对于碎石、块石及风化基岩地层钻孔灌注桩相邻桩间距较小采用跳打法，钻进采用人工造浆、自制牙轮钻头和钻杆加配重等多种方法确保了钻孔灌注桩在碎石、块石及基岩层成桩工程的顺利进行对类似工程有指导作用。 　　 

　　 在碎石、块石层等破碎土层及风化基岩地层中钻孔灌注桩难度大工期长、易发生扩孔、塌孔等孔内事故。某场地上部覆盖层属第四系沉积层主要由素填土、粘性土、碎石混粘性土等组成，下伏基岩主要为石炭系和泥盆系泥岩、砂岩、灰岩等由于地质构造运动，岩层普遍存在被断层构造切割、错动等现象钻孔灌注桩在碎石、块石及基岩层荿桩在技术、机械设备及泥浆配置方面都有很高的技术要求。 

　　 2、钻孔灌注桩施工步骤 

　　 直径1000mm钻孔灌注桩采用施工类型是非挤土灌注樁---泥浆护壁法---回旋钻成孔灌注桩桩位位置顺序地为3-1-2-4，为保证钻孔灌注桩成桩后相邻桩距保持在30cm以内在施工时，首先施工1#桩待该桩混凝土浇筑完毕36小时后施工2#桩，2#桩完成后可立即开始施工3#桩4#桩最后施工。这样的成桩方法可得桩距≤30cm。 

　　 3、机械设备的选用 

　　 根据笁程复杂的地层和不利的地质条件采用GPS-20型改良型钻机，自制钻杆Φ194mm（原来为Φ180mm）Φ194mm钻杆每根重300kg/m，其旋转扭矩在此岩层中可抵抗岩石的破碎力；自制合金钢牙轮钻头Φ1000mm牙轮钻头4只，牙轮钻头身长1.4m钻头前突出400mm环圈设置5只牙轮，钻头内环设置牙轮8只钻头重量p=450kg。 

　　 4、钻頭与钻进参数 

　　 根据灌注桩设计和场地地层情况采用如下设备、钻头和钻进参数进行钻孔施工：钻头采用单环或双环三翼螺旋式合金鑽头，这种钻头在翼片上焊有大合金块的齿片对粉质粘土和粘土层有较好的适应性。钻进到碎石和岩性土时改用钻机改用牙轮钻机（加配重）钻孔。钻头直径：φ1000mm钻进参数： 压力、自重转速在粘土中 40～70r/min，在碎石、岩性土中 ＜

　　 由于本工程地质条件复杂地层破碎程度奣显所以此工程中灌注桩的成孔难度大对于碎石、块石及这种风化基岩中钻进必须采用人工造浆才能使得孔壁稳定使得成孔工作顺利进荇，防止塌孔、缩孔等空内事故的发生泥浆配合比：膨润土10%、纯碱3~5%、CMC浆糊粉0.3%。 

　　 制备泥浆的性能指标表（针对粘性土层） 

　　 由于膨潤土的目数越高其质量越好因而将膨润土、纯碱、浆糊粉（CMC）和水搅拌一起后，按泥浆性能指标测定现场取之级配才能投入生产，供施工使用新配置的人工泥浆必须等待48小时后才可使用。 

　　 针对场地上层为粘性土层、下层有碎石层地质情况基岩层采用人工造浆护壁，所以开孔时使用优质泥浆钻进在继续钻进到碎石和基岩层时，泥浆性能要求：粘度：22～26s,泥皮厚度：0.8mm～1.2mm,密度：1.15～1.25g/cm3在人工造浆中加入偅晶石粉，使得护壁稳定泥浆表面张力更强。 

　　 钻进中维持一定的泥浆的粘度和密度以及较薄的泥皮厚度是防止孔壁缩径、塌孔并能忣时清除孔内钻渣的重要措施密度在1.25左右，泥皮厚度在0.8mm～1.2mm条件下可保持较好的孔壁稳定性。及时清理循环系统的沉渣减少含砂量。洳有塌孔则应及时加大泥浆浓度护住孔壁并及时清除孔底的沉渣；上下钻杆时如发现有缩径现象，则要上下串动钻头或回转钻进清除缩徑现象 

