橡胶的种类、特性和用途在全世界，橡胶（包括塑料改性的弹性体）的种类已超过 100 种。如果按 牌号估算，实际上已超过 1000 种。 一：橡胶的分类 1． 按原材料来源与方法 橡胶可分为天然橡胶和合成橡胶两大类。其中天然橡胶的消耗量占 1／ 3，合成橡胶的消耗量占 2／3。 2． 按橡胶的外观形态 橡胶可分为固态橡胶（又称干胶）、乳状橡胶（简称乳胶）、液体橡胶 和粉末橡胶四大类。 3． 根据橡胶的性能和用途 除天然橡胶外，合成橡胶可分为通用合成橡胶、半通用合成橡胶、专用 合成橡胶和特种合成橡胶。 4． 根据橡胶的物理形态 橡胶可分为硬胶和软胶，生胶和混炼胶等。 根据橡胶种类及交联形式，在工业使用上，橡胶又可按如下分类。 一类按耐热及耐油等功能分为：普通橡胶、耐热橡胶、耐油橡胶以及耐 天候老化橡胶、耐特种化学介质橡胶等。 另一类按橡胶的软硬程度划分为：一般橡胶、硬橡胶、半硬质胶、硬质 胶、微孔胶、海绵胶、泡沫橡胶等。具体分类方法见表一 表一 橡胶的分类分类 方法 分类名称 1 天然 橡胶 分 类 说 明它是采集橡胶树或橡胶草等含胶植物中的胶汁，经过区 杂质、凝聚、液压、干燥等加工步骤而制成的，其主要 化学组成成分是不饱和的橡胶烃。 它是从石油、天然气或煤和石灰石以及农副产品中（现 在主要是从石油化工产品中）提炼某些低分子的不饱和 烃做原料，制成“单体”物质，然后经过复杂的化学反 应而获得的人工合成的高分子聚合物，故有人造橡胶之 称。合成橡胶的种类很多，现在已经工业化生产的有： 丁苯橡胶、顺丁橡胶、异戊橡胶、氯丁橡胶、丁基橡胶、 丁晴橡胶、丁丙橡胶、氯磺化聚乙烯橡胶、丙烯酸酯橡 胶、聚氨酯橡胶、硅橡胶、氟橡胶、氯醚橡胶、以及聚 硫橡胶等。1 按橡 胶的 来源 分类 2 合成 橡胶2 根据 橡胶 的性 能和 1 通用橡 胶它是指产量大、应用广、在使用上一般无特殊性能要求 的通用橡胶而言。主要有：天然橡胶、丁苯橡胶、丁晴 橡胶、顺丁橡胶、异戊橡胶、氯丁橡胶、丁基橡胶等 7 大品种。2 特种橡 用途 分类 胶它是指用于特殊用途中，如：耐油、耐酸碱、耐高温、 耐低温、耐辐射等橡胶而言。主要有：乙丙橡胶、氯磺 化聚乙烯橡胶、氯化聚乙烯橡胶、丙烯酸酯橡胶、聚氨 酯橡胶、硅橡胶、氟橡胶、氯醚橡胶、聚硫橡胶等 简称生胶，是指由天然采集、提炼或人工合成、未加配 合剂而制成的原始胶料，为较硬的大块。生胶是一种不 饱和的橡胶烃，未经配合的生胶性能较差，不能直接使 用。 是指在生胶中加入各种配合剂，经过塑炼、混炼、硫化 等加工过程而制成为具有高弹性、高强度和其他实用性 能的橡胶产品。一般所谓的橡胶就是这种软橡胶。根据 各种工业制品的需要，软橡胶可用不同性能的天然或合 成生橡胶，加入各种不同比率的配合剂，就可以制成不 同硬度和具有特殊性能的橡胶制品。1 生橡胶2 软橡胶3 根据 橡胶 的物 理形 态分 类 4 混炼胶 3 硬橡胶又称硬质橡胶，它与软橡胶的不同之处是含有大量硫磺 （25％～50％）的生胶经过硫化而制成的硬质制品。这 种橡胶具有较高的硬度和强度，优良的电气绝缘性以及 对某些酸、碱和溶剂的高度稳定性。广泛用于制作电绝 缘制品和耐化学腐蚀制品。 它是指在生胶中加入各种配合剂，经过炼胶机的混合作 用后，使其具有所需要物理机械性能的半成品，俗称胶 料。通常均作为商品出售，购买者可直接用它加工、硫 化压制成所需要的橡胶制品，不需要再配制胶料，混炼 胶有不同的品种和牌号。 再生胶是以废轮胎和其他废旧橡胶制品为原料，经过一 定的加工过程而制成的具有一定塑性的循环可利用橡 胶。它是橡胶工业中的主要原料之一，可以部分地代替 生胶，节约生胶5 再生胶硅橡胶成型作业工艺技术一、成型作业技朮 （一）原料准备 1﹑称料﹕天平指针必须能左右摆动平衡﹐在称料时用食指按住指针归零﹐ 使两边能尽快平衡﹐方为称料正确；生产时有可能会称轻或称重，一旦固定必 须确保！ 2﹑拉料﹕最好不要拉料﹐必须拉料时﹐应使料条拉得粗细均匀﹐长短保持 一致﹐若拉料太长﹐则会导致中间缺料﹐若太短则会导致两边缺料﹐同时﹐拉 不均匀还会导致荷重不均匀﹐太长﹐中间荷重将会有偏低﹐太短﹐则会中间荷 重偏大﹐两头荷重偏低。3﹑加料﹕尽量不要加料﹐加料会导致荷重不均匀之现象﹐对于外观产品﹐ 有些模具因加料还会有黑影﹐若必须加料﹐应均匀﹐有荷重偏低之外﹐应加料 于该处。4﹑摆料﹕摆料要做到快而准﹐如果产品是对称的﹐则摆料须正中﹐若产品 不对称﹐即有大小 KEY 较密 ﹐某方 KEY 较疏等﹐要视情况而定﹐通常摆料应需 料较多的方位（大 KEY﹑密 KEY 等）偏移﹐这样就可使其不缺料﹐按力均匀。生 产时有可能调整排料方式，一旦固定必须确保！（二）导电粒准备 导电是用来导通产品下面组装件的电流，是成型产品的一个重要辅 料。它按材质分为三种：碳导电，镀金导电，不锈钢导电；按规格可分为 从?1.5—?10 和特殊导电。导电与产品结合部分是硅橡胶性质。用来装导电的吸盘叫导电治具，它是利用真空将导电先吸在治具上，再将 导电装在模具的导电穴中，和原料结合形成产品。1﹑吸导电﹕打开气阀﹐两手拿着吸盘﹐轻触导电﹐在导电盘里﹐左右或按 顺时针﹐逆时针方向往复移动﹐将导电吸到盘上﹐若吸不上﹐可用有机玻璃板 拔到吸盘上﹐若有某些少量导电吸不上的﹐可用手将导电填补齐。吸好导电后﹐ 可将吸盘面扳下露出铜头﹐检查是否有双粒豆或无豆现象。2﹑打导电﹕打导电要快﹑轻﹑准﹐因为吸盘是电木 材料做的﹐受热太久﹐ 则会发生变形﹐从而影响吸盘各位置之准确性﹐就会有导电被打烂 ﹐打不下导 电等现象 。用吸盘打好导电后﹐如需要再用布团将导电打实于下模﹐检查有否 漏放导电﹐打烂导电﹐未打好导电这情况﹐以便予以纠正（补放﹑更换﹑打实）﹐ 如果在生产中发现吸不上导电﹐或打烂导电较多﹐要及时报告组长﹑主任等﹐ 以便进行调整或修理。二、各种不良现象产生之原因及采取之措施﹕ 不良现象 ★.未熟 产生之原因 1﹑模具温度低。 采取之措施 1﹑适当加高模具温度。 2﹑增加加硫时间。 3﹑重新混料出料。 4﹑调整排气距离和次数﹐在适当时候采用二2﹑加硫时间不足。 3﹑原料放置时间太长 ﹐ 或架桥剂量不足。 排气﹐或重换模布。4﹑排气不良。 模具温度。 5﹑模外时间太长。 6﹑机器故障﹕ a 温度控制失灵。 b 排气控制失灵。 7﹑模具温度过高致包风。 8、离型剂或水打太多不均5﹑动作加快或增加人手﹐同时可适当调整6﹑修机。7﹑适当降低模温。 8、适当打水★ 缺料 确1﹑料称量不足。1﹑检查天平是否有误﹐称料是否正 并加以纠正﹐若荷重无偏大﹐可适当2﹑摆料不正。 加些料。3﹑料不均匀（过长或过短）2﹑摸索适当的摆料位置﹐并保持 摆料的准确性。 4﹑机台压力不足。 3﹑中间缺料﹑则拉料过长（此时 两头毛边较少）两头毛边较多）﹑两边缺料﹑则拉料不足﹑（此时 5﹑铁氟龙将料带出。 6﹑料片厚度不均匀。 流动性差。 使其易分离胶料。 7﹑料放置太长时4﹑适当加大压力。 5﹑更换铁氟龙或用洗洁精清洗铁氟龙6﹑重工原料。★ 食豆1﹑导电相对模具偏小。 2﹑导电相对模具偏大。 也1﹑换较大导电或用铁氟龙辅助排料。 2﹑换较小导电或导电烘烤后再用﹐3﹑导电未打实﹐或未打进导电穴内。可用铁氟龙辅助排料。 4﹑导电穴较浅。 3﹑用布团打实导电后再排料。 4﹑用较薄导电成型。 注﹕对以上四个问题﹑适当减少排气距离、次数及合模速度（如低排气）解决﹐还可以出薄料成型。★无豆 1﹑排料前应检查导电是否放齐。1﹑导电漏放。2﹑产品 KEY 较高﹐导电尺寸偏小。 2﹑适当减少排气距离﹐用低压排气﹐ 少喷水。 3﹑导电穴浅﹐合模时导电被料 3﹑用铁氟龙辅助排料。★ 成功。被冲走。4﹑出薄料成型﹐并一次排料★脱豆 1﹑适当调整（升高）模具温度﹑ 2﹑适当加长加硫时间。 3﹑适当调整排气距离及次数﹐参照1﹑模具温度不适当 2﹑加硫时间不足。 3﹑排气不好。 （不熟之第 2 项） 4﹑导电穴较浅。4﹑改用薄导电。5﹑导电太久﹐外表已被磨出粉。 烘干再用。5﹑改用新导电﹐旧导电用洒精洗过★双粒豆 1﹑每次产品离模后﹐在放导电前检查1﹑上一模导电未被产品带走。上模是否残留导电在导电穴内﹐并将残余导电挑走。 2﹑吸导电时就已经重迭。 并将导电拨掉。 3﹑重放导电。 4﹑缺料、未熟。 电穴是否有导电的存在。 5﹑导电潮湿 5﹑把导电烘烤之后再用。 3﹑生产前检查﹐压模将导电带走。 4﹑在有缺料及未熟之地方﹐应注意导 2﹑吸好导电后要检查是否有重迭现象﹐★导电溢胶 1﹑改用较大导电或用铁氟龙辅助排1﹑导电偏小。 料。2﹑导电穴与导电不配合﹐或有缺口。2﹑修理导电穴。 3﹑导电未打到底。 4﹑放导电前﹐导电穴内有生胶。 5、导电脏 3﹑打好导电。 4﹑清理干净模具再打导电。 5、清洗导电★破裂 1﹑适当降低模具温度。1﹑模具温度过高。2﹑产品加硫不足。 3﹑模具表面粗糙。 4﹑产品离型时上下模都不好离。2﹑适当加长加硫时间。 3﹑喷砂处理﹑电镀。 4﹑只在一边模上模或下模喷些脱模水﹐使产品全部附在一边模上；或料中加 KP-10。 5﹑手工离型时撕烂产品。 5﹑用风枪吹气辅助产品离模。双影 ★特征﹕1﹑荷重反弹增大。2﹑行程变短。3﹑段落变差 1﹑模温过高。 1﹑适当降低模温。 2﹑适当减少排气距离及次数。 3﹑加快排料速度。2﹑排气过大 3﹑排料速太慢。4﹑压机上升速度太慢。4﹑调整机台上升速度或通知维修机器。 5﹑模布已坏。 5、换模布★变形---严重的双影 1﹑适当调低温度（模具） 2﹑见“缺料页”。1 温度过高。 2﹑原料不足。3﹑摆放产品不整齐﹐产品被折挠。 3﹑应一模迭一模整齐摆放产品。★溢胶 1﹑应调整两种生料的互相位置。 2﹑适当减少这一生料重量。 3﹑清理干净模具再排料。1﹑两种生料位置不当。 2﹑某种生料量过重。 3﹑排料前模具已有某种杂料。★色 KEY 放反 1﹑ 排完色 KEY 应检查﹐ 有错时及时纠正。1﹑ 放色 KEY 盘就已反。2﹑打色 KEY 时﹐色 KEY 反转。 2﹑打完色 KEY 应检查﹐有错时及时纠正。 3、打色 KEY 时掉落，补错 3、教导补色 KEY 时检查★色 KEY 歪 1﹑排完色 KEY﹐应将歪斜色 KEY 放正 2﹑打完色 KEY 应纠正未打到底之色1﹑排色 KEY 时就已歪。 2﹑色 KEY 未打到底。 KEY﹐将其打到底（用筷子等工具）3﹑色 KEY 打入模具后受热往外退出。3﹑应纠正好外退之色 KEY﹐才开始下 一动作。 4﹑色 KEY 有毛边。 4﹑将色 KEY 边剪掉再用。 5﹑将色 KEY 烘烤后再用﹐打色 KEY 时应认真仔细纠正斜色 KEY。 6﹑改用较小收缩率之原料做色 KEY。