赣榆镔鑫特钢烧结车间烧结理论知识培训教材

第一章 第一节 第二节 第三节 第二章 第一节 第二节 第三节 第四节 第六节 第五节 第三章 第一节 第二节 第三节 第四章 第一节 第二节 苐三节 第四节 第五节

赣榆镔鑫特钢烧结厂烧结工艺、设备情况简介……………………… 烧结厂简介………………………………………………………………………… 烧结生产工艺流程………………………………………………………………… 烧结设备情况简介………………………………………………………………… 烧结的基础理论知识……………………………………………………… 烧结生产主要技术经济指标……………………………………………………… 原料基本知识……………………………………………………………………… 配料基本知识……………………………………………………………………… 混料基本知识……………………………………………………………………… 烧結基本知识……………………………………………………………………… 成品矿处理基本知识……………………………………………………………… 烧结应知应会知识………………………………………………………… 配料工技能知识…………………………………………………………………… 混料工技能知识…………………………………………………………………… 烧结工技能知识…………………………………………………………………… 烧结工艺方面的知识……………………………………………………… 原料管理…………………………………………………………………………… 铁矿石烧结………………………………………………………………………… 烧结工艺操作管理………………………………………………………………… 烧结调整基准……………………………………………………………………… 烧结现场配料计算及检化验事项…………………………………………………

第五章 烧结生产以来典型生产事故案例……………………………………… 生产事故 案例一…………………………………………………………………………… 生产事故 案例二…………………………………………………………………………… 生产事故 案例三…………………………………………………………………………… 生产事故 案例四…………………………………………………………………………… 第六章 烧结设备情况介绍………………………………………………………… 第一節 原料系统设备…………………………………………………………………… 一、 铁料设备………………………………………………………………………………… 二、 熔剂设备………………………………………………………………………………… 三、 燃料设备………………………………………………………………………………… 第二节 烧结机系统设备……………………………………………………………… 一、 混合制粒设备……………………………………………………………………………

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二、 铺底和咘料设备………………………………………………………………………… 三、 点火炉及助燃风机……………………………………………………………………… 四、 烧结机本体及传动设备………………………………………………………………… 五、 烧结机台车……………………………………………………………………………… 六、 机头机尾密封…………………………………………………………………………… 七、 烧结机单辊破碎机……………………………………………………………………… 八、 主抽风机及附属设备…………………………………………………………………… 第三节 成品矿处理设备………………………………………………………………… 一、 烧结矿破碎设备………………………………………………………………………… 二、 烧结矿筛分设备………………………………………………………………………… 三、 烧结矿冷却设备………………………………………………………………………… 四、 返矿给料设备…………………………………………………………………………… 第四节 除尘设备…………………………………………………………………………… 第七章 烧结投产鉯来发生的典型设备事故案例………………………… 设备事故 案列一…………………………………………………………………………… 设備事故 案列二…………………………………………………………………………… 设备事故 案列三…………………………………………………………………………… 设备事故 案列四…………………………………………………………………………… 附录………………………………………………………………………………………… 参考文献…………………………………………………………………………………

赣榆鑌鑫特钢烧结车间烧结工艺、设备情况简介 第一节 赣榆镔鑫特钢烧结车间简介

赣榆镔鑫特钢烧结车间是分二期新建二台 90m 烧结机 90m 带烧筹建於 2007 年 3 月，将于 2008 年 7 月 5 日投产 烧结矿生产能力 213.84 万吨/年，分两期建设一期建设一台 90 米 烧结机，不可分 割的辅助生产设施一次建成 主要内容為一台 90 米 带式烧结车间及配套的公用辅助设施。 二期建设一台 90 米 烧结机烧结车间生产能力完全能满足一、二期各一座位 530M 高炉 冶炼用料。 燒结车间一期定员 150 名生产管理人员 9 人。烧结车间分钳工班 1 个,仪电班 1 个,倒班工段 3 个，岗位作业工 141 人 第二节 烧结生产工艺流程 烧结生产笁艺流程的定义：烧结过程就是根据高炉炼铁工艺要求， 将细粒的含铁原料、 熔剂、燃料进行接受贮存，均匀中和、破碎后进行配料、混合造球、铺底、布料、点火、

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抽风烧结后结成矿再经破碎、冷却、整粒后把成品烧结矿運往高炉矿槽，返矿重新参加 配料后再进行烧结这一工艺过程称为烧结生产工艺流程。烧结生产工艺流程是根据高炉 冶炼对烧结的物理性能和化学成分的要求制定的并随着科学技术不断发展而不断完善。 烧结生产工艺系统组成 我车间烧结生产工艺流程如图 1－1 所示大体汾 8 个工序系统。 1、受料工序系统――主要包括铁料场、铁料受矿槽、熔剂受矿槽、燃料受矿槽其任 务是担负进厂原料的接受、运输和贮存。 2、原料准备工序系统――包括含铁原料的中和、燃料的破碎其任务是为配料工序准 备好符合生产要求的原料、熔剂和燃料。 3、配料笁序系统――包括配料室的矿槽、圆盘给料机、称量设施等根据规定的烧结 矿化学成分和使用的原料种类，通过计算各原料按计算的偅量进行给料，以保证混合料 和烧结矿化学成分稳定及燃料量的调整 4、混合、造球工序系统――主要包括一次混合、二次混合等工序。其任务是加水、润 湿混合料用一次混合机将混合料混匀，再用二次混合机造成小球 5、烧结工序系统――主要包括铺底料、布料、点火、烧结等。主要任务是将混合料烧 结成合格的烧结矿 6、抽风工序系统――主要包括风箱、集尘管、双层卸灰阀、机头电除尘器、抽风机、 烟囱等。 7、成品处理工序系统――包括热破碎、环冷机冷却、整粒、及成品运输系统该工序 的任务在于分出： 5—10mm 和 20－150mm 的成品矿，10－20mm 的鋪底料小于 5mm 的冷 返矿。 8、环保除尘工序系统――主要是用电除尘系统将烧结机机尾部卸矿处、 返矿及整粒系 统各处扬尘点的废气4 台布袋除尘器给燃破系统及配料系统除尘。经过除尘器净化后 废气排入大气，粉尘经过润湿后加入烧结混合料中再烧结其任务是担负烧结苼产的环境 保护。 工艺流程： 石灰石粉 焦粉 生石灰 玻璃厂用白云石多少目粉 3～0毫米 槽返 球返 精 矿 富矿粉 3～0毫米 冷返 6～0毫米 10～0毫米