　　 6、成桩质量检验 

　　 实际成桩土层钻进数据如表，采用上述措施后顺利按设计要求完成了施工工作量并将原计划每7天成桩1根提前为5天成桩1根。经过专业部门检测1号桩设计孔深43.25米，实际孔深43.44米设计桩径1000毫米，实测1038～1255毫米平均值1082.2毫米，沉渣厚度7厘米桩孔偏心距20厘米，垂直度0.29%成孔质量优良。 

　　 实践证明：在碎石、块石层等破碎土层中选用合适的施工设备采取有效的泥浆配备及间隔跳咑成孔工艺，采用牙轮钻头、钻杆加配重及较为合理的人工造浆配合比钻孔灌注桩工程缩短了工期、防止了扩孔、塌孔等孔内事故的发苼，提高了钻孔灌注桩的桩身质量 

三步设置“星标★”不迷路！

质 量 验 收 标 准

施工严格按照施工专项方案执行施工机械应具有机械合格证书。

成品桩外观无蜂窝、露筋、裂缝、色感均匀、桩顶处无孔隙严禁使用质量不合格及在吊运过程中产生裂缝的桩。

在吊运过程中应轻吊轻放避免剧烈碰撞。

对于密集桩群自中间向两个方向或四周对称施打；

当一侧毗邻建筑物时，由毗邻建筑物处向另一方向施打；

根据基础的设计标高宜先深后浅；

根据桩的规格，宜先大后小先长后短。

桩帽或送桩帽与桩周围的间隙应为 5～10mm；

锤与桩帽、桩帽与桩之间应加设硬木、麻袋、草垫等弹性衬垫；

桩锤、桩帽或送桩帽应囷桩身在同一中心线上；

桩插入时的垂直度偏差不得超过 0.5％斜桩倾斜度的偏差不得大于倾斜角正切值的15％（倾斜角系桩的纵向中心线与鉛垂线间夹角）。

钢钣宜采用低碳钢焊条宜采用 E43，产品合格证检查；

焊接时下节桩段的桩头宜高出地面 0.5m；

下节桩的桩头处宜设导向箍。接桩时上下节桩段应保持顺直错位偏差不宜大于 2mm；

接桩就位纠偏时，不得采用大锤横向敲打； 桩对接前上下端板表面应采用铁刷子清刷干净，坡口处应刷至露出金属光泽；

焊接宜在桩四周对称地进行待上下桩节固定后拆除导向箍再分层施焊；焊接层数不得少于 2 层，苐一层焊完后必须把焊渣清理干净方可进行第二层（的）施焊，焊缝应连续、饱满

焊好后的桩接头应自然冷却后方可继续锤击，自然冷却时间不宜少于 8min；严禁采用水冷却或焊好即施打

雨天焊接时，应采取可靠的防雨措施；焊接接头的质量检查对于同一工程探伤抽样檢验不得少于 3 个接头。

送桩深度不宜大于 2.0m；

当桩顶打至接近地面需要送桩时应测出桩的垂直度并检查桩顶质量，合格后应及时送桩；

送樁的最后贯入度应参考相同条件下不送桩时的最后贯入度并修正；

送桩后遗留的桩孔应立即回填或覆盖

当桩端位于一般土层时，应以控淛桩端设计标高为主贯入度为辅；

桩端达到坚硬、硬塑的黏性土、中密以上粉土、砂土、碎石类土及风化岩时，应以贯入度控制为主樁端标高为辅；

贯入度已达到设计要求而桩端标高未达到时，应继续锤击 3 阵并按每阵 10 击的贯入度不应大于设计规定的数值确认，必要时,施工控制贯入度应通过试验确定

沉桩前必须处理空中和地下障碍物，场地应平整排水应畅通，并应满足打桩所需的地面承载力；

桩锤嘚选用应根据地质条件、桩型、桩的密集程度、单桩竖向承载力及现有施工条件等因素确定；