★料污（包括黑纹） 1﹑原料本身不干净。 2﹑空气中灰尘。 3﹑所用工具（如模具﹑天平托盘 时要保﹑切料刀﹑排料板等）不干净。 后﹐再切 1﹑排料时将能见之脏点挑出。 2﹑风扇不要对着胶料吹。 3﹑每天上班时都要清理这些工具﹐平 持这些工具之清洁。切完一种料不同色的料时擦再用。 4﹑手不干净。 5﹑加料时产生。 6﹑色母料热稳性差。 7、浅色产品导电沾上表面污损 出 4﹑应常用毛巾擦干净双手。 5﹑应将加胶面紧贴下模放 6﹑改用低温大排气慢做 7、浅色需喷涂产品导电对导电摆放转★凹洞（凹痕） 1﹑小心用铜针或竹签将脏物挑出。 2﹑清理模具﹐必要时送模具厂清1﹑模具上有脏物。 2﹑模具表面不光滑。 理修整。3﹑清理模内脏物时﹐模具被硬物划花。3 喷砂清除针痕﹐清理模内脏物时 不得用硬物在模具乱划。★反光或发亮 1﹑喷离型剂量要适当﹐且尽量以雾状1﹑离型剂喷量多而不均匀。 水喷水。 2﹑色母料热稳性差。 3﹑料中或模内附有塑料薄膜。2﹑低温﹑大排气﹑﹑慢做。 3﹑尽快将塑料薄膜清除。★荷重 1﹑适当称料重。 2﹑改用正确硬度之原料。1﹑料称量不准。 2﹑料硬度错误。3、温度设定不当 4、压力设定不当 5、原料过期 6、机器故障至温度压力不当 7、模具本身问题3、调整温度 4、调整压力 5、将原料重工 6、机台报修或换机台 7、从模具结构处理-----用气磨棒打磨KEY 斜壁增加荷重；点耐高温漆减轻荷重；修模。尺寸不良（含肉厚、孔距等） 1﹑料称量不准。 2﹑料硬度错误。 3、温度设定不当 4、压力设定不当 5、原料过期 6、机器故障至温度压力不当 7、模具本身问题 粉，如是偏短则修改标准或重开模具 1﹑适当称料重。 2﹑改用正确硬度之原料。 3、调整温度 4、调整压力 5、将原料重工 6、机台报修或换机台 7、如是偏长则可适当在原料中加缩水段落和反弹力不良 1、硬度错误 2、模具结构原因 3、荷重不良引起 4、行程问题 1、重新配料 2、修模 3、改善荷重至范围 4、修模＊注意：1、温度和尺寸荷重的相对关系-------温度越高荷重越高尺寸越 短，反之温度越低荷重越轻尺寸越长 2、压力和尺寸荷重的相对关系-------压力越大尺寸越长荷重越 轻，反之压力越小尺寸越短荷重越高 3、荷重和回复力段落的相对关系--------荷重越高回复力越高 段落越轻，反之荷重越轻回复力越轻段落越高 4、段落和行程的关系--------行程越长段落越高，反之行程越 小段落越轻 作业员在每一循环中﹐应对做出的产品进行自检﹐及时发现问题应及时 纠正﹐若有自己解决不了的问题应及时向干部报告﹐以便及时将问题解决﹐点 检只是监督产品质量﹐ 而产品质量好坏始终是靠制造出来。而不是检查出来的！硫化工艺硫化(Vulcanization) (引申定义) 硫化过程中发生了硫的交联， 这个过程是指把一个或更多的硫原子接在聚合物链上形成 桥状结 构。反应的结果是生成了弹性体，它的性能在很多方面都有了改变,硫化剂可以是硫或者其它相关 物质。 “硫化”一词有其历史性，因最初的天然橡胶制品用硫磺作交联剂进行交联而得名，随着橡胶工 业的发展，现在可以用多种非硫磺交联剂进行交联。因此硫化的更科学的意义应是 “交联”或“架桥”， 即线性高分子通过交联作用而形成的网状高分子的工艺过程。硫化过程中发生了硫的交联，这个过 程是指把一个或更多的硫原子接在聚合物链上形成桥状结构。反应的结果是生成了弹性体，它的性 能在很多方面都有了改变，硫化剂可以是硫或者其它相关物质。从物性上即是塑性橡胶转化为弹性 橡胶或硬质橡胶的过程。“硫化”的含义不仅包含实际交联的过程，还包括产生交联的方法。 硫化过程可分为四个阶段，各阶段的特点： 通过胶料定伸强度的测量（或硫化仪）可以看到，整个硫化过程可分为 硫化诱导，预硫，正硫 化和过硫（对天然胶来说是硫化返原）四个阶段。 硫化诱导期（焦烧时间）内，交联尚未开始，胶料有很好的流动性。这一阶段决定了胶料的焦 烧性及加工安全性。这一阶段的终点，胶料开始交联并丧失流动性。硫化诱导期的长短除与生胶本 身性质有关，主要取决于所用助剂，如用迟延性促进剂可以得到较长的焦烧时间，且有较高的加工 安全性。 硫化诱导期以后便是以一定速度进行交联的预硫化阶段。预硫化期的交联程度低，即使到后期 硫化胶的扯断强度，弹性也不能到达预想水平，但撕裂和动态裂口的性能却比相应的正硫化好。到达正硫化阶段后，硫化胶的各项物理性能分别达到或接近最佳点，或达到性能的综全平衡。 正硫化阶段（硫化平坦区）之后，即为过硫阶段，有两种情况：天然胶出现“返原”现象（定伸 强度下降），大部分合成胶（除丁基胶外）定伸强度继续增加。 对任何橡胶来说，硫化时不只是产生交联，还由于热及其它因素的作用产生产联链和分子链的 断裂。这一现象贯穿整个硫化过程。在过硫阶段，如果交联仍占优势，橡胶就发硬，定伸强度继续 上升，反之，橡胶发软，即出现返原。 硫化工艺主要是用来改善橡胶制品性能 橡胶在未硫化之前，分子之间没有产生交联，因此缺乏良好的物理机械性能，实用价值不大。 当橡胶加入硫化剂以后，经热处理或其他方式能使橡胶分子之间产生交联，形成三维网状结构，从 而使其性能大大改善，尤其是橡胶的定伸应力、弹性、硬度、拉伸强度等一系列物理机械性能都会 大大提高。 注压硫化成型 普通模压与注压最明显的区别在于前者胶料是以冷的状态充入模腔的， 而后者则是将胶料加热 混合，并在接近硫化温度下注入模腔。因而，在注压过程中，加热模板所提供的热量仅仅只用于维 持硫化，它能很快将胶料加热到 190℃-220℃。在模压过程中，由加热模板所提供的热量首先要用 于预热胶料，由于橡胶的导热性能差，如果制品很厚，热量要传导到制品中心需要较长的时间。采 用高温硫化也可在一定程度上缩短操作时间，但往往导致靠近热板的制品边缘出现焦烧。 采用注压法硫化，可以缩短成型周期，实现自动化操作，这对大批量生产最为有利。注压还具 有以下优点：可以省去半成品准备、起模和制品修边等工序；可以生产出尺寸稳定、物理机械性能 优异的高质量产品；减少硫化时间，提高生产效率，减少胶料用量，降低成本，减少废品，提高企 业经济效益。 采用注压硫化成型工艺时，需要注意以下几点： 1、采用合理的螺杆转速、背压，控制适当的注射机温度。一般地，应保持出料口胶温和控制 循环温度之差不大于 30 度为宜。 注射机螺杆的用途是在选定的和均匀的温度下为每一循环制备足够量的胶料； 它明显地影响着 注射机的产量。 背压是通过放慢注射缸中出油口的流量而产生的，并对注射机所射出胶料，对注射油缸的推挤 作用进行限制。实践中，背压只会稍微增加对胶料的剪切，而不会引起硫化制品物理性能的降低。 2、喷嘴的设计。喷嘴连接注射机头和模具，同时对热平衡有一定作用。经过喷嘴的压力损失 会经由注射而转换成为热量。 胶料绝不允许在这个部位硫化。 因此， 选择合适的喷嘴直径非常重要， 它影响着喷嘴部位的摩擦生热、胶料注射时所需要的压力和充模时间。 3、合适的模具温度，最佳的硫化条件。在选择好胶料的最佳配合之后，重要的就是注射成型 条件与硫化条件的相互配合。注压成型与模压成型相比，由于模具表面、内部温度分布不同，要实 现良好的硫化就必须对温度进行高精度控制，使模具表面、内部同时达到最佳硫化条件。高温会增 大橡胶的收缩率，但二者关系是线性的，在生产前应有充分的估计。此外，就成型压力而言，高压 成型是极为有利的，因为压力与收缩成反比关系。 4、安全合理的胶料配方设计。对于进行注压硫化成型的胶料，要求其具有以下特性：（1）胶 料的门尼焦烧时间应当尽可能的长，以获得最大的安全性。通常，门尼焦烧时间应比胶料在机筒中 的停留时间长 2 倍。（2）硫化速度快，通过对不同胶料硫化体系的合理选择，添加合适的促进剂，使胶料在注压硫化时有令人满意的效率。（3）流动性良好，良好的流动性能减少胶料的停留时间， 减少注压时间，并提高防焦烧能力。 选用合适的工艺条件，合理的胶料配方，采用注压硫化工艺可比普通模压硫化快 10~20 倍。 降低胶料损失 10%~15%。 氮气硫化工艺 采用充氮气硫化的主要优点是节能和延长胶囊寿命，可节省蒸汽 80%，胶囊使用寿命可延长 1 倍。轮胎在硫化过程中要消耗大量热能和电能，因此开发和推广节能硫化工艺意义重大。由于氮气 分子量小、热容很小，氮气充入轮胎胶囊内腔时，不会吸热而引起温度降低，也不易造成胶囊氧化 裂解破坏。 氮气硫化的工艺特点是，先通高温高压蒸汽，若干分钟后切换通入氮气，利用充氮硫化的 “保 压变温”工艺硫化至结束。因为最初通入几分钟蒸汽的热量足够保持硫化一条轮胎，理论上只要在 完成硫化之前温度不降到 150℃以下即可。但是，采用氮气硫化时，首先通入的是高温高压蒸汽， 会造成上下胎侧的温差，要消除上下胎侧的硫化温差，必须合理布置硫化介质喷射的位置，改进密 封和热工管路系统。 硫化用氮气的纯度要求达 99.99%，最好达到 99.999%，并建议企业自配制氮系统，以降低使 用成本。氮气纯度不够，会影响胶囊的使用寿命。 将氮气硫化的“保压变温”硫化原理应用于传统循环过热水硫化工艺的改造，人们又开发出了用 高温高压蒸汽加过热水的硫化工艺取代常规的循环过热水硫化工艺。 硫化时， 先通入高温高压蒸汽， 若干分钟后切换通入循环过热水， 再过若干分钟后关闭回水阀停止循环， 直到利用潜热硫化至结束。 采用这种新的加热硫化方法，据理论计算，其能耗仅是传统硫化工艺方法的 1/2。硅橡胶硫化工艺1．开炼机混炼 双辊开炼机辊筒速比为 1.2～1.4:为宜，快辊在后，较高的速比导致较快的混炼，低速比则可使胶片光滑。 辊筒必须通有冷却水， 混炼温度宜在 40℃以下， 以防止焦烧或硫化剂的挥发损失。 混炼时开始辊距较小 （1～ 5mm） ，然后逐步放大。加料和操作顺序：生胶（包辊）—→补强填充剂—→结构控制剂—→耐热助剂— →着色剂等—→薄通 5 次—→下料，烘箱热处理—→返炼—→硫化剂—→薄通—→停放过夜—→返炼—→ 出片。胶料也可不经烘箱热处理，在加入耐热助剂后，加入硫化剂再薄通，停放过夜返炼，然后再停放数 天返炼出片使用。混炼时间为 20～40 分钟（开炼机规格为φ 250mm ×620mm） 。 如单用沉淀白炭黑或弱补强性填充剂（二氧化钛、氧化锌等）时，胶料中可不必加入结构控制剂。应缓慢 加入填料，以防止填料和生胶所形成的球状体浮在堆积胶的顶上导致分散不均。如果要加入大量的填料， 最好是分两次或三次加入，并在其间划刀，保证良好的分散。发现橡胶有颗粒化的趋势，可收紧辊距以改 进混炼。落到接料盘上的胶粒应当用刷子清扫并收集起来，立即返回炼胶机的辊筒上，否则所炼胶料中含 有胶疙瘩而导致产品外观不良。