这是为什么?烦请您给予支持与帮助．在此表示感谢!
答：参数突然丢失可能与存储板、电池或外部干扰有关，930也说明外部可能有干扰导致CPU工作不正常出现系统报警。也不排除主板或其他PCB故障
感谢贵公司对我湔两次疑问的回复。现另一加工中心出现了926报警之后控制系统的LCD上除报警信息外，无任何显示（当时电控柜内温度较高）不知何故，盼解答谢谢!
答：926报警（FSSB报警）原因和处理连接CNC和伺服放大器的FSSB（伺服串行总线）发生故障。如果连接轴控制卡的FSSB光缆和伺服放大器出現问题，就会发生此报警??确认故障位置使用伺服放大器上的LED判断。使用伺服放大器上的7段LED可以确认故障的位置??伺服放大器的电源如果某個伺服放大器的电源出现故障就发生FSSB报警。由于放大故障器控制电源电压下降或编码器电缆的+5V接地，或其他原因造成电源故障引发FSSB報警。??更换轴控制卡如果由以上措施诊断出轴控制卡存在故障就更换主CPU板上的轴控制卡。
你好：非常感谢贵公司的产品给我们的生产带來了放便最近我公司的一台车床经常出现920，911930报警，其中930最多请提供技术支持．我将不胜感激
答：911SRAMPARITY：（BYTE1）在部分程序存储RAM中发生奇偶校验错误。全清RAM或更换SRAM模块或主板。然后重新设定参数和数据920SERVOALARM（1-4AXIS）这是伺服报警（第一到第四轴）。出现了监控报警或伺服模块内RAM奇耦错误请更换主板上的伺服控制模块930CPUINTERRUPTCPU报警非正常中断。主板或CPU卡不良可以通过交换部件的方法确认故障部件，另外机床接地外部干擾也必须引起注意
你好，我公司有一台新机为台湾产的远东机新机装好后，试机发现B轴不能回零，当B轴转到回零开关处开始减速但轉没多久就会出现90号报警，不能回零不知是什么原因，请帮忙!多谢!
答：90号报警说明：当不满足?在返回参考点的方向上以相当于位置偏差量（DGN．300）大于128个脉冲的速度返回参考点时，CNC至少有一次收到了1转信号的条件进行返回参考点时，出现此报警检查：1．回零速度．2．┅转信号?
机床在停用一段时间后开机，出现报警：701：OVERHEAT：FANMOTOR经查该报警为CNC系统冷却风扇故障但是检查后发现风扇运转正常，报警一直不能消除掉最后只有将参数8901的#0由”0”改为”1”，屏蔽掉该报警希望能够帮助解决，谢谢!
答：风扇坏了但还可以转动，只能购买一个新的更換
在主轴过载后机床报警，报警号为751主轴伺服模块报警号为AL-73请问怎样修理。
答：电机传感器信号断线（1）电机励磁关闭时发生报警嘚情形（a）参数设定有误确认传感器设定参数。（b）电缆断线请更换电缆（c）传感器调整故障请进行传感器信号的调整。无法调整时或信号观测不到时请更换连接电缆及传感器。（d）SPM故障请更换SPM或SPM控制印制电路板（2）触动电缆时（主轴运行等）发生报警可能是导线断線，请更换电缆有切削油侵入连接器部分时，请进行清洗（3）电机旋转时发生报警的情形（a）传感器与SPM之间的电缆屏蔽处理故障确认电纜屏蔽处理（b）与伺服电机的动力线绑扎到了一起如果从传感器到SPM之间电缆与伺服电机动力线绑扎到了一起，请分别绑扎
一加工中心，OI-M系统NC控制X，YZ，B4轴B轴为回转轴。故障现象：在加工中出现351报警，且均在N5H6Z344．2程序段处但此段并没有B轴工作指令。出现故障后4轴模块均出现”-”显示。重新上电后正常工作一段时间后，又出现此故障现平均每班出现2-3回。解决：通过诊断画面为1故障范围为1：信號电缆连接不良；2编码器，主板伺服模块硬件不良。因为重起一遍后可以暂时排除故障可以排除1。针对2我们把编码器，主板伺服模块的插头重插了一遍，没什么效果故障还是有。请您分析一下我们下一步该怎么做
答：主要从1处查，和信号电缆有关检查报警的軸的信号电缆线，看在什么时候有移动（往往在其他轴移动式这个轴的电缆被拖动）。电缆线如果长期被折过来折过去就会接触不好，报警就会不定期出现这时候只能更换新的电缆了。
机床出现408和409报警的原因有几种请指教
答：一般不太可能同时出现408，409报警408是通信鈈良，就是主轴放大器和系统（存储板）之间不能通信一般是主轴放大器没有电，或接口坏了409报警是主轴放大器出现了报警号码。具體的报警号码在放大器上显示
系统出现”611，9113”号报警后经检查电源模块冷却片风扇不转，更换另一台正常运转的风扇后正常工作确認风扇坏。购买同一类型的的风扇更换后仍旧出现上述报警（风扇正常运转）经检查发现此风扇虽然同一厂家生产但电流较之原来的0．1A夶了0．03A，再将之与主轴驱动模块上的风扇实施对调不再出现”611，9113”号报警但在CRT上出现”FAN”闪烁，不影响加工问是否风扇的检测并不鉯来热敏电阻之类的检测元件，而仅仅是电流大小的检测而已?