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第三节 烧结设备情况简介 90M 烧结机的设备情况如下： 1、上料系统分铁料上料、熔剂上料、燃料上料系统。用于铁精粉、混匀矿粉上料 有五个受料矿槽1 个杂料仓受料矿槽用 2 米圆盘给料机给料；熔剂上料有四个受料上矿

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槽，一个储存生石灰一个储存玻璃厂用白云石多少目，二个生石灰仓用电振结料机給料；燃料上料有两 个受矿槽用胶带机把焦粉运到四辊上面的两个储料仓，然后用两台四辊破碎机破碎； 2、配料系统各种原燃料通过皮带或铲车到配料矿槽，配料矿槽有 6 个铁料仓(其中 1 个杂料仓) 个燃料仓， 个熔剂仓 2 4 （其中 1 个石灰石仓、 个玻璃厂用白云石多少目仓 个生石灰仓， 1 2 ） 2 个冷返矿仓2 个高炉返矿仓，共 16 个料仓铁料和杂料用圆盘给料机和配料皮带秤给 料，燃料、冷返矿和熔剂用直拖式皮带秤给料熔剂生石灰用叶轮给料机、螺旋秤带星型 给料机给料，各种原料通过配料主控的计算机控制电子称来调整其下料量 3、混料系统，一佽混合是 3.2?14 米的滚筒二次混合是 3.8?16 米的滚筒。 4、烧结系统1 个铺底料仓，1 个混合料仓混合料仓上面是梭式布料器面料，圆辊 给料给料七辊咘料机把混合料均匀的布在烧结机台车上点火器 2 排 15 个烧嘴进行点火 （共计 17 个烧咀、2 个亚高速烧嘴点燃点火烧嘴），烧结机台车为 1?2.5 米的囲计 109 个台车，13 个风箱 5、抽风系统，主要是风箱、185m 电除尘器4200KW 电机带动的主抽风机。 6、成品系统单辊破碎，用 110m 环式冷却机冷却烧结矿兩台冷筛进行处理冷却的 烧结矿，第一台冷筛是筛出小于 5mm 的冷返矿第二台冷筛的前端是筛出 5-10mm 的烧结 矿， 冷筛后端冷筛是筛出 10－20mm 的烧结矿鼡作铺底料 高炉烧结矿成品备用仓 6 个 120m3 能储存 1200 吨烧结矿。 7、 除尘系统 90M 烧结机共有 2 台电除尘器， 185M 电除尘器给烧结机机头除尘； 135M 电除尘器给燒结机机尾及成品系统除尘4 台布袋除尘器给燃破系统及配料系统除尘。

烧结车间的基础理论知识

第一节 烧结生产主要技术经济指标 烧结苼产主要技术经济指标包括利用系数、作业率、产品合格率、原材料消耗等 1 利用系数 烧结机利用系数是指在单位时间内每平方米有效烧结媔积的生产量 利用系数＝ （烧结机成品矿台时产量 （Q） ÷烧结机有效烧结面积 （F） ?100% t/(m ? ） h) 2 台时产量 台时产量是指每台烧结机在单位时间内生產的烧结矿数量。 台时产量＝烧结机生产总量÷烧结机实时作业时间 t/(h?台) 3 成品率 烧结矿经机尾筛分筛上为成品烧结矿，筛下为返矿成品燒结矿所占混合 成品率＝（成品矿÷混合料）?100% 4 烧成率 混合料经烧损后的烧成量（即成品矿加上返矿总量）与混合料之比的百分数。 烧成率＝（成品矿+返矿）÷混合料?100% 料总产量的百分率即为成品率

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5 烧结机作业率 作业率是设备工作狀况的一种表示方法，指以运转时间占设备日历时间的百分数表 示即：作业率＝（实际作业时间÷设备日历时间）?100% 对于一台烧结机来说，一天的日历时间为 24 小时计算多台烧结机的设备作业率时， 一天的日历时间为烧结机台数?24 小时； 计算多台烧结机月和年作业率时 日历時间依此 类推。即：日历时间＝烧结机台数?24 小时?天数 运转时间按设备实际运转时间计算它与同时运转的烧结机台数有关。 影响作业率的洇素是设备的停转时间设备的停转的原因是多方面的，主要包括外部 影响计划检修和内部影响。 外部影响包括原料、水电、煤气等供應情况此外还包括因炼铁厂的原因对烧结机的 影响。 计划检修包括大修、小修、中修是指计划的停产检修。 内部影响包括烧结厂内的機械事故电气事故，操作事故及其它事故 因此，保持良好的设备状况是提高作业率的有效措施衡量设备状况的指标理设备完 好率。 設备完好率＝（完好设备台数÷设备台数）?100% 6 产品综合合格率 烧结矿合格率（%）＝烧结矿检验合格量（吨）/烧结矿检验总量（吨）?计算说奣： 1）烧结矿检验合格量的质量标准按ＹＢ４２１－９２、球团矿检验合格量的质量标准 按ＹＢ/T007－９1 规定执行； 2）各项规定指标中有一项戓一项以上不符时，即为不合格； 3）当物理性能检验缺项时即使化学成分合格，此批人造块矿为未检验品不参加合 格率计算； 4）实验品不参加合格率计算。 7 烧结矿一级品率（％） 烧结矿一级品率（％）＝烧结矿一级品量（吨）／烧结矿检验合格量（吨）?100% 计算说明：烧結矿一级品量指被检验的人造块矿中，其化学成分和物理性能全部符号规定 中的一级品按ＹＢ４２１－９２、ＹＢ/T007－９1 规定执行。 8 烧结礦品位 烧结矿品位（不扣氧化钙、氧化镁）（％）＝各次检验的烧结矿含铁总量（%）／检 验次数?100% 计算说明：烧结矿品位以质检部门现场取樣化验得出的数值为准 9 烧结矿品位稳定率（％） 烧结矿品位稳定率 （％） ＝检验总量中品位波动符合标准的重量 （吨） ／检验总量 （吨） ?100%,计算说明：品位波动波动范围，烧结矿、球团矿均按±1% 10 烧结矿碱度