增量性填料应当在补强性填料加完之后加入，可采用较宽的辊距。 装胶容量（混炼胶） 160mm×320mm 炼胶机为 1～2 kg；φ 250mm×620mm 炼胶机为 3～5kg。 ：φ 硅橡胶在加入炼胶机时包慢辊（前辊） ，混炼时则很快包快辊（后辊） ，炼胶时必须能两面操作。由于硅橡 胶胶料比较软，混炼时可用普通赋子刀操作，薄通时不能象普通橡胶那样拉下薄片，而采用钢、尼龙或耐 磨塑料刮刀刮下。为便于清理和防止润滑油漏入胶内，应采用活动挡板。气相白炭黑易飞扬，对人体有害， 应采取相应的劳动保护措施。如在混炼时直接使用粉状过氧化物，必须采取防爆措施，最好使用膏状过氧 化物。 如在胶料中混有杂质、硬块等，可将混炼胶再通过滤胶机过滤，过滤时，一般采用 80～140 目筛网。 2．密炼机混炼 采用此法可提高生产效率和改善劳动条件。试验表明，密闭式混炼胶料的性能与开放式混炼胶料的性能相似。用试验室 2L 密炼机的混炼时间为 6～16 分钟，混炼无特殊困难。采用φ 160mm 开炼机当装料系数为 0.74 时， 混炼也能正常进行。 排料温度与补强填充剂的类型有关： 当采用弱补强性填充剂和沉淀白炭黑时， 排胶温度在 50℃以下；当使用气相白炭黑时，排胶温度为 70℃左右。 3．胶料停放和返炼 硅橡胶胶料混炼结束后，应经过一段时间的停放（一般以不少于 24 小时为宜） ，使各种配合剂（特别是结 构控制剂）能与生胶充分起作用。经停放后，胶料变硬，可塑性降低，使用前必须进行返炼。返炼采用开 炼机，开始时辊距较大（3～5mm） ，此时胶料较硬，表面是皱纹状，包在前辊（慢辊）上。随着返炼时间 的延长，胶料逐渐变软；慢慢缩小辊距（0.25～0.5mm） ，很快胶料即包在后辊（快辊）上。 “待胶料充分 柔软，表面光滑平整后，即可下料出片。返炼不足，胶片表面有皱纹；返炼过度则胶料发粘而导致粘辊。 返炼温度一般控制为室温。如胶科长期存放（一个月以上）而出现胶料发粘变软，表面产生皱纹等现象时， 可再加入 5～10 份左右的气相白炭黑，以改进胶料工艺性能，并保证硫化胶质量。 （二）压出 一般硅橡胶比较柔软，故其压出效果较好，易于操作。用硅橡胶可以压出各种不同形状和尺寸的制品，其 加工设备和工具基本上与普通橡胶相似。 压出机一般是用φ 30mm 或φ 65mm 的单螺纹螺杆，长径比为 10～12：1 效果较好。压出时尽量保持低温， 以不超过 40℃为宜，所以机筒和螺杆均须通冷却水。对质量要求较高的产品可靠近机头部分加装 80～140 目滤网，以除去胶料中的杂质，改善压出质量。硅橡胶从口型中出来时会膨胀，膨胀率取决于胶料的流动 性能、坯料厚薄及胶料进入境口型时所受的压力。然而，增加或降低引出速度会改变未硫化压出制品的伸 长率，从而使其尺寸稍加改变。根据经验，胶管比其口型尺寸膨胀约 3％，而很软的胶料膨胀率比较大， 硬度较高的胶料则比较小。当压出其它形状制品时，口型的型孔很少与压出制品的横断面相同，这是由于 流动胶料在不同点上的不同摩擦力起作用所致。因此对某一口型，一定要经多次反复试验，这样才能得到 所需形状的产品。 包覆电线的压出，在压出机上需要使用 T 型机头。口型与压出机机筒成直角安装在 T 型机头上。这样芯线 就可以通过空心口型导管（芯型）包覆上硅橡胶护套。增强胶管也可以用 T 型机头进行连续生产，先用一 般方法压好内胶层，并经预硫化后，再在其外面编织增强钢丝或尼龙，然后使其通过 T 型机头在其外面包 覆一层外胶层，最后送往硫化、在成型过程中，若向胶管内充填压缩空气．可防止内胶的塌瘪。 硅橡胶压出半成品柔软而易变形，因此通常必须立即进行硫化。最常用的方法是热空气连续硫化；电线、 电缆工业通常用高压蒸气连续硫化。如在压出后不能连续硫化，为防止变形。压出后应立即用圆盘、圆鼓 或输送带接取，用滑石粉隔离以免相互粘结。如发现胶料过软而不适于庄出时，可将胶料再混入 3～5 份 气相白炭黑。 一般用于压出的胶料配方，其硫化剂用量应比模压制品适当增加。硅橡胶的压出速度低于其它橡胶，当要 求同其它橡胶达到相同压出速度时，应采用较高的螺杆转速。 （三）压延 硅橡胶的压延机一般采用立式三辊压延机。用于生产胶片时，中辊是固定的，中辊转速比上辊快，速比为 1.1～1.4：1，下辊的转速和中辊相比当压延机开动时，上辊温度为 50℃，中辊应保持为室温，下辊用冷却 水冷却。压延速度不宜过快，一般为 60～300cm/min。先以低速调整（30～60cm/min）辊距（中、下辊） ， 以保证一定的压延厚度，然后再提高至正常速度（150～300cm/min）进行连续操作。垫布（常采用聚酯薄 膜）在中、下辍之间通过，在中、下辊间应保持少量积胶，以便使整布与胶料紧密贴合。压延后将胶片卷 辊扎紧，并送进烘箱或硫化罐中硫化。卷取辊的芯轴应当是空心金属管子，胶卷厚度不能超过 12cm,否则 不能获得充分硫化。 一般出片利用中、上辊即可，辊温为常温。有一种方法可在后延机上直接制成硫化的胶片或薄胶板。此时 辊温为：上辊 60～90℃，中辊 50～80℃，下辊 110～120℃。胶料经上、中辊除去气泡，获得所需规格并 预热，然后由中辊转移至下辊进行一段硫化即可卷取。 当三辊压延机用于硅橡胶贴胶和擦胶时，织物则代替了垫布（聚酯薄膜）在中辊和下辊之间通过。三辊压 延机只适用于单面复胶，如果必须两面复胶，在长期生产的情况下应采用四辊压延机。 用于压延的胶料必须正确控制其返炼程度，最好在炼胶机上先不要充分返炼，以期在压延过程中获得足够的返炼，这样可以避免胶料在压延过程中因返炼过度而粘辊。胶料配方对压延也有一定的影响，采用补强 性填充剂的胶料压延工艺性能较好。 （四）涂胶 涂胶是指把硅橡胶胶浆用浸浆或刮浆的方法均匀分布在织物上，用以改进薄膜制品的强力和屈挠性能，使 织物耐潮，以制造耐高温电绝缘材料等。 1．胶浆制备 供制胶浆用的硅橡胶胶料，其硫化剂多采用硫化剂 BP（过氧化二苯甲酰） ，这是由于硫化剂 BP 在室温下 不易挥发，且与织物有较好的粘合性的缘故。用量比一般模型制品稍多。补强填充剂若采用气相白炭黑， 用量不宜超过 40 份，井应适当增加结构控制剂的用量。溶剂应采用挥发性的，如甲苯、二甲苯等。 混炼胶经充分返炼后下薄片，然后剪成小块，置于溶剂中浸泡过夜，采用搅拌机或混合器进行搅拌，制成 浓度为 15～25％（固体含量）的胶浆。胶浆制成后应保存在 40℃以下的环境中。平板加压硫化常见质量问题及解决办法质量问题 产生原因 解决办法 制品表面裂口脱皮（发生在模具接缝处） 硫化时胶料发生强烈的热膨胀、收缩和压缩等综合作用造成 降低硫化温度；准确称量胶料，降低硫化压力；硫化后冷却至 40～50℃时才脱模 有深褐色斑点 胶料中夹有空气泡 适当控制返炼程度，避免过度返炼；准确称量胶料，并制成一定形状填充模腔，以便有效地排除空气；加 压时要完全压紧模具，并解压几次，以排除空气；模具上设置排气孔 制品表面有流动痕迹 胶料流动受阻 胶料充分返炼，并迅速装料、加压，以避免早期硫化 制品表面有白色开花斑点（硫化剂 BP 硫化） 硫化不足 适当提高硫化温度二段硫化常见质量问题及解决办法质 量 问 题 产生原因 解决办法 开裂起泡 挥发分排出过快或定型硫化制品内部隐藏空气 1.调整逐步升温条件，减慢升温速度 2.检查返炼的胶料，去除空气泡压缩变形大 1.硫化不足 2.胶料配方选用不当 1.解决方法有：①再放入烘箱中延长硫化时间；②增加空气流通量；③减少制品放入数量；④核对烘箱温 度 2.选用压缩变形小的胶料 硬度过高 烘箱加热硫化过度 1.核对烘箱各部位温度 2.核对和检查温度控制系统 硬度过低 挥发气体未从烘箱中全部排除 1.检查烘箱通风情况 2.核对烘箱温度 3.减少制品放入数量 硬度、强力过低，发粘有黑斑 挥发气体局部集中使硅橡胶降解 1.减慢升温速度，及时排出挥发物 2.检查空气流通量 3.延长硫化时间，以充分排除挥发气体 织物预处理 硅橡胶涂胶用的底层织物，一段使用玻璃布、尼龙和聚酯等。由于玻璃布耐热好，强度高，吸湿性低，故 应用较多。 玻璃纤维在拉丝过程中表面涂有石蜡润滑剂（占织物重量的 0.2～0.5％） ，在硫化温度不易挥发，影响胶料 与织物的结合，必须在涂胶前进行脱除。工业上常采用加热法脱除润滑剂。加热法又分低温处理和高温处 理。前者是将玻璃布在 200～300℃的温度下，连续热烘 20～30 分钟，或等速通过热至 275～325℃的热辊 筒，使润滑剂受热分解和挥发逸出；后者是将玻璃布在 500℃的温度下烘 2～4 小时，或以 2～6m/min 的速 度通过热至 600℃的烘炉，脱除润滑剂。低温处理玻璃布强度损失较小（下降 15～25％） ，但润滑剂难以 除净（含量降至 0.2～0.5％左右） ；高温处理强度损失较大（下降 30～70％） ，但润滑剂含量能脱除至 0.2％ 以下。为减少强度损失，一般采用低温处理。 尼龙的热变形较大，影响橡胶和织物的结合，为此在涂胶前需进行热定型，即将织物在一定牵伸下，进行 短时间的热处理。处理温度为 170～175℃。 聚酯和尼龙一样，也需进行热定型处理，处理温度为 215～220℃。不同点是聚酯还要进行表面化学处理， 即用 25％的氢氧化钠水溶液在常温下浸渍 6 小时，使其表面便于和胶料粘合。 3．涂胶 织物经预处理后，还要进行表面胶粘剂处理，然后才可涂胶。胶粘剂是一种由烷氧基硅烷、硼酸酯、硫化 剂和溶剂（乙酸乙酯或乙醇）组成的溶液。不同织物常用胶粘剂组成列于表 织物常用胶粘剂举例 织物名称 胶粘剂组成 玻璃布尼龙聚酯等乙烯基三乙氧硅烷 3，酒精 50，水 50①乙烯基三乙氧基硅烷 5，丙烯基三乙氧基硅烷 15，硼酸丁酯 2，硫化剂 DCP 4，乙酸乙酯 100②乙烯基三乙氧基硅烷 20，硼酸丁酯 1～2，硫化剂 DCP 3（或硫化剂 BP 5） ，乙酸乙酯 10硅橡胶的硫化工艺一般是怎么确定的，是不是按照硫化曲线上测出来的做，厚制品的时间上在延长一些。 现在我们厂在做的是双二五做硫化剂的 110-2 型热硫化硅橡胶，一般我们采用的是 180 度 180S，不知道 这样和不合理，制品都不是很厚的，一般包胶也就在 6mm，厚的硅胶包金属件也就是 40mm 左右，时间 不会超过 6 分钟。硫化时间根据硫化强度要求决定硫化促进剂硫化促进剂简称促进剂。能促进硫化作用的物质。可缩短硫化时间，降低硫化温度，减少硫化 剂用量和提高橡胶的物理机械性能等。可分为无机促进剂与有机促进剂两大类。无机促进剂中，除 促进剂、氧化镁、氧化铅等少量使用外，其余主要用作助促进剂。目前使用的大都是有机促进剂。 种类繁多。