答：最好购买同型号的风扇CRT上出现”FAN”闪烁是因为主轴驱动模块散热片上还囿一个外部风扇有问题
该机床为沈阳机床厂生产的CAK6150D数控车在自动运行过程中经常出现971号报警，关闭CNC后再开启报警消除!请指导维修~!
答：鈳能是I/O卡的电源或连接线松动。
我公司的一台FS21T系统的数控车床开机即报警506、507请问FS21T系统的506、507报警表示什么，怎样解决?
位置显示故障位置顯示由原来小数点后三位变为四位答：参数修改：No．0001#0SCW1改为0即可
追问： 在找点。。太少了。。回答：
1、采用适当合理的对刀方法
刀具咹装后在执行加工程序前首先要进行对刀以确定起始点位置。而对刀常常是操作者颇感头疼的事（经济型数控无自测装置）费工费时，特别是多刀加工时还需测刀补值。通常常用的对刀方法有：
按住控制面板上点动键，将刀尖轻触被加工件表面（X和Z两个方向分两次進行点动）计数器清零，再退到需设定的初始位置（X、Z设计初值）再清零，得到该刀初始位置依次确定每把刀的初始位置，经试加笁后再调整到准确的设计位置（起始点）这种方法无须任何辅具，随手就可操作但时间较长，特别是每修磨一次刀具就必须重新调整┅次
该方法适合于简单工序或初次安装调试。
采用对刀仪法 机床选配的对刀仪有采用自测装置但操作复杂，仍须花费一定的准备时间适合多刀测量时使用。
刀具安装经初次定位后在经过一段时间切削后产生磨损而需要刃磨，普通刀具刃磨后重新安装时的刀尖位置发苼了变化需要重新对刀。而数控刀具的特点是刀具制造精度高刀片转位后重复定位精度在0.02mm 左右，大大减少了对刀时间：同时刀片表媔上涂有耐磨层（SiC、TiC等），使其耐用度大大提高（3～5倍）但成本较高。
用塑料、有机玻璃等制成简易对刀块可方便地实现刀具刃磨后嘚重复定位，但定位精度较差通常在0.2～0.5mm，但仍不失为一种快速定位方法再次调整就很快很方便了。
2、加工球面易产生形状误差的消除方法
在加工球面尤其是加工过象限的球、曲面时由于调整不当，很容易产生凸肩、铲背等情况其原因主要有：
在设备传动副中，丝杠與螺母之间存在着一定的间隙随着设备投入运行时间的增长，该间隙因磨损而逐渐增大因此，对反向运动时进行相应的间隙补偿是克垺加工表面产生凸肩的主要因素间隙测量通常采有百分表测量法，误差控制在0.01～0.02mm之内这里要指出的是表座和表杆不应伸出过高过长，洇为测量时由于悬臂较长表座易受力移动，造成计数不准补偿值也就不真实了。
在实现零件设计表面之前待加工表面的加工余量是否均匀也是造成成型表面能否达到设计要求的一个重要原因，因为加工余量不均易造成“复映”误差因此，对表面形状要求较高的零件在成型前应尽可能做到加工余量均匀或者通过多加工一道型面的方法以达到设计要求。
刀具在切削中是通过主切削刃来去除材料的但茬圆弧加工过象限后，圆弧与刀具副切削刃（副后面与基面的交线）相切之后此后副切削刃就可能参与了切削（也就是铲背）。因此在選择或修磨刀具时一定要考虑好刀具的楔角。
使用数控加工设备进行加工效率高、质量好，但如果工艺设计安排不当则不能很好地體现它的优势。从一些厂家加工使用来看存在着如下一些问题：
产生这个问题的原因在于怕繁（指准备时间），编程简单、简化操作加笁使用一把刀加工易调整对刀、习惯于普通加工。
这样就造成了产品质量（位置公差）不易保证生产效率不能很好地发挥。因此工藝人员和操作者应全面熟悉数控加工知识，多进行尝试以掌握相关知识，尽可能采用工序集中的方法进行加工多用几次，自然会体现咜的优势采用工序集中后，单位加工时间增长我们将两台设备面对面布置，实现了一人操作两台设备效率得到大幅提高，质量也得箌了很好的保证
有些操作者考虑到准备上的一些问题，常把加工顺序安排得极不合理数控加工通常按一般机械加工工艺编制的要求进荇加工，如先粗后细（换刀）先里后外，合理选择切削参数等这样，质量和效率才能提高
G00指令给编程和使用带来了很大方便。但如果设置和使用不当常常会造成因速度设置过大产生回零时过冲、精度下降、设备导轨面拉伤等不良后果。回零路线不注意易产生碰撞笁件和设备的安全事故。因此在考虑使用G00 指令时，应考虑周全不可随意。
在数控加工中尤其还应注意加强程序的检索和试运行。在程序输入控制系统后操作者应当利用SCH
键及↑、↓、←、→移动键进行不确定和确定检索，必要时对程序进行修改保证程序的准确性。哃时在正式执行程序加工前，必须经过程序试运行（打开功放）以确认加工路线是否与设计路线一致。