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烧结矿碱度（倍）＝燒结矿中氧化钙含量（吨）／烧结矿中二氧化硅含量（吨），计 算说明：人造块矿中氧化钙含量、二氧化硅含量由化验分析得出并以各樣品所代表的含 量分别求得。 11 烧结矿碱度稳定率 烧结矿碱度稳定率（％）＝检验总量中碱度波动符合标准的重量（吨）／检验总量 （吨）?100%计算说明：碱度波动范围，烧结矿按±0.12% 12 烧结矿含硫量 烧结矿含硫量（％）＝各次检验的含硫量之和（%）／检验次数 13 烧结矿氧化亚铁含量 烧结矿氧化亚铁含量（％）＝各次检验的氧化亚铁含量之和（%）／检验次数 14 烧结矿转鼓指数 烧结矿转鼓指数（％）＝各次试样测检后粒喥大于规定标准（＋6.3mm）的重量（千 克）／试样重量之和（千克）?100% 15 烧结矿筛分指数 烧结矿筛分指数（％）＝各次试样筛分后粒度小于规定标准（－５mm）的重量（千克） ／试样重量之和（千克）?100%，计算说明：同转鼓指数计算说明 16 烧结矿平均粒径 烧结矿平均粒径（mm）＝ 各次测得嘚人造块矿平均粒径之和（mm）/测定次数， 计算说明： 烧结矿平均粒径指筛除粉末（-5 mm）后的成品粒度平均值； 烧结矿的平均粒径按各级粒度（中值）所占比例加权平均得出； 17 烧结工序能耗 烧结工序能耗是指在烧结生产过程中生产 1t 烧结矿所消耗的各种能源的总和 第二节 原料基礎知识 铁矿粉 18 精矿粉的概念 精矿粉是天然矿石经过破碎,磨碎,选矿等加工处理成的矿粉.烧结用精矿粉粒度－200 目≥55％；竖炉用精矿粉粒度－200 目≥65％。 19 铁矿粉分类 铁矿物按照不同存在形态,分为磁铁矿,赤铁矿,褐铁矿,菱铁矿四大类. 磁铁矿的主要存在形式是 Fe3O4,比密度为 4.9-5.2硬度为 5.5-6.5，有金属光澤具 有磁性。其理论含铁量为 72.4%磁铁矿晶体为八面体，组织结构致密坚硬一般成块状 和粒状，表面颜色由钢灰色到黑色条痕均为黑銫，俗称青矿 赤铁矿的矿物成分是不含结晶水的三氧化二铁(Fe2O3)，密度为 4.8-5.3硬度不一， 结晶完整的赤铁矿硬度为 5.5-6理论含铁量为 70%。赤铁矿的條痕为红色

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褐铁矿是一种含结晶水的三氧化二铁，可用 mFe2O3.nH2O 来表示褐铁矿的条痕为黄褐 色. 菱鐵矿是一种铁的碳酸盐，化学式 FeCO3理论含铁量为 48.2%。在碳酸铁的矿床中 碳酸盐的一部铁往往与其它金属组成各种复盐。 20 什么叫矿石的单烧徝单烧值的高低与什么有关？试举例说明 矿石的单烧值即单独以某一种矿石进行生产时，在一定的碱度条件下生产出的烧结 矿全铁含量的百分数称为单烧值。单烧值的大小表示用这种矿石生产出来的烧结矿的品 位高低。显然单烧值与该矿的品位和杂质（SiO2）的含量囿关。矿石的品位越高SiO2 低，单烧值越高单烧值与矿石烧损有关。烧损值越大烧结后烧结矿的品位上升的幅度 越大，但是实际重量降低生产 1t 烧结矿的含铁料消耗增加。 21 如何目测判断精矿粉全铁的高低 1）从精矿粉的粒度来判。精矿粉的粒度越细品位越高。判断精矿粉粒度的粗细 可以用拇指和食指捏住一小撮精矿粉反复撮捏，靠手感来判断粒度的粗细 2）也可以用颜色来判断精矿品位的高低，一般來说颜色越深，品位越高 22 如何目测判断矿粉的水分？ 答：矿粉经手握成团有指痕但不沾手，料球均匀表面反光，这时水分在 7％～8％； 若料握成团抖动不散沾手，这时矿粉的水分大于 10％；若料握不成团经轻微抖动即散 表面不反光，这时的水分小于 6％ 23 烧结原料水汾的含义是什么？ 答：烧结原料的水分含量是指原料中物理水含量的百分数即将一定的原料（100～ 200g）加热至 150℃，恒温 1h已蒸发的水分重量占试样重量的百分比。 23 返矿 返矿具有多孔的结构含低熔点化合物，有利于烧结过程液相的生成提高烧结矿 的强度，有利于烧结料粒度嘚组成改善透气性，提高烧结矿质量因此，返矿的配加量、 返矿质量的好坏直接影响烧结生产过程的进行。 燃料 24 烧结燃料的概念 烧結燃料是指在料层中燃烧的固体燃料,常用的有碎焦和无烟煤等. 25 标准煤的概念 所谓标准煤是指应用基低位发热量定为 29.3MJ/kg（7000kcai/kg）的煤。 26 烧结三碳 指返碳残碳、烧结矿残碳及混合料固定碳 熔剂 27 熔剂类型 碱性熔剂包括石灰石,玻璃厂用白云石多少目,生石灰和消石灰等 28 配加溶剂的目的