硫化促进剂中有的带苦味（如硫化促进剂 M），有的使制品变色（如硫化促进剂 D）， 有的有硫化作用（如硫化促进剂 TT），有的兼具防老作用或塑解作用（如硫化促进剂 M）等。根 据作用的速度，可分为慢速、中速、中超速、超速、超超速等促进剂。此外，还有后效性促进剂等。 主要是含氮和含硫的有机化合物，有醛胺类（如硫化促进剂 H）、胍类（如硫化促进剂 D）、秋兰 姆类 （如硫化促进剂 TT） 噻唑类 、 （如硫化促进剂 M） 二硫代氨基甲酸盐类 、 （如硫化促进剂 ZDMC） 、 黄原酸盐类（如硫化促进剂 ZBX）、硫脲类（如硫化促进剂 NA-22）、次磺酰胺类（如硫化促进 剂 CZ）等。一般根据具体情况单独或混合使用。 硫化促进剂的性能表征 橡胶硫化促进效能是衡量促进剂品质的重要标准。从报道看 ,国内外对促进剂的表征主要从硫 化促进特性和硫化胶的物理机械性能两个方面来进行。硫化促进特性主要考察的是硫化速率、门尼 焦烧时间、正硫化时间、正硫化温度、过硫化阶段的硫化平坦性和抗硫化返原性等方面。而胶料的 物理机械性能主要考察的是硫化胶的硬度、弹性、拉伸性能、摩擦性能以及热老化性能等。但近年 来,人们对促进剂对硫化胶动态粘弹性能的影响也做了大量研究。实际上 ,促进剂的效能取决于它所赋予的硫化胶的物理机械性能,而硫化胶中交联键的性质(类型和密度)对它的应用和工作特性则起 决定性作用。硫化胶的强度和动态力学强度不仅取决于聚合物链本身的性能,而且与总交联网中网 络支承链的数量(指两个连接点之间的连接链)直接有关。交联密度决定着网络支承链的数量。据报 道硫化胶的硬度和定伸应力随着交联密度的增加而增加,撕裂强度、疲劳寿命、韧性和拉伸强度开 始随交联密度的增加而增加,达到某一最大值后则随交联密度的增加而减小。滞后性能和永久变形 特性则随交联密度的增加而降低。 动态力学性能是橡胶性能表征的又一个重要手段,特别是轮胎胎面胶,它直接影响着轮胎胎面的 抗湿滑性和滚动阻力。动态力学性能是通过动态粘弹性曲线来表征的。在系统的研究过程中,人们 认识到 60° 时的 tanδ 值可以反映硫化胶在滚动过程中滚动阻力的大小,80℃时的 tanδ 值反映了生 C 热性能,0℃时的 tanδ 可以表征硫化胶的抗湿滑性能 橡胶的硫化，就是利用硫化剂使橡胶的大分子进行交联。硫化剂则是开发最 早，工业化最早的 交联剂品种，在橡胶工业中占有极其重要的地位。在进行硫化时，特别是用 硫黄进行硫化时，除硫 化剂外，一般还要加入“硫化促进剂”和“活性剂”，才能很好地完成硫化。有时为了避免早期硫化， 即焦烧，还要加人防焦剂。 硫化促进剂，可简称促进剂，在橡胶硫化时用以加快硫化速度，缩短硫化时间，降低硫化温度， 减少硫化剂用量，同时还可以改善硫化胶的物理机械性能。活性剂则具有充分发挥促进剂的效力， 从而对硫化反应起活化作用;同时可以提高硫化胶的交联度和耐热性。一般说来，在硫化体系中促 进剂和活性剂是必不可少的。尽管这些助剂不属于交联剂范畴，但又和交联剂密不可分。 氧化锌主要作为天然橡胶、合成橡胶的活化剂，颗粒细小呈球状，具有很大的表面积，具有良 好的分散性与良好的吸附性，因而能促进橡胶的硫化、活化和补强防老化作用，能加强硫化过程， 达到稳定物性、加工安全性提高，大副度降低不良率，提高橡胶制品耐撕裂、耐磨性。各种橡胶基本特性与应用范围1 、丁腈橡胶（ NBR ） 1.1 、丁腈橡胶的丙烯腈含量在 15%-50% 的范围，一般多以聚合物中结合丙烯腈量多少来分类，可分为 五个系列，即： 极高丙烯腈橡胶，丙烯腈含量 43% 以上： 高丙烯腈丁腈橡胶，丙烯腈含量 36-42% ： 中高丙烯腈丁腈橡胶，丙烯腈含量 31-35% ： 中丙烯腈丁腈橡胶，丙烯腈含量 25-30% ： 低丙烯腈丁腈橡胶，丙烯腈含量 24% 以下： 1.2 、基本特性：1.2.1 、因含有极性腈基，对非极性或弱极性的矿物油、动植物油、液体燃料和溶剂等有较高的稳定性。 耐油性是其最大的特长，丙烯含量愈高耐油性愈好。 1.2.2 、耐热性优于天然橡胶、丁苯橡胶、氯丁橡胶，可在空气中 120 ℃ 下长期使用。 1.2.3 、气密性较好，仅次于丁基橡胶。 1.2.4 、耐寒性、耐低温性较差，丙烯腈含量愈高，耐寒愈差。 1.2.5 、因是非结晶性橡胶，生胶强度较低，须配入补强剂，提高结合丙烯腈量有助于增高强度和耐磨性， 但弹性下降。 1.2.6 、丁腈胶的介电性能差一点，属于半导体橡胶。 1.2.7 、胶料的耐油性和永久变形的平衡，耐油性与电性能的平衡是重要的。 1.3 、应用范围： 主要用于制作耐油橡胶制品，广泛用于制造密封件、垫片、垫圈等模制品和压出制品， 各种橡胶胶辊、耐油胶管、工业用品和粘合剂等等 。2.羧基丁腈橡胶（XNBR ）2.1 ：基本特性： 2.1.1 硫化速度比丁腈胶快，易焦烧。 2.1.2 纯胶配合显示高的拉伸强度。 2.1.3 硫化胶的耐热性、耐磨性好。 2.1.4 与酚酫树脂相容性好。 2.2 、应用范围： 主要用于胶管、密封件、垫圈、油封、各种模型制品和粘合剂等。 3 、丁腈橡胶 3.1 、基本特性： 3.1.1 耐臭氧和耐天候老化性能比通常丁腈橡胶显著提高。 3.1.2 比通常丁腈橡胶提高了耐燃性。 3.1.3 耐磨耗、耐油性、耐化学药品等性能比通常丁腈橡胶有所改善。 2.1.4 提高了压出、压延工艺性能。- 聚氯乙烯共混胶（NBR/PVC ）2.1.5 可任意着色制作艳色制品。 2.1.6 低温特性、弹性降低，压缩变形增大。 2.1.7 比通常的聚氯乙烯改善了低温特性、耐油性、伸长率等。 3.2 应用范围： 主要用于电线电缆护套，油管和燃油管外层胶，皮辊和皮圈，汽车模压零件，微孔海绵， 发泡绝热层，安全靴和防护涂层等 。 4 、氢化丁腈橡胶（ HNBR ） 4.1 、基本特性 4.1.1 氢化丁腈橡胶虽经氢化饱和，但仍然保持原丁腈的特性。具有拉伸结晶性，因而强度较高。 4.1.2 有良好的耐热和耐臭氧、耐天候老化性能以及耐化学酸碱性能。 4.1.3 良好的耐技术液体（包括含腐蚀添加物的油类）的溶胀性能。 4.1.4 良好的机械性能，即使在温升条件下仍保持相当水平。 4.1.5 在极有害的条件下，有显著的耐磨耗性能。 4.1.6 硫化胶的拉伸强度比丁腈橡胶，氯丁橡胶更高，接近高于羧基丁腈橡胶。 4.1.7 优异的耐酸（硫化氢）环境和耐胺 / 油混合物性能，以及耐氧化燃料和润滑油性能。 4.1.8 玻璃化温度 Tg 随氢化程度在 -15- -40 ℃ 之间，脆性温度 -50 ℃ 。 4.2 、应用范围： 由于具有独特的性能，因此广用于油田工业、汽车工业、飞机制造工业和建筑工业等领 域的制品，如制造钻井管、钻井管保护层、蓄压器、汽车燃料和润滑系统、发动机使用垫圈， O 型圈、 密封件等 。 5 、丁基橡胶（ IIR ） 5.1 基本特性 5.1.1 最大的特性是气体特定过性小，气密性好。 5.1.2 回弹性小，在较宽温度范围内（ -30-+ 50 ℃ ）均不大于 20% ，因而具有吸收振动和冲击能量的特 性。 5.1.3 耐热老化优良，且有良好的耐臭氧老化、耐天候老化和对化学稳定性以及耐电晕性能与电绝缘性好。5.1.4 耐水性好、水渗透率极低，因而适于做绝缘材料。 5.1.5 缺点是：硫化速度慢；粘合性和自粘性差；与金属粘合性不好；与不饱和性橡胶相容性差，不能并 用。但可与乙丙橡胶和聚乙烯等共混并用。 5.2 应用范围： 主要用于制造汽车轮胎内胎、汽车部件，硫化用胶囊、水胎、风胎，胶带、胶管、电线、 电缆、包覆胶，各种机械制品，振动隔离件，建筑用防水片材，密封及填缝材料，贮罐衬里，蜡添加剂和 聚烯烃改性剂等 。 6 、乙丙橡胶（ EPR ） 6.1 、二元乙丙橡胶（ EPM ）基本特性： 6.1.1 聚合物的相对密度是商品橡胶中最小的。 6.1.2 耐臭氧老化性能优异，比氯丁橡胶、丁基橡胶好。 6.1.3 耐候性、耐氧老化性很好、耐热性、低温特性优良。 6.1.4 耐化学药品性、电绝缘性能好。 6.1.5 不能用硫磺硫化，采用有机过氧化物硫化交联。 6.1.6 粘性差。 应用范围： 主要用于电线、电缆，建筑材料，汽车零部件和工业制品，以及与树脂共混、聚烯烃的活性 剂等 。6.2三元乙丙橡胶（EPDM ）基本特性：6.2.1 三元乙丙橡胶的相对密度也小（ 0.85-0.86 ） ，仍具有二元乙丙橡胶的耐臭氧性、耐候性、耐热性和 耐化学稳定性等特性。 6.2.2 可采用硫磺促进剂硫化体系硫化，也可以用有机过氧化物交联，而制得高强度的制品。 6.2.3 耐低温性好，电绝缘性能也好。 6.2.4 配合时有容纳高量填料和油类的承受能力。 6.2.5 可与不饱和橡胶、低不饱和橡胶和塑料相容并用。 6.2.6 由于硫化胶表面良好具有高的物性，适于制作发泡制品。6.2.7 未硫化橡胶粘合性差。 应用范围： 主要用于汽车工业、电线电缆工业、建筑和防水材料、工业橡胶制品、民用制品，与其它橡 胶和塑料树脂等并用或共混，以及制作添加剂等等 。 7 、聚丙烯酸脂橡胶（ ACM/PA ） 7.1 、基本特性： 7.1.1 耐油性与中低结合丙烯腈含量的丁腈橡胶相当，但比高丙烯腈含量的差。耐热性和耐天候性优于丁 腈橡胶，使用温度达 175 ℃ -200 ℃ 。 7.1.2 在高温下耐燃料油、耐润滑油性能极好。 7.1.3 对多种气体具有耐透过性。 7.1.4 耐水性、耐寒性差。 7.1.5 加工性能不是很好 ，不安全，硫化工艺有锈蚀模具的缺点，近来出现的硫磺硫化类，克服了这些缺 点，且经济方便。 7.2 应用范围： 主要用于汽车工业，制造各类密封配件。还用于海绵、耐油密封垫、隔膜、特种胶管和胶 带，深井勘探用制品等。也用于粘着剂以及高温条件下与油接触的电线电缆护套等。在航空、火箭、导弹 等方面，用以制备固体燃料的粘合剂等 。 8 、乙烯丙烯酸甲酯橡胶（ AEM/Vamac ） 8.1 基本特性： 8.1.1 乙烯丙烯酸甲酯橡胶有母炼胶和纯胶两类，可以用伯胺类和过氧化物硫化。 8.1.2 有良好的耐热性和耐油性的平衡。 8.1.3 低温性能比丙烯酸酯橡胶优良。 8.1.4 耐臭氧性、耐候性好。 8.1.5 价格高。 8.2 应用范围： 主要用于汽车部件和电线电缆，前者包括轴密封、冷却剂和动力操纵管，高温火花塞保护 罩、自动波纹管的恒速连接器等，后者用以制作引火线护套、中电压电缆等 。 9 、氯磺化聚乙烯橡胶（ CSM/Hypalon ）9.1 基本特性 : 9.1.1 耐臭氧、耐天候、耐化学药品性极优、耐不变色性好。 9.1.2 耐热性好，连续使用温度 120 -140 ℃ ，间断使用温度可达 140 -160 ℃ 。 9.1.3 因含较多的氯，具有耐燃性，燃烧十分缓慢，移开火焰即自行熄灭。 