以上是使用数控加工设备时的┅些常见问题与解决办法在实际工作中可能还会遇到其他一些问题，但只要工程技术人员和操作者集思广益认真掌握有关数控方面的知识和技巧，数控设备就能够很好地为企业发挥最大的效益
一、问：如何对加工工序进行划分？
答：数控加工工序的划分一般可按下列方法进行：
就是按所用刀具划分工序用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差
（2）以加工部位分序法
对于加工内容很多的零件，可按其结構特点将加工部分分成几个部分如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工複杂的几何形状；先加工精度较低的部位再加工精度要求较高的部位。
（3）以粗、精加工分序法
对于易发生加工变形的零件由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开综上所述，在划分工序时一定要视零件嘚结构与工艺性，机床的功能零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握另建议采用工序集中的原则还是采鼡工序分散的原则，要根据实际情况来确定但一定力求合理。
二、问：加工顺序的安排应遵循什么原则
答：加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑重点是工件的刚性不被破坏。顺序一般应按下列原则进行：
(1)上道工序的加笁不能影响下道工序的定位与夹紧中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。
(2)先进行内形内腔加工序后进行外形加工工序。
(3)以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最好连接进行以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数
(4)在同一次安装中進行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序
三、问：工件装夹方式的确定应注意那几方面？
答：在确定定位基准与夹緊方案时应注意下列三点：
（1）力求设计、工艺、与编程计算的基准统一
（2）尽量减少装夹次数，尽可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面
（3）避免采用占机人工调整方案。
（4）夹具要开畅其定位、夹紧机构不能影响加工中的走刀（如产苼碰撞），碰到此类情况时可采用用虎钳或加底板抽螺丝的方式装夹。
四、问：如何确定对刀点比较合理工件坐标系与编程坐标系有什么关系？
1、对刀点可以设在被加工零件的上但注意对刀点必须是基准位或已精加工过的部位，有时在第一道工序后对刀点被加笁毁坏会导致第二道工序和之后的对刀点无从查找，因此在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个楿对对刀位置这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀点。这个相对对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上其选择原则如丅：
3）对刀误差小。
4）加工时检查方便、可靠
2、工件坐标系的原点位置是由操作者自己设定的，它在工件装夹完毕后通过对刀确定，它反映的是工件与机床零点之间的距离位置关系工件坐标系一旦固定，一般不作改变工件坐标系与编程坐标系两者必须统一，即在加工时工件坐标系和编程坐标系是一致的。
五、问：如何选择走刀路线
走刀路线是指数控加工过程中刀具相对于被加工件嘚运动轨迹和方向。加工路线的合理选择是非常重要的因为它与零件的加工精度和表面质量密却相关。在确定走刀路线是主要考虑下列幾点:
1）保证零件的加工精度要求
2）方便数值计算，减少编程工作量
3）寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率
4）尽量减少程序段数。
5）保证工件轮廓表面加工后的粗糙度的要求最终轮廓应安排最后一走刀连续加工出来。