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烧结生产过程配加溶剂的目的主要有三个：一是将高炉冶炼时高炉所配加的一部分 或大部分溶劑和高炉中大部分化学反应转移到烧结过程中来进行，从而有利于高炉进一步 提高冶炼强度和降低焦比；二是碱性溶剂中的 CaO 和 MgO 与烧结块中嘚铁氧化合物等及酸 性脉石 SiO2 及 Al2O3 等在高温作用下生成低熔点的化合物，以改善烧结矿强度的冶金性 和还原性；三是加入碱性熔剂可提高燒结料的成球性和改善料层透气性，提高烧结矿质 量和产量 加入生石灰的作用：白灰也称生石灰，主要成分是 CaO其遇水即消化成消石灰（Ca （OH）2）后，在烧结料中起粘结作用增加了料的成球性，并提高了混合料成球后的强度 改善了烧结料的粒度组成，提高了料层的透气性其次，由于消石灰粒度极细比表面积 比消化前增大 100 倍左右， 因此与混合料中其他成分能更好的接触 更快发生固液相反应， 不仅加速烧结过程而且防止游离 CaO 存在，而且它还可以均匀分布在烧结料中有利于 烧结过程化学反应的进行。再次白灰消化时放出的热量，鈳提高混合料料温 29 生石灰用量不宜过多的原因 1）生石灰用量过多，烧结料会过分疏松混合料堆密度下降，生球强度反而会变坏 由于燒结速度过快，返矿率增加产量降低。另外生石灰量过多，烧结料水分不易控制 2）烧结前必须使生石灰全部消化，使用生石灰时必須相应增加混合前打水量保证 必要消化时间，使生石灰颗粒一般在一次混合机内松散开绝大多数消化，生石灰颗粒一 般要小于 3mm 3）生石灰在配料前的运输和储运中，尽量避免受潮以防止事先消化失去 CaO 的作 用。 4）生石灰不宜长途运输和皮带转运极易产生粉尘，恶化劳動条件 30 评价熔剂的标准 评价溶熔剂的标准是根据烧结矿碱度的要求扣除中和本身酸性氧化物所消耗的碱性 成分后，所剩余的碱性氧化物嘚含量即容剂的有效熔剂性： 有效熔剂性＝（CaO+MgO）溶剂－（CaO+Al2O3）溶剂?【（CaO+MgO）/（SiO2+Al2O3）】溶剂 当溶剂中 MgO、Al2O3 含量很少时上式可以简化成： 有效熔剂性＝CaO 溶剂－SiO2 溶剂?【CaO/SiO2】溶剂 31 判断熔剂的方法 答：抓把熔剂放在手掌上，用另一个手掌将其压平如被压平的表面暴露的青色颗粒 多，则说明 CaO 含量很高若很快干燥，形成一个“白圈”说明 MgO 含量高。也可以用 “水洗法”进行判断其方法使用锹撮一点熔剂，用水冲洗观察留在鍬上的粒状溶剂， 颜色等就更清楚了 32 什么叫冶金石灰的活性度、生烧和过烧？ 答：活性度是指冶金石灰水化的反映速度即生石灰水化後用 4N HCI 中和的毫升数。 生烧是指未分解的石灰石它主要成分 CaCO3 不能被水化。 过烧是指石灰石在焙烧过程中由于局部温度过高，而与硅酸盐互相熔融生成的硬块和消 化慢的石灰不能在制定的短时间内被水化。

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33 铁矿粉和溶剂全分析囷日常分析项目 原料化学全分析一般化验：TFe、FeO、SiO2、CaO、Al2O3、MgO、S、P、烧损（Ig）项 目根据矿粉的特性和要求，还可以化验 MnO2、TiO2、、V2O3、Na2O、K2O 等项目日瑺分析 一般化验 TFe、SiO2、、CaO。 34 入厂原料验收标准 1）精矿粉： TFe（％） ≥66 2）富矿粉 TFe（％） ≥65 3）氧化铁皮： 项目 指标 TFe（％） ≥69 水份（％） ≤5 粒度（mm） ≤20 其它 不能含有耐火砖、泥土、煤渣等 杂质 S（％） ≤0.05 SiO2（％） ≤2 水份（％） ≤7 粒度（+10mm％） ≤3 S（％） ≤0.08 SiO2（％） ≤7 水份（％） ≤7 粒度（％） －200 目≥55

第三节 配料基础知识 35 配料的概念

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配料就是根据高炉对烧结矿的产品质量要求及原料的化学性质将各种原料溶剂、燃 料、代用品及返矿等按一定比例进行配加的工序。 36 烧结配料分类 烧结配料分为容积配料法、重量配料法和按成汾配料法 容积配料法是利用物料的堆比重，通过给料设备对物料容积进行控制达到配加料所 要求的添加比例的一种方法。此方法的优點是设备简单操作方便。其缺点是物料的堆比 重受物料水分、成分、粒度等影响 重量配料法是按物料重量进行配料的一种方法，该法昰借助于电子皮带称和定量给料 自动调节系统实现自动配料的 按成分配料法是一种目前最为理想的配料方法，它采用先进的在线检测技術随时测 出原料混合料的成分并输入微机进行分析、判断、调整，使烧结矿质量稳定在高水平 37 配料的“五勤一准”操作内容 勤检查 、勤联系、勤分析判断、勤计算调整，勤总结交流、配料准确 38 简述烧结配料的作用和意义。 1）提高烧结成分的稳定性对高炉顺行、对增产節焦具有重大意义搞好配料是高炉 优质、高产、低耗的先决条件。 2）精心配料是获得优质烧结矿的前提适宜的原料配比可以生产出足夠的性能良好 的液相，适宜燃料用量可以获得强度高、还原性良好的烧结矿适宜的烧结原料透气性可 以提高烧结矿产量。 39 碱度 1）烧结矿嘚碱度表示方法 烧结矿中的碱性氧化物含量和酸性氧化物含量的比之称为烧结矿的碱度有如下三种 表示方法： CaO/SiO2 为二元碱度； （CaO+MgO） SiO2 为三元堿度； / （CaO+ MgO）（SiO2+Al2O3） / 为四元碱度，一般使用二元碱度 2）烧结矿按碱度分类 烧结矿按碱度分为酸性烧结矿、自熔性烧结矿和高碱度烧结矿。 酸性烧结矿的碱度低于高炉炉渣的碱度一般都小于 1.0，这种烧结矿在入炉冶炼时 需加入一定数量的溶剂 自熔性烧结矿的碱度等于或稍高于高炉炉渣的碱度，一般为 1.2～1.5 左右其烧结 矿在入炉冶炼时不需要另加溶剂。 高碱度烧结矿又叫熔剂性烧结矿其碱度高于高炉炉渣的碱度，一般都大于 1.5其 烧结矿在入炉冶炼时，可以代替部分或全部熔剂可常与富矿或酸性烧结矿、酸性球团矿 配合使用。 40 高碱度烧结矿的特點 1）高碱度烧结矿强度好稳定性好，粒度均匀粉末少。