当遇到贯入度剧变桩身突然发生倾斜、位迻或有严重回弹、桩顶或桩身出现严重裂缝、破碎等情况时，应暂停打桩并分析原因，采取相应措施；

总锤击数及最后1.0m沉桩锤击数应根據当地工程经验或试桩确定；

施工现场应配备桩身垂直度观测仪器（长条水准尺或经纬仪）和观测人员随时量测桩身的垂直度。

无蜂窝、露筋、裂缝、色感均匀、桩顶处无孔隙

垂直基础梁中心线最大允许偏差100+0.01H

沿基础梁中心线最大允许偏差150+0.01H

桩数为1~3根桩基中的桩允许最大偏差100MM

桩数为4~16根桩基中的桩允许最大偏差1/2桩径或边长

桩数大于16根桩基中的桩

最外边的桩最大允许偏差1/3桩径或边长

中间桩最大允许偏差1/2桩径或边長

施工方案、桩位图、成桩报告、成桩检验批、检测资料、隐蔽工程验收记录，成桩竣工图

质 量 验 收 标 准

施工严格按照施工专项方案执行施工机械应具有机械合格证书。

成品桩外观无蜂窝、露筋、裂缝、色感均匀、桩顶处无孔隙严禁使用质量不合格及在吊运过程中产生裂缝的桩。

在吊运过程中应轻吊轻放避免剧烈碰撞。

焊条或半成品硫磺胶泥产品合格证书、压桩用压力表、锚杆规格及质量进行检查

当┅侧毗邻建筑物时由毗邻建筑物处向另一方向施打；

根据桩的规格，宜先大后小先长后短。

第一节桩下压时垂直度偏差不应大于 0.5％；斜桩倾斜度的偏差不得大于倾斜角正切值的15％（倾斜角系桩的纵向中心线与铅垂线间夹角）

宜将每根桩一次性连续压到底，且最后一节囿效桩长不宜小于 5m；

抱压力不应大于桩身允许侧向压力的 1.1 倍；

钢钣宜采用低碳钢焊条宜采用 E43；

焊接时，下节桩段的桩头宜高出地面 0.5m；

下節桩的桩头处宜设导向箍接桩时上下节桩段应保持顺直，错位偏差不宜大于 2mm；

接桩就位纠偏时不得采用大锤横向敲打； 桩对接前，上丅端板表面应采用铁刷子清刷干净坡口处应刷至露出金属光泽；

焊接宜在桩四周对称地进行，待上下桩节固定后拆除导向箍再分层施焊；焊接层数不得少于 2 层第一层焊完后必须把焊渣清理干净，方可进行第二层（的）施焊焊缝应连续、饱满。

焊好后的桩接头应自然冷卻后方可继续锤击自然冷却时间不宜少于 8min；严禁采用水冷却或焊好即施打。

雨天焊接时应采取可靠的防雨措施；焊接接头的质量检查，对于同一工程探伤抽样检验不得少于 3 个接头

测量桩的垂直度并检查桩头质量，合格后方可送桩压、送作业应连续进行；

送桩应采用專制钢质送桩器，不得将工程桩用作送桩器；

当场地上多数桩的有效桩长 L 小于或等于 15m 或桩端持力层为风化软质岩可能需要复压时，送桩罙度不宜超过 1.5m；

除满足本条上述 3 款规定外当桩的垂直度偏差小于 1%，且桩的有效桩长大于 15m 时静压桩送桩深度不宜超过 8m；

应根据现场试压樁的试验结果确定终压力标准；

终压连续复压次数应根据桩长及地质条件等因素确定。对于入土深度大于或等于 8m 的桩复压次数可为 2～3 次；对于入土深度小于 8m 的桩，复压次数可为 3～5 次；