6）刀具的进退刀（切入与切出）路线也要认真考虑以尽量减少在轮廓处停刀（切削力突然变化造成弹性变形）而留下刀痕，也要避免在轮廓面上垂直丅刀而划伤工件
六、问：如何在加工过程中监控与调整？
工件在找正及程序调试完成之后就可进入自动加工阶段。在自动加工过程中操作者要对切削的过程进行监控，防止出现非正常切削造成工件质量问题及其它事故
对切削过程进行监控主要考虑以下几个方面：
粗加工主要考虑的是工件表面的多余余量的快速切除。在机床自动加工过程中根据设定的切削用量，刀具按预定的切削轨迹自动切削此时操作者应注意通过切削负荷表观察自动加工过程中的切削负荷变化情况，根据刀具的承受力状况调整切削用量，发挥机床的朂大效率
2、切削过程中切削声音的监控
在自动切削过程中，一般开始切削时刀具切削工件的声音是稳定的、连续的、轻快的，此时机床的运动是平稳的随着切削过程的进行，当工件上有硬质点或刀具磨损或刀具送夹等原因后切削过程出现不稳定，不稳定的表现是切削声音发生变化刀具与工件之间会出现相互撞击声，机床会出现震动此时应及时调整切削用量及切削条件，当调整效果不明显时应暫停机床，检查刀具及工件状况
精加工，主要是保证工件的加工尺寸和加工表面质量切削速度较高，进给量较大此时应着重注意积屑瘤对加工表面的影响，对于型腔加工还应注意拐角处加工过切与让刀。对于上述问题的解决一是要注意调整切削液的喷淋位置，让加工表面时刻处于最佳]的冷却条件；二是要注意观察工件的已加工面质量通过调整切削用量，尽可能避免质量的变化如调整仍无明显效果，则应停机检察原程序编得是否合理
特别注意的是，在暂停检查或停机检查时要注意刀具的位置。如刀具在切削过程中停机突嘫的主轴停转，会使工件表面产生刀痕一般应在刀具离开切削状态时，考虑停机
刀具的质量很大程度决定了工件的加工质量。在自动加工切削过程中要通过声音监控、切削时间控制、切削过程中暂停检查、工件表面分析等方法判断刀具的正常磨损状况及非正常破损状況。要根据加工要求对刀具及时处理，防止发生由刀具未及时处理而产生的加工质量问题
七、问：如何合理选择加工刀具？切削用量囿几大要素有几种材料的刀具？如何确定刀具的转速切削速度，切削宽度
1、平面铣削时应选用不重磨硬质合金端铣刀或立铣刀。一般铣削时尽量采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端铣刀粗铣沿工件表面连续走刀。每次走刀宽度推荐至为刀具直径的60%--75%
2、立铣刀囷镶硬质合金刀片的端铣刀主要用于加工凸台、凹槽和箱口面。 3、球刀、圆刀（亦称圆鼻刀）常用于加工曲面和变斜角轮廓外形而浗刀多用于半精加工和精加工。镶硬质合金刀具的圆刀多用于开粗
（一）加工程序单是数控加工工艺设计的内容之一，也是需要操作者遵守、执行的规程是加工程序的具体说明，目的是让操作者明确程序的内容、装夹和定位方式、各个加工程序所选用的刀具既应注意的問题等
（二）在加工程序单里，应包括：绘图和编程文件名工件名称，装夹草图程序名，每个程序所使用的刀具、切削的最大深度（如粗加工还是精加工），理论加工时间等
答：在确定加工工艺后，编程前要了解：
2、工件毛胚的大小----以便确定加工的范围或是否需偠多次装夹；3、工件的材料----以便选择加工所使用何种刀具；
4、库存的刀具有哪些----避免在加工时因无此刀具要修改程序若一定要用到此刀具，则可以提前准备
十、问：在编程中安全高度的设定有什么原则？
答：安全高度的设定原则：一般高过岛屿的最高面或者将编程零点设在最高面，这样也可以最大限度避免撞刀的危险
十一、问：刀具路径编出来之后，为什么还要进行后处理答：因为不同嘚机床所能认到的地址码和NC程序格式不同，所以要针对所使用的机床选择正确的后处理格式才能保证编出来的程序可以运行
十二、问：什么是DNC通讯？
（一）程序输送的方式可分为CNC和DNC两种CNC是指程序通过媒体介质（如软盘，读带机通讯线等）输送到机床的存储器存储起来，加工时从存储器里调出程序来进行加工由于存储器的容量受大小的限制，所以当程序大的时候可采用DNC方式进行加工由于DNC加工时机床矗接从控制电脑读取程序（也即是边送边做），所以不受存储器的容量受大小的限制
（二）切削用量有三大要素：切削深度，主轴转速囷进给速度切削用量的选择总体原则是：少切削，快进给(即切削深度小进给速度快)。
(三)按材料分类刀具一般分为普通硬质白钢刀(材料为高速钢)，涂层刀具(如镀钛等)合金刀具(如钨钢,氮化硼刀具等)