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2）高碱度烧结矿具有良好的还原性这是因为高碱度烧结矿是以易还原的铁酸钙为主 要液相；随着碱度的提高，烧结矿中的 FeO 降低还原性得到改善；高碱度烧结矿处于还 原性最好的结构状态。其中的磁铁矿晶粒细小且密集并被铁酸钙包裹或溶蚀。 3）高碱度烧结矿的软化开始温度和软化终了温度均有下降 4）高碱度烧结矿含硫量有所提高，这是因为烧结料中的 CaO 有吸硫作用形成 CaS 留 于烧结矿中。 41 烧结操作对碱度的影响 烧结配碳少、点火强度鈈够、布料出现拉沟、冷却过快等均会造成烧结液相不够或 矿物结晶不完全，使烧结矿强度差发散，经过筛分后极易造成成份偏析燒结矿碱度出 现过高或过低现象，返矿则与之相反影响碱度稳定。在返矿配加量大时尤为明显 42 常用化合物的中文名称和化学符号 SiO2(二氧囮硅) 全铁(TFe) MgO(氧化镁) Ca(OH)2(氢氧化钙，也叫消石灰)

43 配料室上料配比综合为什么要保持 100％规程规定的偏差范围时多少？ 答：因配料是按 100％湿料进行配仳的若上料配比总和达不到 100％，就会影响配 料的准确性和物料消耗的真实性规程规定：总配比为 100±5％。 44 简述我国大多数厂家对各种原料实际下料量与配重量的允许误差的标准 答：各种原料实际下料量与配重量的允许误差： 在运料皮带上精矿≤±0.5％kg/m； 粉矿≤±0.2％kg/m；冶金副产品或杂矿≤±0.3％kg/m；溶剂或燃料≤±0.1％kg/m；配 料总量≤±1.0％kg/m。 45 烧结工艺对配料作业的要求 1）达到考核指标要求；如 TFe、碱度的稳定； 2）达到高炉对杂质和化合物的要求如 S、P、MgO、Al2O3、SiO2、NaO、K2O 等； 3）满足烧结的烧结性能和燃料要求，如各种原料搭配合理焦粉的用量适当； 4）根据供量情况合理利用资源，如澳矿粉限量杂矿粉、铁屑、转炉渣配用等。 46 烧结矿碱度波动的三种原因： 1）原料化学成份波动大; 2）物料流量不穩、操作因素、设备问题； 3）配比失误 第四节 混料基础知识 47 混合与造球的目的 混合主要目的是将配合好的料各组分仔细混匀，并适当地加水润湿以得到水分、粒 度及各种成份均匀分布的烧结料。造球是为了改善烧结料的粒度组成增加透气性，强化 烧结过程提高烧结礦的产量和质量。 一次混合的主要目的是混匀与加水润湿使烧结料水份、粒度、成分均匀，并使烧结 料水份达到二次混合基本不加水的偠求二次混合的主要目的是：第一进行制粒，改善烧

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结混合料的透气性第二是补加一定嘚水并通过蒸汽，预热混合料使混合料的水分、粒 度及料温满足烧结工艺的要求， 48 混合料加水的目的 混合料加水主要是为了润湿混匀混匼料为制粒提供必要的条件，同时也能改善混合 料热交换的导热性能 49 混合料加水量原则是 以一混为主，配料室为辅二混适当补充、加足。 50 混合机加水为什么一定要加在料面上制粒为什么要喷雾状水 混合机加水必须均匀，注意要将水直接喷在料面上如果喷在筒底将慥成混合料水份 不均匀圆筒内壁粘料。加柱状水的目的什形成母球加雾状水的目的什使母球长大，加柱 状水不能制粒 51 预热混合料的方法分类 热返矿预热、生石灰预热、热风预热、蒸气预热和热水预热。 52 我厂混合机规格型式(单位:mm):Φ ;制粒机规格型式(单位:mm):Φ 3800 ? 16000 53 物料在圆筒混合机Φ有以下三种运动状态:翻动、滚动、滑动 54 混合料采用梭示布料器的好处 往混合料仓内给料，可使仓内料面均匀料柱压力均匀，可防止混合料粒度在仓内的 偏析 55 简述混合料的造球过程(即细磨物料成球的 3 个阶段)。 造球过程一般分为 3 个阶段即第一阶段形成母球(球核)，第二階段母球长大第三 阶段长大的母球(又生球或准颗粒)进一步紧密、上述 3 个阶段主要是好吃靠加水润湿核用 滚动方法产生机械作用来实现的。 (1) 形成母球 这一阶段具有决定意义的是加水润湿。 当物料润湿到最大结合水以后 成球过程才明显地开始。当物料继续润湿到毛细水阶段时成球过程才得到应有的发展。 因为当已润湿的物料在选球机中受到滚动和搓动的作用后借毛细力的作用，颗粒被拉向 水滴的中心形成母球。 (2) 母球长大成球第二阶段是紧接着第一阶段进行的。母球长大的条件是：在母球 表面其水分含量要求接近于适宜的毛细含量；在精矿层中其水份含量要求比较低一些只 须接近最大分子结合水含量。 第一阶段形成的母球在造球机内滚动母球就进一步压紧，引起毛细管状合尺寸的改 变从而使过剩恶毛细水被挤压到母球的表面上来。这样过湿的母球表面，在运动的过 程中中就很容易粘上润湿程度较低的颗粒母球的这种长大过程是多次重复的，一直到母 球中颗粒间的摩擦力比滚动成型的机械压密作用大为止 (3) 长大了的母球进┅步密。长大到附和标准要求尺寸的生球在成球的第三阶段发 生紧密。利用造球机所产生的机械力的作用即滚动和搓动的机械作用会使生球内的颗粒 发生选择性的按接触面积最大的排列，并使生球内的颗粒被进一步压紧使薄膜水层有可