9.1.4 耐油性和耐热油性好，与含丙烯腈 40 的丁腈橡胶相当，但不耐芳烃。 9.1.5 硫化胶的介电性能优良。 9.1.6 耐低温性差。 9.2 应用范围： 主要用于工业制品、电线电缆的护套、软管、设备衬里、涂料、建筑用如防水涂层、橡胶 地板、水池衬里等和汽车用零部件等 。10.共聚氯醚橡胶（ECO ）10.1 基本特性： 10.1.1 二元共聚氯醚橡胶的耐热性、耐油性、耐候性等与氯醚橡胶同样好。 10.1.2 大大改进了氯醚橡胶的低温性能和回弹性。 10.1.3 共聚氯醚橡胶能在较宽的温度范围内保持胶料原有的硬度，具有很好的减振性能，耐磨性也好，但 其耐气体透过性和耐燃性变差。 10.1.4 不饱和型氯醚橡胶能用硫磺硫化体系、过氧化物硫化，老化时胶不变软，对模具污染腐蚀甚微。且 可与二烯类橡胶并用互相改进性能，且有共硫化性。 10.1.5 压缩变形低。 10.1.6 加工性能和物理强度不好。 10.2 应用范围： 由于纵合性能较好，用途较广。主要用于汽车、飞机及各种机械的配件，如垫圈、密封 圈、 O 形圈、隔膜等；也用于制作耐油胶管、燃料胶管、印刷胶辊、胶板、衬里以及充气制品等。 11 、聚氨酯橡胶（ PU/PUE ） 11.1 聚酯类聚氨酯橡胶（ AU ） 11.1.1 基本特性：11.1.1 .1 机械强度高，能得到广泛性能范围的制品。 11.1.1 .2 耐热老化性、耐臭氧性、耐化学药品性好。 11.1.1 .3 与聚醚类聚氨酯橡胶比较，机械强度高。但耐寒性差。 11.1.1 .4 其它性能几乎与聚醚类聚氨酯橡胶相同。 11.1.2 应用范围： 由于性能优异而广泛用于汽车工业、机械工业、电器和仪表工业、皮革和制鞋工业、 医疗和体育等领域。制造各种部件、鞋底和后跟、实心轮胎、输送带、输送管道、筛板和滤网、轴衬和轴 套、泵和叶轮包覆层、胶辊、垫圈、油封、运动鞋、野外电缆护套以及海绵泡沫制品等。11.2聚醚类聚氨酯橡胶（EU ）11.2.1 基本特性： 11.2.1 .1 可以得到从软质到硬质的范围广泛的制品。 11.2.1 .2 机械性能特别是拉伸强度、耐磨性好。 11.2.1 .3 耐热老化性、耐臭氧性、耐化学药品性良好。 11.2.1 .4 耐热水性差。 11.2.1 .5 与聚酯型聚氨酯橡胶比较，耐寒性和橡胶弹性优越，机械强度差。 11.2.2 应用范围： 主要用于汽车部件，特别是缓冲器等大型部件，以及电器制品、土木建筑工业，泡沫 制品等等 。 12 、硅橡胶（ MVQ/SILICONE ） 12.1 基本特性： 12.1.1 耐热性和耐寒性优异，能在 -60-+ 250 ℃ 宽广温度范围内使用物性变化少。 12.1.2 耐臭氧性、耐天候性好。 12.1.3 电性能优良，在宽广温度范围，频率范围变化少。 12.1.4 机械特性低，抗高温压缩变形比二甲基硅橡胶有改进。 12.2 应用范围： 甲基乙烯基硅橡胶由于硫化活性提高，耐热性和高温抗压缩变形有很大改进，是产量最 大、应用范围最广的一类硅橡胶，品种牌号也最多。除通用型胶料外，各种专用性和具有加工特性的硅橡胶，也都以它为基础进行加工配合，如高强度、低压缩变形、导电性、迟燃性、导热性等硅橡胶。这类硅 橡胶广泛用于 O 型圈、油密封，各种管道、密封剂和粘合剂等。 13 、氟硅橡胶（ FLUORO SILICONE/MFVQ ） 13.1 基本特性： 13.1.1 具有硅橡胶共有的优异耐寒性和低压缩永久变形。 13.1.2 耐油性显著改进。 13.1.3 价格高昂。 13.2 应用范围： 主要用于军工业、汽车部件、石油化工、医疗卫生和电器电子等工业上的特殊耐油、耐 溶剂、耐高低温用途的产品，如模压制品、 O 型圈、垫片、胶管、动静密封件以及密封剂、粘合剂等 。 14 、氟橡胶（ FKM ） 14.1 基本特性： 14.1.1 耐热性极优，即使在 200 ℃ 高温下，几乎不变坏。 14.1.2 耐候性、耐臭氧性极好。 14.1.3 耐油性、耐药品性非常好。 14.1.4 耐腐蚀性极优越。 14.1.5 气透性较低，气体溶解度较大，但扩散速度很小。 14.1.6 耐燃性随含氟量提高而提高，属自熄型橡胶。 14.1.7 缺乏耐寒性。 14.1.8 价格昂贵。 14.2 应用范围： 用于现代航空、导弹、火箭、宇宙航行、舰艇、原子能等坚端技术及汽车、造船、化学、 石油、电讯、仪表机械等工业部门。制品包括密封圈、密封垫、薄膜、防护衣等，以及胶管、电线电缆等 密封剂、涂料、衬里、密封件等等 。 15 、四丙氟橡胶 （ Aflas ） 15.1 基本特性：15.1.1 耐热性、耐候性、耐化学药品性等同其它氟橡胶一样优良，热分解温度为 430 ℃ 。 15.1.2 耐化学药品性特别好，高温高浓度的酸、碱、氧化剂等等不侵蚀。 15.1.3 对极性溶剂和润滑油容胀小，对燃料油溶胀大。 15.1.4 耐热水性、耐高压水蒸汽和电绝缘性优良。 15.1.5 无味、无毒、无粘性，食品卫生性好。 15.1.6 价格昂贵。 15.2 应用范围： 可用于制作板材、垫圈、胶管、胶辊、 O 形圈、隔膜、阀片、瓶塞等制品。广泛用于 汽车、纺织、化工及食品等工业部件和涂料等 。 16 、异戊橡胶（ IR ） 16.1 基本特性： 16.1.1 颜色透明光亮，无气体。 16.1.2 比天然橡胶纯净，凝胶含量少，无杂质，质量均一。 16.1.3 不需塑炼，混炼简便，冬季不用保温。 16.1.4 硫化胶的机械强度高，物理性能均衡性好，为最接近天然橡胶的合成橡胶。 16.1.5 粘着性好，流动性好，加工容易，但易发生降解，硫化速度较慢。 16.1.6 振动吸收性和电性能好。 16.2 应用范围： 能基本代替天然橡胶，用于轮胎、胶带、胶管、鞋和其它工业制品。尤适于制造食品用 制品、医药卫生制品及橡胶丝、橡胶筋等日用制品。17氯丁橡胶（CR ）17.1 基本特性： 17.1.1 原料橡胶贮存性差。贮存过程要发生增硬现象。耐寒性不好。 17.1.2 因受结晶引响，生胶强度较高，与天然橡胶相似。 17.1.3 有优良的耐寒性、耐臭氧性、耐热老化性和耐油耐溶剂性。17.1.4 有好的耐化学性和优异的耐燃性。 17.1.5 有良好的粘合性。 17.1.6 相对密度大，一般在 1.23 ，在相同体积下，用量比一般通用橡胶大。 17.1.7 与其它特种橡胶比较，个别性能差些，但总的性能平衡好。 17.1.8 可溶于苯、四氯化碳和氯苯等。 17.2 应用范围： 主要用于耐油制品，各种胶管、胶带尤其是耐热输送带，耐油、耐酸碱胶管、密封制品， 汽车飞机的部件，粘合剂和涂料，印刷胶辊，胶板，桥梁支座等，也大量用于电缆护套、电线包皮等 。丁基再生胶新工艺介绍丁基橡胶（IIR）是异丁烯与异戊二稀共聚而制成的一种人工合成橡胶。由于丁基橡胶具有气 密性好、透气率低、耐热性、耐老化性能、耐酸、耐碱和耐极性溶剂等优点，是制造轮胎内 胎、胶囊、医药用瓶塞等不可替代的优质弹性体材料。 2005 年，我国丁基橡胶消费量近 15 万吨，国产丁基橡胶不足 3 万吨，80%依靠进口，从 1999 年至 2004 年，进口量年均增长率达 26.9%。由于，国际石油市场价格不断上升，丁基橡胶价 格也不断攀升。 近几年来丁基橡胶的价格由 15000 元/T 左右， 上升呈现在的 32000 元/T 以上。 而丁基橡胶制品的价格虽然有所上升，但整体算价格上升幅度不超过 30％，远远赶不上丁基 橡胶价格成倍的上升。所以很多使用丁基橡胶的企业把目光转向了丁基橡胶的最佳替代产 品――丁基再生橡胶。 丁基再生橡胶除了类似原聚合物的性能之外，还具有某些特殊的配合优点，如改善尺寸稳定 性，升热性较低，减少焦烧。气密性同原丁基橡胶一样，比其它合成橡胶更好地保留原生胶 的各种性能，所以丁基再生胶的经营良好，是制造轮胎内胎最佳选择材料。丁基橡胶中含有 少量的异戊二烯，故其不饱和度较低，其硫化胶耐老化性能非常优良，这说明其很耐氧化， 经试验也证明，废硫化丁基橡胶再生时，氧起的作用很小，所以再生脱硫比天然橡胶困难。 目前国内丁基再生胶的生产工艺有六七种之多，主要有蒸煮法、炒制法、挤出法、微波法、 辐射法、高温连续催化法、化学机械法等，但无论采用何种方法，目的是采用最经济、最科 学的方法把废丁基橡胶由网状结构变成线型结构。 随着我国轮胎工业快速发展，丁基橡胶消费量快速上升，特别是子午线轮胎的快速发展，加 上国家《医用瓶塞丁基化》标准出台，国家提出轮胎内胎丁基化，国内外市场对丁基橡胶的 强劲需求，促进了丁基再生胶的发展。但由于国内丁基再生胶的生产原料紧缺，废丁基内胎 由前年的 2000 元/T 多，上涨到目前的 6100 元/T 左右，废胶囊由 800 元/T 左右上升到目前 3800 元/T 左右，医用瓶塞由 1000 元/T 左右上升至目前 2000 元/T 左右。丁基再生胶价格虽 有上升，但赶不上废丁基胶涨价幅度。所以造成很多丁基再生胶厂家由高利变成微利或无利 可图。分析其原因主要是生产工艺方法落后，生产的丁基再生胶物性指标过于低下，只能低 价卖，但生产厂家无利可图，而且浪费了大量的宝贵资源。 笔者经过二年多的摸索，对传统的脱硫工艺进行了改进，采用捏炼法工艺进行丁基再生胶脱 硫，该工艺具有投资省、工艺简化、生产效率高、产品质量好、生产成本低、经济效益好等 优点，而且没有废液、废汽的二次污染。整个脱硫过程不超十三分钟，而且脱硫均匀，克服 了焦化、碳化现象的产生，使丁基再生胶成品保留了最佳的物性指标。传统的脱硫方法目前在国内比较盛行，大多厂家选用的是动态罐脱硫、或者火烧炒罐脱硫， 上述两种方法的缺点是：动态脱硫，只是提供了高温高压的脱硫条件，脱硫时间长，还需要 加入价格昂贵的软化助剂，关键的是不能对脱硫原料进行摩擦挤压。所以会造成原料表面焦 化、碳化，而原料的内部不能脱透，造成产品表面有没有解聚的颗粒存在，影响了产品质量。 火烧炒罐由于不能准确控制温度，碳化和焦化现象比动态脱硫还严重，所以产品的物性指标 也不理想。以上两种脱硫方法的最大问题是产生大量的废汽二次污染。捏炼法脱硫的优点 一、 不使用价格昂贵的助剂， 必要时为获得比较低的门尼粘度只需加入部分软化剂 （机械油） 。 二、设备投资少，一台日产 7～8 吨丁基再生胶的脱硫专用捏炼机，一次性投资只需 17 万元。 只需配一台 1.63 空压机即可。 三、温度控制准确，为获得最佳的门尼粘度，只需调整捏炼机的温度即可。门尼粘度 ML（1 ＋4）100℃可在 40～60 之间任意调整。 四、拉伸强度等物性指标损失小。加工前对所使用的废胎进行随机抽样，测出平均值。