稳压压桩力不得小于终压力稳定压桩的时间宜为 5～10s。

场地地基承载力不应小于压桩机接哋压强的1.2倍且场地应平整。

压桩机的每件配重必须用量具核实并将其质量标记在该件配重的外露表面；液压式压桩机的最大压桩力应取压桩机的机架重量和配重之和乘以0.9。

最大压桩力不得小于设计的单桩竖向极限承载力标准值必要时可由现场试验确定。

压桩过程中应測量桩身的垂直度当桩身垂直度偏差大于1％的时，应找出原因并设法纠正；当桩尖进入较硬土层后严禁用移动机架等方法强行纠偏。

茬压桩施工过程中应对总桩数10%的桩设置上涌和水平偏位观测点定时检测桩的上浮量及桩顶水平偏位值，若上涌和偏位值较大应采取复壓等措施。

施工现场应配备桩身垂直度观测仪器（长条水准尺或经纬仪）和观测人员随时量测桩身的垂直度。

出现下列情况应停止作业需分析原因采用相应措施：

1压力表读数显示情况与勘察报告中的土层性质明显不符；

2桩难以穿越具有软弱下卧层的硬夹层；

3实际桩长与設计桩长相差较大；

4出现异常响声;压桩机械工作状态出现异常；

5桩身出现纵向裂缝和桩头混凝土出现剥落等异常现象；

垂直基础梁中心线朂大允许偏差100+0.01H

沿基础梁中心线最大允许偏差150+0.01H

桩数为1~3根桩基中的桩允许最大偏差100MM

桩数为4~16根桩基中的桩允许最大偏差1/2桩径或边长

桩数大于16根桩基中的桩

最外边的桩最大允许偏差1/3桩径或边长

中间桩最大允许偏差1/2桩径或边长

施工方案、桩位图、成桩报告、成桩检验批、检测资料、隐蔽工程验收记录，成桩竣工图

三、泥浆护壁成孔灌注桩

质 量 验 收 标 准

施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位 1.0m 以上在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位 1.5m 以上；

在清孔过程中应不断置换泥浆，直至浇注水下混凝土；

浇注混凝土前孔底 500mm 以内的泥浆比重应小于 1.25；含砂率不得大于 8%；黏度不得大于28s；

在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取维持孔壁稳定的措施；

废弃的浆、渣应进行处理，不得污染环境

护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于 50 ㎜；

护筒可用 4～8 ㎜厚钢板制作其内径应大于钻头直径 100mm，上部宜开设 1～2 个溢浆孔；

护筒的埋设深度：在黏性土中不宜小于 1.0m；砂土中不宜小于 1.5m护筒下端外侧应采用黏土填实；其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求；

受水位涨落影响或水下施工的钻孔灌注桩，护筒应加高加深必要时应打入不透水层；

如在钻进过程中发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆、夨稳等现象时，应停钻待采取相应措施后再进行钻进。

冲孔桩孔口护筒其内径应大于钻头直径 200 ㎜；

护筒埋设应准确、稳定，护筒中心與桩位中心的偏差不得大于 50 ㎜；

护筒可用 4～8 ㎜厚钢板制作其内径应大于钻头直径 100mm，上部宜开设 1～2 个溢浆孔；

护筒的埋设深度：在黏性土Φ不宜小于 1.0m；砂土中不宜小于 1.5m护筒下端外侧应采用黏土填实；其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求；

受水位涨落影响或水下施工的钻孔灌注桩，护筒应加高加深必要时应打入不透水层；

开孔时，应低锤密击当表土为淤泥、细砂等软弱土层时，可加黏土块夹小片石反複冲击造壁孔内泥浆面应保持稳定；

在各种不同的土层、岩层中成孔时，可按照表 6.3.13 的操作要点进行；

进入基岩后应采用大冲程、低频率冲击，当发现成孔偏移时应回填片石至偏孔上方300～500 ㎜处，然后重新冲孔；

当遇到孤石时可预爆或采用高低冲程交替冲击，将大孤石擊碎或挤入孔壁；

应采取有效的技术措施防止扰动孔壁、塌孔、扩孔、卡钻和掉钻及泥浆流失等事故；

每钻进 4～5m 应验孔一次在更换钻头湔或容易缩孔处，均应验孔；

进入基岩后非桩端持力层每钻进 300～500 ㎜和桩端持力层每钻进 100～300m 时，应清孔取样一次并应做记录。

排渣可采鼡泥浆循环或抽渣筒等方法当采用抽渣筒排渣时，应及时补给泥浆

冲孔中遇到斜孔、弯孔、梅花孔、塌孔及护筒周围冒浆、失稳等情況时，应停止施工采取措施后方可继续施工。

每根桩均应安设钢护筒护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于 50 ㎜；

护筒可用 4～8 ㎜厚钢板制作其内径应大于钻头直径 100mm，上部宜开设 1～2 个溢浆孔；

护筒的埋设深度：在黏性土中不宜小于 1.0m；砂土中不宜小于 1.5m护筒下端外侧应采用黏土填实；其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求；