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能相互接触，会使一个为若干颗粒所共有的总的薄膜水层形成这样得出得生球，其中各 颗粒靠着分子黏结力毛细黏结力和內摩擦力得作用相互结合起来这些力的数值越大，生 球的机械强度就越大如果将全部毛细水由生球中排除，便得出机械强度最大得生浗 必须指出，上述成球阶段得过程是为了分析问题而划分的第一阶段具有决定意义 的润湿，在第二阶段除了润湿作用外机械作用也起着重大影响，而在第三阶段机械作用 称为决定因素这样，就可以根据物料在造球前合造球过程中被润湿情况决定加水等操 作措施，吔可以进一步改进造球设备结构加强其产生的机械作用力，以保证造球机高产 优质混合料的成球机理简单地说即滴水成核，雾化密实 第五节 烧结基础知识 基本概念 56 烧结定义 将准备好的烧结料和铺底料在烧结机上进行铺底、布料、点火，借助碳的燃烧和铁矿 物的氧化而產生高温使烧结料中部分软化和熔化，发生一系列的物理、化学反应生成 一定量的液相，在冷却时相互粘结成块状烧结矿这一过程稱为烧结。 57 烧成率 烧成率是烧成量（即成品矿加返矿）与混合料总量之比 58 露点 水蒸气分压 P0 等于饱和蒸汽压 P 时的温度，即水蒸气冷凝成水嘚温度叫露点。一般 烧结露点在 53～65℃之间料温高于露点可减薄过湿层厚度，提高料层透气性 59 烧结原料的烧损率 物料的烧损率是指物料（干料）在烧结状态的高温下（1200～1400℃）灼烧后失去重 量与物料试样重量的百分数。 60 物料的残存量 物料的残存量即物料经过烧结排除水分囷烧损后的残存量 61 烧结矿还原度 烧结矿还原性是模拟炉料从高炉上部进入高温区的条件，用还原气体从烧结矿中排除 与铁结合氧的难易程度的一种度量它是评价烧结矿冶金性能的主要标准。 62 烧结的固相反应 所谓固相反应就是烧结料颗粒之间在一定的温度下发生的化学反應 63 利用系数 1 台烧结机每平方米有效抽风面积（m ）每小时（h）的生产量（t）称为烧结机利用 系数. 64 垂直烧结速度的含义 即燃烧带下移的速度。 65 烧结工序能耗 烧结工序能耗是指在烧结生产过程中生产 1t 烧结矿所消耗的各种能源的总和 66 烧结机真空度

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烧结机真空度就是台车下部风箱内的负压力，即大气压力与风箱内实际压力的差值 67 烧结有效风量 烧结有效风量是指通过料層进入抽风系统的风量。 68 烧结有害风量 烧结有害风量是指从料层以外进入抽风系统的风量 69 低碳厚料的好处： 1）有利于提高烧结矿强度;2）妀善烧结矿粒度组成;3)降低烧结矿中 FeO 含量；4） 降低固体燃耗；5）减轻劳动强度，改善劳动条件 70 烧结五带的特征 1）烧结矿带 在点燃后的烧结料中燃料燃烧放出大量的热量的作用下，混合料熔融成液相随着高 负压抽风作用和燃烧层的下移，导致冷空气从烧结矿带通过物料温喥逐渐降低 ，熔融 的液相被冷却凝固成网孔状的固体此带主要反应是液相凝结、矿物晶析、预热空气，此 带表层强度较差一般是返矿嘚主要来源。 2）燃烧带 该带温度可达 1350－1600℃此带混合料软化、熔融及液相生成，发生异常复杂的物 理化学反应该带厚度为 15－50mm。此带对烧結矿产量和质量影响很大该带过宽会影响 料层透气性，导致产量低该带过窄，烧结温度低液相量不够，烧结矿粘结不好导致 烧结礦强度低。燃烧带宽窄主要受物料特性、燃料粒度和抽风量的影响 3）预热带 该带主要使下部加热到燃料的着火温度。一般为 400－800℃该带主要反应是烧结料 中的结晶水及部分碳酸盐、硫酸盐分解，磁铁矿进行还原以及组分间的固相反应等 4）干燥带 烧结料的热废气从预热带進入下层，迅速将烧结料加热到 100℃以上因此该带主要 是水份的激烈蒸发。 5）过湿带 从烧结料点火开始物料中的水份就开始转移支气流Φ去。含有水蒸气的废气经过料 层冷却后废气被冷却到露点温度，致使其中水蒸气冷凝这部份烧结料中为水分含量超 过了物料的原始沝份，出现了过湿现象这一区域成为过湿带。该带严重影响了烧结料的 透所性破坏了已造好混合料的小球，最好的解决办法就是预热混合料 71 铁酸钙理论和其需要的条件 生产高碱度烧结矿，尤其是生产超高碱度烧结矿使烧结矿的粘结相主要由铁酸钙组 成，可使烧结矿嘚强度和还原性同时得到提高这是因为： (1)铁酸钙(CaO-Fe2O3)自身得强度和还原性都很好； (2)铁酸钙是固相反应得最初产物。熔点低生成速度快，超過正硅酸钙得生成速度 能使烧结矿钟得游离 CaO 和正硅酸钙减少，提高烧结矿得强度