加工 后的再生胶拉伸强度值，比加工前的平均值只下降了 0.3～0.5MPa。这是其它脱硫方式所无 法比拟的。捏炼法脱硫的温度控制丁基再生胶的原材料的来源广泛，参差不一，就以丁基废 内胎而言，最高的拉伸强度能达到 10MPa 以上，最低的只有 6.3MPa,所以比重也不同。 经过长期的观察试验，强度高、比重轻的临界温度低。反之临界温度高，丁基胶含量的高低 决定脱硫临界温度的高低。每批原材料进厂后一定要对原料的扯断强度或者比重进行随机抽 验，然后根据实际数据计算出脱硫温度（即临界温度）。丁基胶囊等丁基原材料，因不是硫 磺硫化体系，而是树脂硫化体系或氯化亚锡硫化体系，脱硫温度相对要高。温度对门尼粘度 的影响丁基再生胶的质量好坏，其第一项物性指标是门尼粘度，然后才是拉伸强度及拉断伸 长率。 目前因为国内生产大型号丁基内胎的企业所使用的丁基再生胶门尼粘度要求是 ML（1＋4） 100℃ 55±5，而生产自行车、摩托车等小型内胎的企业所要求的门尼粘度是 ML（1＋4） 100℃45±5，某些特殊企业甚至要求门尼粘度 ML（1＋4）100℃ 40 以下。门尼粘度高拉伸强 度也高，但工艺性不好，门尼粘度低拉伸强度也低，但工艺性好。 所以在捏炼法脱硫时，为了保证强度指标，降低门尼粘度，可加入软化剂（机械油）调整门 尼粘度。临界温度及热氧化控制丁基橡胶属人工合成胶，所以在用捏炼法脱硫时控制好临界 温度很关键，当原料在捏炼机里经过摩擦，挤压升温至临界温度时，已经完成了溶胀、活化、 机械解聚等过程，然后是热氧化过程，如果不能及时降温，中止热氧化过程胶料将被焦化和 碳化，所以控制临界温度并及时中止热氧化过程至关重要。 必须及时投入开炼机进行降温。控制污染的方法捏炼法脱硫丁基再生胶的生产过程只是在临 界温度时，产生少量的雾化烟气。在捏炼机上方安装集气罩，用风扇送入水幕冷凝除烟装置， 完全可以做到无害排放。冷凝水可以循环使用，水中所含的漂浮物可以捞出制做软化剂或做 燃料。 中国轮胎翻修与循环利用协会特种再生胶研发基地聚氨酯橡胶有关特性聚氨酯是聚氨基甲酸酯的简称，英文名称是 polyurethane，它是一种高分子材料。聚氨酯是一种新兴的有机高分子材料，被 誉为“第五大塑料”，因其卓越的性能而被广泛应用于国民经济众多领域。产品应用领域涉及轻工、化工、电子、纺织、医疗、 建筑、建材、汽车、国防、航天、航空…… 一、 日常生活中的应用是:家具业应用1.油漆、2.涂料、3.粘合剂、4.沙发、5.床垫、6.座椅扶手 家用电器应用1.电器绝缘漆 2.电线电缆护套 3.冰箱、冷柜、消毒柜、热水器等保温层 4.洗衣机电子器件防水灌封胶 建筑业应用 1.密封胶、2.粘合剂、3.屋顶防水保温层、4.冷库保温、5.内外墙涂料 6.地板漆、7.合成木材、8.跑道、9.防水堵漏剂 10 塑 胶地板 交通行业应用 1. 飞机、汽车内饰件座椅，扶手，头枕，门内板，仪表盘，方向盘，保险杠，减震垫，挡泥板 2.地毯衬里，油漆 3.保温绝 缘部件、管路 4.密封垫圈 5.防滑链 制鞋、制革业应用 1. 鞋内、外底 2.粘合剂 3.皮革整饰剂 4.人造革、合成革涂层 体育行业的应用 塑胶运动场地（包括篮球、排球、羽毛球、网球场地、跑道的铺设） ，运动服装（舞蹈服、泳衣、舞蹈服） ；运动鞋、滑板车 二、各种聚氨酯材料的具体应用是： 1、PU 软泡 Flexible PU 垫材——如座椅、沙发、床垫等，聚氨酯软泡是一种非常理想的垫材材料，垫材也是软泡用量最大的应用领域； 吸音材料——开孔的聚氨酯软泡具有良好的吸声消震功能，可用作室内隔音材料； 织物复合材料——垫肩、文胸海绵、化妆棉；玩具 2、PU 硬泡 Rigid PU 冷冻冷藏设备——如冰箱、冰柜、冷库、冷藏车等，聚氨酯硬泡是冷冻冷藏设备的最理想的绝热材料； 工业设备保温——如储罐、管道等； 建筑材料——在欧美发达国家，建筑用聚氨酯硬泡占硬泡总消耗量的 70%左右，是冰箱、冰柜等硬泡用量的一倍以上；在 中国，硬泡在建筑业的应用还不像西方发达国家那样普遍，所以发展的潜力非常大； 交通运输业——如汽车顶篷、内饰件（方向盘、仪表盘）等；仿木材——高密度（密度 300~700kg/m3）聚氨酯硬泡或玻璃纤维增强硬泡是结构泡沫塑料，又称仿木材，具有强度高、韧 性好、结皮致密坚韧、成型工艺简单、生产效率高等特点，强度可比天然木材高，密度可比天然木材低，可替代木材用作各 类高档制品。 灌封材料——例如防水灌浆材料、堵漏材料、屋顶防水材料 花卉行业——PU 花盆、插花泥等 3、PU 半硬泡 Semi-rigid PU 吸能性泡沫体——吸能性泡沫体具有优异的减震、缓冲性能，良好的抗压缩负荷性能及变形复原性能，其最典型的应用是用 于制备汽车保险杠； 自结皮泡沫体（Integral Skin Foam）——用于制备汽车方向盘、扶手、头枕等软化性内功能件和内部饰件。自结皮泡沫制 品通常采用反应注射模塑成型（Reaction Injection Moulding，简称 RIM）加工技术； 微孔弹性体——聚氨酯微孔弹性体最典型的应用是用于制鞋工业。4、聚氨酯弹性体（PU Elastomers） 浇注型聚氨酯弹性体（简称 CPU）——是聚氨酯弹性体中应用最广、产量最大的一种； 热塑型聚氨酯弹性体（简称 TPU）——热塑型聚氨酯弹性体约占聚氨酯弹性体总量的 25%左右； 混炼型聚氨酯弹性体（简称 MPU）——占聚氨酯弹性体总量的 10%左右。 实心轮胎；印刷、输送胶辊；压型胶辊；油封、垫圈球节、衬套轴承；O 型圈；撑垫；鞋底、后根、包头；衬里；齿轮等， 不同应用领域，选择的弹性体的硬度范围不同。 在矿山、冶金等行业的应用——筛板、摇床等 在机械工业方面的应用——胶辊、胶带、密封件等； 在汽车工业方面的应用——轮胎、密封圈等； 在轻工业方面的应用——聚氨酯鞋底料、聚氨酯合成革、聚氨酯纤维； 在建筑工业方面的应用——防水材、铺装材、灌封材等。5、聚氨酯鞋底料（Shoe Sole） 聚氨酯鞋底具有诸多优点：密度低，质地柔软，穿着舒适轻便；尺寸稳定性好，储存寿命长；优异的耐磨性能、耐挠曲性能； 优异的减震、防滑性能；较好的耐温性能；良好的耐化学品性能等等。聚氨酯多用于制造高档皮鞋、运动鞋、旅游鞋等。6、聚氨酯浆料分为湿法和干法两大类， 是一种高分子的溶液体系， 外观透明或微浊， 固体分含量大约 （30-35） 也就是说其中的 %， （65-70） % 是溶剂，简单的说 1 吨浆料中含有（650-700）公斤的溶剂，对于干法来说就是含有这么多的甲苯和丁酮，甲苯用量大些， 因为甲苯的溶解性能较好，对于湿法来说就是含有 650-700 公斤的纯 DMF，因此对于浆料来讲，像甲苯、DMF 的价格的变 动很大程度上影响了浆料的成本，原因很简单用量所占比重大。 聚氨酯浆料用作涂层制备聚氨酯合成革、人造革。聚氨酯合成革具有光泽柔和、自然，手感柔软，真皮感强的外观，具有与 基材粘接性能优异、抗磨损、耐挠曲、抗老化、抗霉菌性好等优异的机械性能，同时还具备耐寒性好、透气、可洗涤、加工 方便、价格优廉等优点，是天然皮革的最为理想的替代品，广泛应用于服装、制鞋、箱包、家具、体育等行业。凡是真皮应 用的领域，它都可替代，而且还可应用于真皮无法应用的领域，真皮的行情很容易受动物（牛、羊、猪等行情的影响，疯牛 病） 。 干法聚氨酯浆料——在应用的过程中，靠加热蒸发将浆料中的溶剂蒸发掉，溶剂大都是用甲苯、丁酮，蒸发掉的溶剂无法回 收，不仅污染环境，而且还造成了不必要的浪费。 湿法聚氨酯浆料——由于加工过程采用的是将 DMF 用水抽提（原因是 DMF 与水有无限的溶解性） ，比较环保，而且生产出 的合成革具有良好的透湿、透气性能，手感柔软、丰满、轻盈，更富于天然皮革的风格和外观，因此发展速度极为惊人。7、聚氨酯纤维（Spandex，简称氨纶） 氨纶的优异性能：突出的高回弹性，氨纶的高回弹性是目前所有弹性纤维都无法比拟的，它的断裂伸长率大于 400%，最高 可达 800%，即使在 300%拉伸形变时，回弹回复率仍在 95%以上；优异的抗张强度、抗撕裂强度；耐候、耐紫外线照射能 力强；耐化学品、耐洗涤；与染料的亲和性好。 氨纶已被广泛应用于纺织品中，是一种高附加值的新型纺织材料，其使用形式主要有四种：裸丝、包芯纱、包覆纱、合捻线。 如丝袜、泳衣、舞蹈衣、莱卡（纯棉包覆氨纶丝） 、服装等，在传统纺织品中，只需加入不到 10%数量的氨纶，就可以使传 统织物的档次大为提高，显示出柔软、舒适、美观、高雅的风格。8、聚氨酯涂料（PU Coatings） 聚氨酯涂料的应用领域主要有：飞机、船舶、车辆涂装；木材、塑料、橡胶、皮革的表面涂装；建筑物涂装；防腐涂装，等 等。 水性聚氨酯涂料——以水为主要介质，具有低 VOC 含量、低或无环境污染、施工方便等特点，是溶剂型涂料的主要替代品 之一。已在许多领域得到广泛的应用，如： （1）木器漆及木地板漆； （2）纸张涂层； （3）建筑涂料； （4）皮革涂层； （5） 织物涂层，等等。9、聚氨酯胶粘剂（PU Adhesives） 聚氨酯胶粘剂中含有很强极性和化学活泼性的-NCO-（异氰酸根） 、-NHCOO-（氨基甲酸酯基团） ，与含有活泼氢的基材， 如泡沫、塑料、木材、皮革、织物、纸张、陶瓷等多孔材料，以及金属、玻璃、橡胶、塑料等表面光洁的材料都有优良的化 学粘接力； 具备优异的抗剪切强度和抗冲击特性，适用于各种结构性粘合领域，并具备优异的柔韧特性； 聚氨酯胶粘粘剂具备优异的橡胶特性，能适应不同热膨胀系数基材的粘合，它在基材之间形成具有软-硬过渡层，不仅粘接力强，同时还具有优异的缓冲、减震功能； 聚氨酯胶粘剂的低温和超低温性能超过所有其他类型的胶粘剂； 水性聚氨酯胶粘剂——水性聚氨酯胶粘剂具有低 VOC 含量、低或无环境污染、不燃等特点，是聚氨酯胶粘剂的重点发展方 向。10、聚氨酯密封胶（PU Sealants） 密封胶是用来填充空隙（孔洞、接头、接缝等）的材料，兼备粘接和密封两大功能。聚氨酯密封胶与硅酮密封胶、聚硫密封 胶构成了目前高档密封胶的三大品种。 聚氨酯密封胶广泛用于土木建筑、交通运输等行业： 在建筑方面的应用——门窗、玻璃等的填充密封； 在土木方面的应用——高速公路、桥梁、飞机跑道等的嵌缝密封； 在汽车方面的应用——车窗（主要是风挡玻璃）的装配密封。 聚氨酯密封胶具有诸多优良特性，包括： （1）性能可调范围宽、适应性强（2）耐磨性能好； （3）机械强度大； （4）粘接性 能好； （5）弹性好，具有优良的复原性，可用于动态接缝； （6）低温柔性好； （7）耐候性好，使用寿命长达 15~20 年； （8） 耐油性好； （9）耐生物老化； （10）价格适中。