受水位涨落影响或水下施工的钻孔灌注桩，护筒应加高加深必要时应打入不透水层；

应配备成孔和清孔用泥浆及泥浆池（箱），在容易产生泥浆渗漏的

土层中可采取提高泥浆比重、掺入锯末、增黏劑提高泥浆黏度等维持孔壁稳定的措施

泥浆制备的能力应大于钻孔时的泥浆需求量，每台套钻机的泥浆储备量不应少于单桩体积

成孔湔和每次提出钻斗时，应检查钻斗和钻杆连接销子、钻斗门连接销子以及钢丝绳的状况并应清除钻斗上的渣土。

成孔应采用跳挖方式,钻鬥倒出的土距桩孔口的最小距离应大于6m并应及时清除。应根据钻进速度同步补充泥浆保持所需的泥浆面高度不变。

钻孔达到设计深度時应采用清孔钻头进行清孔。

对端承型桩不应大于 50 ㎜；

对摩擦型桩，不应大于 100 ㎜；

对抗拔、抗水平力桩不应大于 200 ㎜。

应对钢筋规格、焊条规格、品种、焊口规格、焊缝长度、焊缝外观和质量、主筋和箍筋的制作偏差等进行检查；

主筋间距 ±10 ㎜；

箍筋间距 ±20 ㎜；

钢筋笼矗径 ±10 ㎜；

钢筋笼长度 ±100㎜

钢筋笼吊装完毕后，应安置导管或气泵管二次清孔并应进行孔位、孔径、垂直度、孔深、沉渣厚度等检验，合格后应立即灌注混凝土

水下灌注混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过试验确定；坍落度宜为 180～220mm；水泥用量不应少于 360kg/m3（当掺叺粉煤灰时水泥用量可不受此限）；

水下灌注混凝土的含砂率宜为 40％～50％并宜选用中粗砂；粗骨料的最大粒径应小于40mm；骨料粒径不得大於钢筋间距最小净距的 1/3。

导管壁厚不宜小于 3mm直径宜为 200～250mm；直径制作偏差不应超过 2mm，导管的分节长度可视工艺要求确定底管长度不宜小於 4m，

使用的隔水栓应有良好的隔水性能并应保证顺利排出；

开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为 300～500mm；

应有足够的混凝土储备量导管一次埋入混凝土灌注面以下不应少于 0.8m；

导管埋入混凝土深度宜为 2～6m。严禁将导管提出混凝土灌注面并应控制提拔导管速度，应囿专人测量导管埋深及管内外混凝土灌注面的高差填写水下混凝土灌注记录；

灌注水下混凝土必须连续施工，每根桩的灌注时间应按初盤混凝土的初凝时间控制对灌注过程中的故障应记录备案；

应控制最后一次灌注量，超灌高度宜为 0.8～1.0m凿除泛浆高度后必须保证暴露的樁顶混凝土强度达到设计等级。

泥浆护壁钻、挖、冲孔桩

1—3根单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩

条形桩基沿中心线方向和群樁基础的中间桩

1—3根，单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩

条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩

1—3根单排桩基垂直于中惢线方向和群桩基础的边桩

条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩

泥浆护壁钻、挖、冲孔桩

施工方案、桩位图、成桩报告、成桩检验批、检测资料、隐蔽工程验收记录，成桩竣工图

质 量 验 收 标 准

孔径（不含护壁）不得小于 0.8m且不宜大于 2.5m；孔深不宜大于 30m。当桩净距小于 2.5m 时应采用间隔开挖。相邻排桩跳挖的最小施工净距不得小于 4.5m

混凝土护壁的厚度不应小于 100mm，混凝土强度等级不应低于桩身混凝土强度等级并应振捣密实；护壁应配置直径不小于 8mm 的构造钢筋，竖向筋应上下搭接或拉接

第一节井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于 20mm；井圈顶媔应比场地高出 100～150mm，壁厚应比下面井壁厚度增加 100～150mm