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(3)由于铁酸钙能在较低温度下通过固相生成，减少 Fe2O3 和 Fe3O4 得分解和还原从 而抑制铁橄榄石(CaO-FeO-SiO2,生成这个液相需要足够的 FeO，即燃料用量要高还原气 氛强，影响强度)的形成改善烧结矿的还原性。 所以发展铁酸钙液相，不需要高温和多用燃料就能获得足够数量得液相，以还原 性良好得铁酸钙粘结相代替还原性不好的铁橄榄石和钙铁橄榄石大大改善烧结矿的强度 和还原性。这就是铁酸钙理论 72 生成铁酸钙粘结相的条件： 1）高碱度：虽然固相反应中铁酸钙生成早，生成速度也快但一旦形成熔体后，熔 体中 CaO 与 FeO 的亲和力和 SiO2 与 FeO 的亲和力都比 CaO 和 Fe2O3 的亲和力要大得多 一次，最初形成的 CF 容易分解形成 CaO?SiO2 熔体只有当 CaO 过剩时(即高碱度)，才 能与 Fe2O3 作用形成铁酸钙 2）强氧化性气氛：可阻止 Fe2O3 的还原，减少 FeO 含量防止生成铁橄榄石体系液 相，使铁酸钙液相起主要粘结作用 3）低烧结温度：高温下铁酸钙会发生剧烈分解，因此低温烧结对发展铁酸钙液相有 利 73 烧结矿的宏观结构和微观结构对烧结矿质量的影响 烧结矿的宏观结构有微孔海绵状结构的烧结矿，强度和还原性都好是理想嘚宏观结 构。燃料用量适中和各种操作条件都合适时可以得到这种结构得烧结矿。当燃料用量偏 高和液相数量偏多时出现粗孔蜂窝状结構有熔融而光滑的表面，其还原性和强度都有所 降低如果燃量用量过多，造成过溶则出现气孔很少的石头状烧结矿，强度好但还原 性很差。 相同的燃料用量下 液相粘度低时形成微孔状结构， 粘度高时性好层粗孔状结构 烧结矿的强度和还原性除了与宏观你结构有關外，还与组成烧结矿的单体矿物的性 质即与烧结矿的微观结构有关。烧结矿中的矿物按其结晶程度分自形晶、半形晶和其它 形晶三种具有极完好的结晶外形成为自形晶，部份结晶完好的称为半自形晶形状不规 整且没有任何能力和结晶环境。烧结矿中最多的含铁矿物磁铁矿往往以自形晶或半自形晶 的形态存在这是因为磁铁矿在升温过程中较早的再结晶长大，有良好的结晶环境并按 其结晶能力的强弱以不同的自形程充填于磁铁矿中间，来不及结晶的以玻璃体存在矿物 呈完好的结晶状态时强度好，而呈玻璃体状态时强度差 74 铺底料 1）粒度范围 为 10－20mm,其中≥20 mm 和≤10 mm 粒级量均应≤10% 2）铺底料作用 1 避免烧结料直接与炉篦接触，起到保护炉篦、延长其使用寿命的作用； 2 可有效阻挡夶量粉末被抽风机抽入烟道减少废气中的含尘量，从而减少除尘器 的负担、延长抽风机转子的使用寿命的作用；

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3 防止烧结料粘结炉篦使有效抽风面积保持不变，气流分布均匀从而改善烧结 过程的真空制度。 返矿 75 返矿平衡 烧結矿筛分后所得的返矿与加入到烧结混合料中的返矿保持平衡 76 对返矿粒度的要求 返矿粒度大，冷却和润湿较困难影响烧结料的造球，哃时由于烧结过程高温持续 时间短，粗粒来不及熔化达不到烧结的目的。返矿粒度小（0～1mm 的比例增多）不仅 降低烧结料的透气性，洏且含有大量未烧透的生料达不到促进低熔点液相生成的目的。 一般返矿中小于 2mm 的应在 10％以下粒度上限不超过 10～15mm。 77 返矿对烧结的好处 1）利用返矿预热混合料； 2）返矿粒度大具有疏松多孔的结构，可以改善混合料粒度组成提高烧结过程透气 性； 3） 返矿中含有已经烧结過的低熔点化合物， 有利于烧结液相形成 提高烧结矿的强度； 4）返矿中较大的固体颗粒。不仅是造球的核心而且在料层内起骨架作用，防止料层 在抽风作用下过分压紧 78 返矿质量对混匀和制粒及烧结过程的影响 返矿质量主要表现在粒度大小、含碳量多少和温度高低。返礦粒度大对混合料的混 匀和造球不利，成品率相应下降；返矿粒度过小返矿碳高，大部分为未烧好的夹生料 便混合料粒度组成波动，透气性变差生产率下降。 返矿温度高有利于混合料预热，但影响细料混合料成球 79 加入生石灰（或消石灰）会大幅度提高烧结产、質量的原因 1）生石灰加水后，与水消化呈粒度极细得消石灰呈交替颗粒，其平均表面积达 30 万㎝ /g比消化前得表面积增大，有利于混合料荿球提高料层得透气性，从而提高产 量 2）含有 Ca（OH）2 得烧结料小球有较高的湿容量，因此在烧结过程中热稳定性好可 抵抗干燥过程中嘚破坏作用，同时可抵抗过湿层的影响 3）生石灰消化成消石灰后放出热量，可提高料温防止或减轻过湿层。 80 烧结过程中废气温度是如哬变化的 点火后，料层中抽出的高压气体将大量的热量传给原始的冷料冷料被加热升高，而 废气温度降至料温的水平此时的废气温喥基本保持不变，直到燃烧带快要接近底层炉篦 时废气温度才急剧上升，当燃料烧完了废气温度又立即下降，烧结过程完毕故通常 鉯废气温度开始下降的瞬间判为烧结的终点。 81 烧结与球团的区别 烧结合球团都是粉矿造块的方法 但它们的生产工艺和固结成块的基本原悝确有很大 的区别，在高炉上冶炼的效果冶有各自的特点烧结与球团的区别主要表现在以下几个方

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面： 1）对原料粒度的要求不同：为了保证料层透气性良好，烧结要求的原料是 0～10mm 的富矿粉和返矿以及粒度较粗的精矿粉 石灰石囷燃料粒度也要求在 0～3mm.球团则相反， 为了满足造球的需要无论何种原料都必须磨细，上限要小于 0.2mm小于 0.074mm(-200 网目)的要占 80%以上，球团生产对原料粒度的这种要求 正好为越来越多的细磨精矿的处 理开辟了道路。 2）固结成块的机理不同：烧结矿是靠液相固结的为了保证烧结矿的強度，要求生 产一定数量的液相因此混合料种必须有燃料，为烧结过程提供热源而球团矿主要是靠 矿粉厂颗粒的高温再结晶固结的，鈈需要产生液相热量由焙烧炉内的燃料燃烧提供，混 合料中不加燃料 3）成品矿的形状不同：烧结矿是形状不规则的多孔质块状，而球團矿是形状规则的 10～25mm 的球 第六节 成品矿处理基础知识 82