几种橡胶的特性材质代号特点工作温度用途三元乙丙胶 EPDM 使用温度高，耐蒸汽、弱酸、不含矿物油的刹车油-40~160 用于高温气体密封可达(200 度)氟橡胶 FKM 耐热、耐酸碱、耐化学药品、耐各种矿物油、耐挤出、抗老化-40~220 一般用于恶劣环境，如：冶金行业、大型工程 机械的静密封。聚胺酯 TPU 是一种耐油、耐水解的无毒性、高抗耐磨的材料。-40~100 用于油缸内的轴用、孔用 GY 型密封圈和 FS 防 尘封等。聚甲醛 POM 耐油、耐磨性好，抗压强度高，抗冲击性能好，有较好的自润滑性，尺寸稳定。-30~140 制作导向滑环、 挡圈、支承环等。聚四氟乙烯 PTEF 化学稳定性好，耐高、低温和各种介质，摩擦系数低，自润滑。-260~260 机械上常用的密封材料， 制作耐磨环、导向环、用于冶金、实化、工程机械等。尼龙 MC 有尼龙 1010、尼龙 66 含油浇铸型尼龙化学性能机械性能好，可代替部分金属机械制品。-10~200 用于机械制造、石油、化工、纺织、印染、造纸、钢铁行业。硅橡胶 MVQ 耐热、耐寒性、压缩永久、变形小，但机械强度低。-60~230 适用于高、低温不高速旋转及各种食品机械 的密封。聚苯硫醚 PPS 一种高性能的工程塑料，高强度绝缘性好-40~260 用于石油、油井测探、电力电子高绝缘部位。常用橡胶的化学特性与物理特性( 天然橡胶（NR） 以橡胶烃（聚异戊二烯）为主，含少量蛋白质、水分、树脂酸、糖类和无机盐等。 弹 性大，定伸强度高，抗撕裂性和电绝缘性优良，耐磨性和耐旱性良好，加工性佳，易于其它材料粘合，在 综合性能方面优于多数合成橡胶。缺点是耐氧和耐臭氧性差，容易老化变质；耐油和耐溶剂性不好，第抗 酸碱的腐蚀能力低；耐热性不高。使用温度范围：约－60℃～＋80℃。 制作轮胎、胶鞋、胶管、胶带、 电线电缆的绝缘层和护套以及其他通用制品。特别适用于制造扭振消除器、发动机减震器、机器支座、橡 胶－金属悬挂元件、膜片、模压制品。 丁苯橡胶（SBR） 丁二烯和苯乙烯的共聚体。 性能接近天然橡胶，是目前产量最大的通用合成橡胶，其 特点是耐磨性、耐老化和耐热性超过天然橡胶，质地也较天然橡胶均匀。缺点是：弹性较低，抗屈挠、抗 撕裂性能较差；加工性能差，特别是自粘性差、生胶强度低。使用温度范围：约－50℃～＋100℃。 主要 用以代替天然橡胶制作轮胎、胶板、胶管、胶鞋及其他通用制品。 顺丁橡胶（BR） 是由丁二烯聚合而成的顺式结构橡胶。 优点是：弹性与耐磨性优良，耐老化性好，耐 低温性优异，在动态负荷下发热量小，易于金属粘合。缺点是强度较低，抗撕裂性差，加工性能与自粘性 差。使用温度范围：约－60℃～＋100℃。 一般多和天然橡胶或丁苯橡胶并用，主要制作轮胎胎面、运输 带和特殊耐寒制品。 异戊橡胶（IR） 是由异戊二烯单体聚合而成的一种顺式结构橡胶。 化学组成、立体结构与天然橡胶相似， 性能也非常接近天然橡胶， 故有合成天然橡胶之称。 它具有天然橡胶的大部分优点， 耐老化由于天然橡胶， 弹性和强力比天然橡胶稍低，加工性能差，成本较高。使用温度范围：约－50℃～＋100℃ 可代替天然橡 胶制作轮胎、胶鞋、胶管、胶带以及其他通用制品。 氯丁橡胶（CR） 是由氯丁二烯做单体乳液聚合而成的聚合体。 这种橡胶分子中含有氯原子，所以与其 他通用橡胶相比：它具有优良的抗氧、抗臭氧性，不易燃，着火后能自熄，耐油、耐溶剂、耐酸碱以及耐 老化、气密性好等优点；其物理机械性能也比天然橡胶好，故可用作通用橡胶，也可用作特种橡胶。主要 缺点是耐寒性较差，比重较大、相对成本高，电绝缘性不好，加工时易粘滚、易焦烧及易粘模。此外，生胶稳定性差，不易保存。使用温度范围：约－45℃～＋100℃。 主要用于制造要求抗臭氧、耐老化性高的 电缆护套及各种防护套、保护罩；耐油、耐化学腐蚀的胶管、胶带和化工衬里；耐燃的地下采矿用橡胶制 品，以及各种模压制品、密封圈、垫、粘结剂等。 丁基橡胶（IIR） 是异丁烯和少量异戊二烯或丁二烯的共聚体。 最大特点是气密性好，耐臭氧、耐老化 性能好，耐热性较高，长期工作温度可在 130℃以下；能耐无机强酸（如硫酸、硝酸等）和一般有机溶剂， 吸振和阻尼特性良好，电绝缘性也非常好。缺点是弹性差，加工性能差，硫化速度慢，粘着性和耐油性差。 使用温度范围：约－40℃～＋120℃。 主要用作内胎、水胎、气球、电线电缆绝缘层、化工设备衬里及防 震制品、耐热运输带、耐热老化的胶布制品。 丁晴橡胶（NBR） 丁二烯和丙烯晴的共聚体。 特点是耐汽油和脂肪烃油类的性能特别好，仅次于聚硫橡 胶、丙烯酸酯和氟橡胶，而优于其他通用橡胶。耐热性好，气密性、耐磨及耐水性等均较好，粘结力强。 缺点是耐寒及耐臭氧性较差，强力及弹性较低，耐酸性差，电绝缘性不好，耐极性溶剂性能也较差。使用 温度范围：约－30℃～＋100℃。 主要用于制造各种耐油制品，如胶管、密封制品等。 氢化丁晴橡胶（HNBR） 丁二烯和丙烯晴的共聚体。 它是通过全部或部分氢化 NBR 的丁二烯中的双键 而得到的。其特点是机械强度和耐磨性高，用过氧化物交联时耐热性比 NBR 好，其他性能与丁晴橡胶一 样。缺点是价格较高。使用温度范围：约－30℃～＋150℃。 主要用于耐油、耐高温的密封制品。 乙丙橡胶（EPM\EPDM） 乙烯和丙烯的共聚体，一般分为二元乙丙橡胶和三元乙丙橡胶。 特点是抗臭 氧、耐紫外线、耐天候性和耐老化性优异，居通用橡胶之首。电绝缘性、耐化学性、冲击弹性很好，耐酸 碱，比重小，可进行高填充配合。耐热可达 150℃，耐极性溶剂－酮、酯等，但不耐脂肪烃和芳香烃，其 他物理机械性能略次于天然橡胶而优于丁苯橡胶。 缺点是自粘性和互粘性很差， 不易粘合。 使用温度范围： 约－50℃～＋150℃。 主要用作化工设备衬里、电线电缆包皮、蒸汽胶管、耐热运输带、汽车用橡胶制品 及其他工业制品。 硅橡胶（Q） 为主链含有硅、氧原子的特种橡胶，其中起主要作用的是硅元素。 其主要特点是既耐高温 （最高 300℃）又耐低温（最低－100℃） ，是目前最好扥艾寒、耐高温橡胶；同时电绝缘性优良，对热氧 化和臭氧的稳定性很高，化学惰性大。缺点是机械强度较低，耐油、耐溶剂和耐酸碱性差，较难硫化，价 格较贵。使用温度：－60℃～＋200℃。 主要用于制作耐高低温制品（胶管、密封件等） 、耐高温电线电 缆绝缘层，由于其无毒无味，还用于食品及医疗工业。 氟橡胶（FPM） 是由含氟单体共聚而成的有机弹性体。 其特点耐温高可达 300℃，耐酸碱，耐油性是耐 油橡胶中最好的，抗辐射、耐高真空性能好；电绝缘性、机械性能、耐化学腐蚀性、耐臭氧、耐大气老化 性均优良。缺点是加工性差，价格昂贵耐寒性差，弹性透气性较低。使用温度范围：－20℃～＋200℃。 主 要用于国防工业制造飞机、火箭上的耐真空、耐高温、耐化学腐蚀的密封材料、胶管或其他零件及汽车工 业。 聚氨酯橡胶（AU\EU） 有聚酯（或聚醚）与二异氰酸酯类化合物聚合而成的弹性体。 其特点是耐磨性好， 在各种橡胶中是最好的；强度高、弹性好、耐油性优良。耐臭氧、耐老化、气密性等也优异。缺点是耐温性能较差，耐水和耐碱性差，耐芳香烃、氯化烃及酮、酯、醇类等溶剂性较差。使用温度范围：约－30℃～ ＋80℃。 制作轮胎紧挨由零件、垫圈、防震制品，以及耐磨、高强度和耐油的橡胶制品。 丙烯酸酯橡胶（ACM\AEM） 它是丙烯酸乙酯或丙烯酸丁酯的聚合物。 其特点是兼有良好的耐热、耐油 性能，在含有硫、磷、氯添加剂的润滑油中性能稳定。同时耐老化、耐氧和臭氧、耐紫外线、气密性优良。 缺点是耐寒性差，不耐水，不耐蒸汽及有机和无机酸、碱。在甲醇、乙二醇、酮酯等水溶性溶液内膨胀严 重。同时弹性和耐磨性差，电绝缘性差，加工性能较差。使用温度范围：约－25℃～＋180℃。 可用于制 造耐油、耐热、耐老化的制品，如密封件、胶管、化工衬里等。 氯磺化聚乙烯橡胶（CSM） 它是聚乙烯经氯化和磺化处理后，所得到具有弹性的聚合物。 耐臭氧紧挨老 化优良，耐候性优于其它橡胶。阻燃、耐热、耐溶剂性及耐大多数化学药品和耐酸碱性能较好。电绝缘性 尚可， 耐磨性与丁苯橡胶相似。 缺点是抗撕裂性能差， 加工性能不好。 使用温度范围： 约－20℃～＋120℃。 可用作臭氧发生器上的密封材料，制造耐油密封件、电线电缆包皮以及耐油橡胶制品和化工衬里。 氯醚橡胶（CO\ECO） 由环氧氯丙烷均聚或由环氧氯丙烷与环氧乙烷共聚而成的聚合物。 特点是耐脂肪 烃及氯化烃溶剂、耐碱、耐水、耐老化性能极好，耐臭氧性、耐候性紧挨热性、气密性高。缺点是强力较 低、弹性较差、电绝缘性不良。使用温度范围：约－40℃～＋140℃。 可用作胶管、密封件、薄膜和容器 衬里、油箱、胶辊，制造油封、水封等。 氯化聚乙烯橡胶（CM 或 CPE） 是聚乙烯通过氯取代反应制成的具有弹性的聚合物。 性能与氯磺化聚乙 烯橡胶接近，其特点是流动性好，容易加工；有优良的耐天候性、耐臭氧性和耐电晕性，耐热、耐酸碱、 耐油性良好。缺点是弹性差、压缩变形较大，电绝缘性较低。使用温度范围：约－20℃～＋120℃。 电线 电缆护套、胶管、胶带、胶辊化工衬里等。橡胶表面处理方法一 般 的 橡 胶 材 料 表 面 都 比 较 光 滑 ，需 要 经 机 械 处 理 或 化 学 处 理 增 加 其 粗 糙 度 ，才 能达到较高的机械强度。 橡 胶 可 分 为 天 然 橡 胶 和 合 成 橡 胶 两 大 类 。合 成 橡 胶 又 可 分 为 氯 丁 橡 胶 、氯 磺 化 聚 乙 烯 橡 胶 、丁 苯 橡 胶 、丁 基 橡 胶 、乙 丙 橡 胶 、丁 腈 橡 胶 、聚 硫 橡 胶 、聚 氨 酯 橡 胶 、硅 橡 胶 和 氟 橡 胶 等 品 种 。其 中 ，硅 橡 胶 和 氟 橡 胶 分 子 结 构 饱 和 ，化 学 惰 性 大 ，表 面 能 低 ， 较难胶接。目前，通常采用涂一层硅烷类处理剂的方法。 [方 法 1] 本方法为研磨法。 对天然橡胶，用刷子轻轻研磨，吹去细粒，再用甲苯或丙酮擦拭。对合成橡胶，先用甲醇洗净表面，随后用细砂皮研磨，再以甲醇洗净，干燥。 [方 法 2] 本方法为硫酸法。 对 天 然 橡 胶 ，在 浓 硫 酸 中 浸 渍 10 -15 min，待 硬 的 表 面 生 成 后 ，用 蒸 馏 水 洗 净（ 或 先 以 5 -10%的 氨 水 浸 渍 5 min 后 再 洗 净 ） ，在 室 温 下 干 燥 。再 把 橡 胶 弯 折 ，使 表 面 产 生 细裂缝，经增加表面积，提 高胶接强度。 对 合 成 橡 胶 ， 先 用 甲 醇 擦 拭 ， 再 在 浓 硫 酸 中 浸 渍 10 -15 min ， 然 后 用 蒸 馏 水 洗 净 。 再 用 28%的 氨 溶 液 ，于 室 温 下 浸 渍 5 -10 min，再 用 蒸 馏 水 洗 净 。并 且 反 复 弯 折 ，使 表 面 产 生 细 裂 缝 。 [方 法 3] 本方法适用于硅橡胶。 经 木 锉 适 当 粗 化 表 面 后 脱 脂 。 再 于 1%的 四 氯 化 硅 烷 的 甲 苯 溶 液 中 处 理 10 min 后 晾干。 或 者 ，经 粗 化 、 脱 脂 后 ，用 5 -10% 的 钛 酸 叔 丁 酯 的 二 氯 乙 烷 溶 液 涂 刷 ，在 空 气 中 晾干。 或者，经粗化、脱脂后，涂一层下述溶液： 乙烯基三乙氧基硅烷 [方 法 4] 本方法适用于氟橡胶。 经木锉适当粗化表面后，在下述溶液中于室温下浸渍数分钟： 乙炔钠（或乙炔锂） 取出水洗、晾干。 或 者 ， 涂 一 层 丙 烯 基 三 乙 氧 基 硅 烷 后 干 燥 30 min。 6 氢氧化铵