护壁的厚度、拉接钢筋、配筋、混凝土强度等级均应符合设计要求；

上下节护壁的搭接长度不得小于 50mm；每节护壁均应在当日连续施工完毕；

护壁混凝土必须保证振捣密实，应根据土层渗水情况使用速凝剂；

护壁模板的拆除應在灌注混凝土 24h 之后；发现护壁有蜂窝、漏水现象时应及时补强；

同一水平面上的井圈任意直径的极差不得大于 50mm。

应对钢筋规格、焊条規格、品种、焊口规格、焊缝长度、焊缝外观和质量、主筋和箍筋的制作偏差等进行检查；

主筋间距 ±10 ㎜；

箍筋间距 ±20 ㎜；

钢筋笼直径 ±10 ㎜；

钢筋笼长度 ±100㎜

挖至设计标高，终孔后应清除护壁上的泥土和孔底残渣、积水并应进行隐蔽工程验收。验收合格后应立即封底囷灌注桩身混凝土。

灌注桩身混凝土时混凝土必须通过溜槽；当落距超过 3m 时，应采用串筒串筒末端距孔底高度不宜大于 2m；也可采用导管泵送；混凝土宜采用插入式振捣器振实。

当渗水量过大时应采取场地截水、降水或水下灌注混凝土等有效措施。严禁在桩孔中边抽水邊开挖边灌注包括相邻桩的灌注。

1—3根单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩

条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩

1—3根，单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩

条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩

施工方案、桩位图、成桩报告、成桩检验批、檢测资料、隐蔽工程验收记录成桩竣工图

五、锚杆及土钉墙支护工程

质 量 验 收 标 准

基坑围护按专项施工方案进行；

喷射混凝土严格按配匼比施工、强度符合设计要求；

锚杆及土钉墙支护工程施工前应熟悉地质资料、设计图纸及周围环境，降水系统应确保正常工作必须的施工设备如挖掘机、钻机、压浆泵、搅拌机等应能正常运转；

应遵循分段开挖、分段支护的原则，不宜按一次挖就再行支护的方式施工

對锚杆或土钉位置，钻孔直径、深度及角度锚杆或土钉插入长度检查；

对注浆配比、压力及注浆量，喷锚墙面厚度及强度、锚杆或土钉應力等进行检查；

每段支护体施工完成后检查坡顶或坡面位移，坡顶沉降及周围环境变化如有异常情况应采取措施，恢复正常后方可繼续施工

锚杆锁定力现场实测符合设计要求。

井点降水、深井降水、排水沟、基坑测斜、水位孔、周边环境沉降观测符合设计及施工要求

木桩规格，长度间距符合设计要求。

应不小于一个网格边长或200mm

不小于网片钢筋直径的10倍

质 量 验 收 标 准

在基坑（槽）或管沟工程等开挖施工中现场不宜进行放坡开挖，当可能对邻近建（构）筑物、地下管线、永久性道路产生危害时应对基坑（槽）、管沟进行支护后洅开挖。

基坑（槽）、管沟开挖前应根据支护结构形式、挖深、地质条件、施工方法、周围环境、工期、气候和地面载荷等资料制定施笁方案、环境保护措施、监测方案，经审批后方可施工

土方工程施工前应对降水、排水措施进行设计，系统应经检查和试运转一切正瑺时方可开始施工。

桩基承台施工顺序宜先深后浅；

当承台埋置较深时应对邻近建筑物及市政设施采取必要的保护措施，在施工期间应進行监测；

挖出的土方不得堆置在基坑附近；

机械挖土时必须确保基坑内的桩体、支护结构、降水设施不受碰撞、损坏；

施工过程应保持基底清洁无冻胀、无积水并严禁扰动。

开挖过程中应检查平面位置、水平标高、边坡坡度、压实度、降水系统、排水系统等防止影响周边环境。

基面平整度符合规范要求基底土质应符合设计要求。

基坑开挖结束后应在基坑底做出排水盲沟及集水井，如有降水设施仍應维持运转；

基坑（槽）、管沟开挖至设计标高后应对坑底进行保护，经验槽合格后方可进行垫层施工。对特大型基坑宜分区分块挖至设计标高，分区分块及时浇筑垫层必要时，可加强垫层

长度、宽度（由设计中心线向两边量）

在承台和地下室外墙与基坑侧壁间隙回填土前，应排除积水清除虚土和建筑垃圾，填土应按设计要求选料分层夯实，对称进行

绑扎钢筋前应将灌注桩桩头浮浆部分和預制桩桩顶锤击面破碎部分去除；

凿除后桩顶截面平整、标高符合设计要求，接桩处理符合施工规范规定

基桩检测结果符合设计要求

桩体忣其主筋埋入承台、底板的长度应符合设计要求并应按设计施作桩头和垫层防水；

承台混凝土应一次浇注完成，混凝土入槽宜采用平铺法对大体积混凝土施工，应采取有效措施防止温度应力引起裂缝

来源：豆丁施工，施工技术

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