过氧化二苯甲酰 5 硼酸 0. 5其它材料表面处理方法一、玻璃表面处理法 1、 溶 剂 洗 涤 法 先 用 丙 酮 洗 涤 ， 再 用 三 氯 乙 烯 蒸 气 脱 脂 ， 然 后 用 喷 砂 器 轻 喷 一 些 微粉，在真空下将微粉吸净，最后用干净空气吹干。 2、 脱 脂 与 溶 剂 处 理 法 先 脱 脂 ， 然 后 在 以 铬 酸 1 份 ， 蒸 馏 水 4 份 配 成 的 溶 液 中 ， 于 室 温 下 浸 渍 15 -20 min， 再 用 蒸 馏 水 洗 净 ， 在 82 -93 ° 干 燥 20 -30 min。 C 3、 超 声 波 洗 涤 法 先 在 超 声 波 洗 涤 槽 中 处 理 ， 然 后 用 蒸 馏 水 洗 净 ， 室 温 下 干 燥 。 4、 洗 涤 剂 处 理 法 先 用 金 刚 砂 皮 沾 中 性 洗 涤 剂 轻 轻 擦 拭 ， 再 用 蒸 馏 水 洗 净 ， 室 温 下干燥。二、陶瓷表面处理法 1、 研 磨 法 用 细 砂 纸 轻 轻 打 磨 ， 再 用 干 燥 空 气 吹 净 细 粉 。 2、 酸 处 理 法 先 在 用 重 铬 酸 钠 3.5 份 、 浓 硫 酸 200 份 （ 或 铬 酸 1 份 ， 水 4 份 ） 配 成 的 处 理 溶 液 中 ， 于 室 温 下 浸 渍 10 -15 min ， 再 用 水 洗 净 ， 65 ° 下 干 燥 。 C 三、混凝土表面处理法 主要采用酸洗法，有以下两种： （ 1） 先 用 硬 毛 刷 沾 高 效 洗 涤 剂 ， 将 表 面 污 物 除 去 ， 并 用 冷 水 冲 洗 ； 再 进 行 喷 砂 或 打 磨 ， 除 去 1 -2 mm 厚 的 表 层 ， 并 用 干 净 空 气 吹 去 细 粉 ； 然 后 将 15 份 盐 酸 、 85 份 水 配 成 的 溶 液 涂 于 表 面 （ 用 量 约 为 1.13 L/m 2 ） 在 室 温 下 放 置 20 min； 最 后 用 泵 打 高 ， 压冷水冲洗至中性，干燥。 （ 2）先 用 硬 毛 刷 配 以 洗 涤 剂 刷 洗 表 面 ，用 有 压 力 的 冷 水 冲 洗 ；再 用 1 份 盐 酸 、2 份 水 配 成 的 溶 液 在 室 温 下 涂 敷 ， 放 置 15 min， 然 后 用 冷 水 冲 洗 ， 再 用 氨 3 份 ， 水 97 份配成的氨水中和至中性；最后用有压力的冷水冲洗干净，在室温下干燥。 四、木材表面处理法 适 当 刨 光 ，并 以 木 砂 纸 适 当 粗 化 ，并 控 制 含 水 量 低 于 6 -12 %。对 软 木 ，可 涂 敷 一 层底胶以增加胶接强度。判定小配合硫化胶做硫化仪曲线的硫化条件,硫化温度与硫化时间. 生产硫化条件与产品大小,厚度,温度有关,要在硫变仪的硫化条件上进行调整.大概关系为温度每升高 10 度, 硫化时间缩短一半.厚度增加 1mm,硫化时间增加 27S. 硅橡胶的硫化一般在 200 度左右，一般还需要二次硫化，给生产过程带来了不便， 150 也可以硫化,就是 时间长一些,一些没有特殊要求的制品,可以不用二段硫化,不过要看制品的厚度大小啊,一般要 10 分钟以上 啊, 听说有一种硫化剂叫铂金硫化剂可以在 120 度短时间硫化。橡胶硫化温度的控制温度是硫化三大要素之一，与所有化学反应一样，硫化反应随温度升高而加快，并且大体适用范特霍 夫定律，即温度每上升 8~10。C(约相当于一个表压的蒸汽压力)，其反应速度约增加一倍；或者说，反应 时间约减少一半。随着室温硫化胶料的增加和高温硫化出现，硫化温度趋向两个极端。从提高硫化效率来 说，应当认为硫化温度越高越好，但实际上不能无限提高硫化温度。首先受到橡胶导热性极小阻碍，对于 厚制品来说，采用高温硫化很难使内外层胶料同时达到平坦范围；其次，各种橡胶的耐高温性能不一，有 的橡胶经受不了高温的作用，如高温硫化天然橡胶时，溶于橡胶中的氧随温度提高而活性加大，引起强烈 的氧化作用，破坏了橡胶的组织，降低了硫化胶的物理机械性能，第三，高温对橡胶制品中的纺织物有害 为棉纤维布料超过期作废 140℃时，强力下降，在 240℃下加热四小时则完全破坏。门尼粘度 (Mooney viscosity)又称转动(门尼)胶的聚合度与分子量。粘度，是用门尼粘度计测定的数值，基本上可以反映合成橡按照 GB 1232 标准规定，转动(门尼)粘度以符号 Z100℃ 1+4 表示。其中 Z——转动粘度值；1——预热 时间为 1min；4——转动时间为 4min；100℃——试验温度为 100℃。 习惯上常以 ML100℃ 1+4 表示门尼粘度。KY6004 型电脑门尼粘度仪一. 电脑门尼粘度仪概述 电脑门尼粘度仪符合 GB/T1232《未硫化橡胶门尼粘度的测定》、GB/T1233《橡胶胶料初期硫化特性的测定门尼粘度计法》 及 ISO289、ISO667 等标准的要求，用于测定生胶或混炼胶的粘度、焦烧及硫化指数等。微机控制，数据显示，自动校准， 是橡胶工业及科研单位理想的实验仪器。采用进口智能数字式温控仪表，调整设定简便，控温范围宽。微机采用进口芯片， 可靠性高，全部数据可自动绘图计算、打印 二.电脑门尼粘度仪主要技术指标 1、温度调节范围：室温--200℃ 2、模腔温度波动：± 0.5℃ 3、门尼值测量范围：满量程 200 个门尼值 4、门尼值分辨率：0.1 个门尼值 5、门尼值测量准确度：± 0.5 个门尼值 6、转子转速：2± 0.02r/min 7、电源：220V± 10% 50Hz 8、外型尺寸：660mm× 570mm× 1130mm 9、重量：210kg 三.电脑门尼粘度仪附件 A.一年保固书及中文操作说明书各一份。 B. 电脑门尼粘度仪专用测试软件一份。 C. 品牌电脑一套、彩色打印机一台硫化仪,橡胶硫化仪,无转子硫化仪,橡胶无转子硫化仪,硫化试验机,橡胶硫化试验机,橡胶硫化检测仪,硫化机 硫化仪，为振动无转子系统，用於测定橡胶硫化黏弹性之特性。是生产实务、基础研究、配料控管最重要的设备一.简介及概述无转子硫化仪是橡胶加工行业控制胶料质量，快速检验及橡胶基础研究应用最广泛的仪器，为橡胶最优化配方 组合提供了精确的数据，可精确测出焦烧时间、正硫化时间、硫化指数及最大、最小转矩等参数。 该硫化仪包括：主机、计算机、测温、控温、数据采集处理、传感器及电气连锁等部分组成。其中测、控温电路 由测控模块、铂电阻、加热器组成，能自动跟踪电网及环境温度的变化，自动修正 PID 参数，达到快速、精确控温的 目的。数据采集系统及机电连锁完成对橡胶硫化过程的力矩信号自动检测、自动实时显示温度值及设定值。硫化结束 后，自动处理、自动计算、打印硫化曲线及工艺参数。显示硫化时间、硫化力矩。计算机实时显示硫化过程，从上面 可一目了然的看到“温度”的变化和“时间—扭矩”的变化过程。二.设备特点1.本仪器采用进口智能数字式温控器，控制精度高，调正、设定简便，温控范围较宽，精度高，可实测到± 度，使用 PT 铂电阻进行温度实测，升温快：从室温升至 200℃只需要 10min，放入试样后约一分钟可 0.1 达到设定的温度值。 2.微处理器使用优质进口芯片，性能可靠，既可以实时采集转矩传感器的信号并进行转换和处理，打印出转矩——时 间曲线，又可以和智能数字式温控仪的接口进行通讯，将温控仪显示值连续打印出温度—时间曲线。 3.系统设计了关门——合模——微处理器启动——电机转动连锁功能。有机玻璃门不关闭，不合 模，微处理机不启动，电机不转动，这样既安全又减少人员操作因素造成的影响，保证试验结 果的一致性。 4.全中文汉显。 5.本仪器符合 GB/T 16584《橡胶无转子硫化仪测定硫化特性》要求及 ISO6502 的要求，为了满 足一些用户的特殊需要，特增设了 T30、T60、T90 的数据供选用NR 胶料在高温或低温下长时间硫化及高温下使用时会出现硫化返原现象，硫化胶的交联密度减小，物理性能下降， 为此通常采用有效、半有效硫化体系或用硫化剂 TMTD 和 DTDM 替代硫黄等方法来加以改善。这些方法虽能减轻胶 料的硫化返原程度，但是硫化胶的动态性能下降，仍不能满足高性能轮胎胶料的使用要求。烷基二硫代磷酸盐促进剂 不产生亚硝胺，可提高 NR 硫化胶的抗硫化返原性能，在热氧老化和高温硫化条件下具有良好的物理性能保持率。本 工作研究了烷基二硫代磷酸盐促进剂在 NR 胎面胶中的应用。 1． 实验 1．1 原材料 NR，印度尼西亚产品；烷基二硫代磷酸盐促进剂，牌号为卡欧 AC—P84，有效成分(烷基二硫代磷酸盐)质量分数 为 0．70，宜兴市卡欧化工有限公司产品；其它原材料均为橡胶工业常用原材料。 1．2 试验配方 试验配方见表 1。 1．3 主要仪器与设备 孟山都 R—lOOS 型硫化仪，φ6o mm× 320mm 开炼机，45 t 平板硫化机，孟山都 T 一 1O 型电子拉力机，YS-25 型 压缩试验机，PL-140 型疲劳试验机。1．4 性能测试 各项性能均按相应的国家标准进行测试。 2 结果与讨论 2．1 理化分析 烷基二硫代磷酸盐促进剂的理化分析结果见表 2。2．2 硫化特性 1 ～3 配方胶料在 120℃下的门尼焦烧时间分别为 37，52 和 54min。可以看出，与 3# 配方胶料相比，1# 配方胶料 的焦烧时间明显缩短，焦烧安全性能下降；2 #配方胶料则保持了良好的焦烧安全性。 在孟山都硫化仪上分别测定 3 种配方胶料的硫化曲线。硫化曲线的平坦期越长，转矩下降越慢，说明胶料的抗硫化 返原性能越好。 3 种配方胶料在 153℃ × min 试验条件下的硫化曲线见图 1。 7