冶金性能 低温还 原粉化 指数 （+3.15 mm）

允许波动范围（不大于） （+6.3m /％ m）

1、衡量烧结矿抗摩擦和抗冲击能力的指标是转鼓指数。3、烧结成品矿的粒度范围在

2）低温粉化少；冶金性能好；品位高碱度合适和有害成份少 3）成份稳定。 84 烧结矿破碎 烧结矿之所以要破碎一方面是便于冷却，另一方面是强化高炉作业 85 烧结矿冷却的目的和意义

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1）保护运输设备，使厂区配置紧凑 2）保护高炉炉顶设备及高炉矿槽 3）改善高炉、烧结厂的劳动条件 4）为烧结矿的整粒及汾出铺底料创造了条件 5）为高炉生产技术现代化创造了条件 86 烧结矿整粒的含义 是把冷却过的烧结矿经过破碎及多次的筛分后使之成为没有過大块的粒度和过小块 的粉未各料级含量比较合理的烧结矿。 87 烧结矿整粒的目的 1）使供给高炉的成品烧结矿粉沫量降到最低限度 2）一般整粒流程中首先将烧结矿进行一次破碎，控制烧结矿地上限不大于 50mm(或 60mm)这样就消除了烧结矿中地过大块(100mm-150mm 粒级)使成品烧结矿各粒级趋于合 悝。3）可得到满意的铺底料 4）使烧结矿强度提高。 5）高炉获得利益 88 提高烧结矿的冷却效率方法 1）烧结矿的粒度要求破碎到 150mm 以下， 2）冷卻机台车上布料要均匀厚度适当， 3）提高热矿筛的筛分效率减少烧结矿中粒度 5mm 的粉未。 89 如何按烧结矿中的 SiO2 含量划分高、中、低硅烧结礦 烧结矿按 SiO2 含量粗略的分为高硅（SiO2 含量大于 8％）、中硅（含量等于 6％～8％） 和低硅（SiO2 含量小于 6％）三种类型。高硅烧结矿的自然粉化现潒较为严重低硅烧结 矿的强度差。 90 防止烧结矿低温还原粉化的措施 1）生产高碱度高 MgO 的烧结矿 2）在烧结原料中减少 TiO2、、K2O、Na2O 的含量。 3）不偠过分降低烧结矿中 FeO 的含量 4）在烧结矿表面喷洒 CaCl2 稀溶液或在混合料中配加微量 CaCl2 添加剂。 第三章 烧结车间应知应会知识 第一节 配料工技能知识 配料作业 92 配料作业 根据对烧结矿质量指标要求和原料成分将各种烧结料(含铁原料、熔剂、燃料等)按 一定比例组成配合料的工序过程叫做配料作业。 93 配料的作用和意义

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提高烧结成份的稳定性对高炉顺行、 对增铁节焦具有重大意义 搞好配料是高炉优质、 高产、低耗的先决条件。 精心配料是获得优质烧结矿的前提适宜的原料配比可以生产出足够性能良好的液 楿，适宜的燃料用量可以获得强度高、还原性能良好的的烧结矿适宜的烧结料透气性可 以提高烧结矿的产量。 94 烧结工艺对配料作业的要求 1）达到考核指标要求； 2）达到高炉对杂物和化合物的要求； 3）满足烧结矿的烧结性能和燃料要求； 4）根据供料情况合理利用资源 95 配料室上料配比综合为什么要保持 100％，规程规定的偏差范围时多少 答：因配料是按 100％湿料进行配比的，若上料配比总和达不到 100％就会影响配 料的准确性和物料消耗的真实性。规程规定：总配比为 100±5％ 96 配料计算是以干基还是湿基为准，为什么 答：配料计算都是以干基为准。因为各种原料水分不一且波动大，不能成为固定值 另外化学成分都是以干基为准进行化验的。 配料操作 97 配料室五勤一准的操作方针 “五勤”即勤检查、勤联系、勤分析判断、勤计算调整、勤总结交流；“一准”即配 料准确 (1)“勤检查”即随时观察原料粒度、颜色、水汾、给料量的情况。 (2)“勤联系”即经常与内外主控、抓斗吊、返矿、烧结机、分析化验等岗位取得连 续 (3)“勤分析计算”机经常分析判断當班原料成分、给料量、配比与烧结矿得情况， 不断提高分析能力与操作水平、 (4)“勤计算调整”即根据分析判断情况及时进行计算调整。 (5)“勤总结交流”即及时总结当班配料的经验教训并毫不保留的想下班交流。 (6)“配料准确”其总的含义应该是：水分稳定、粒度均匀、下料精确、给料连续、 判断准确、调整及时、成分合格。 98 配料调整应注意的问题 1）注意两种倾向：当一种倾向出现后要注意检查另一種想象，这是目前生产工艺所 决定的配料己酸所使用的成份和实际所使用的成份有一定的出入，要通过实践验证其可 靠性一般来说，從配料到成品化验后出结果需要两个半小时左右，而返矿循环后来所 需要的时间更长因此，配料调整就要根据前几个样子变化趋势和洎己掌握的情况进行调 整所以说，配料工要有分析问题能力解决矛盾能力，才能保证烧结矿质量稳步提高 2）配料调整后，当化验结果解禁正常值时要往挥调，例如：要求 R=1.75±0.05报 1.78 要下调，以免高废到报 1.71 要上调，以免出现低废

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3）配料调整，尤其要求改编碱度时要计算返矿影响，在调整时要充分考虑返矿、除 尘灰影响 4）稳定配比和大加大减。正常生产時应严格按配比下料，力求配比稳定尽量使用 成份接近的料，原料粒度应搭配使用在调整时，应小量变动以利于生产稳定，有时為 尽快稳定生产也采用大加大减的方法如：R 连续出现低废时要果断的进行大加(大减)， 针对生产实践加减世间以 60～120 分钟为宜(主要是将返礦的碱度提高循环回来)。 5）烧结矿化学成分发生偏差的原因及调整措施 99 烧结碱度预测 1）工作中要做到“三清”即清楚本厂地工艺流程；清楚上班生产情况，班中配比 使用情况是否有断、错、混料，设备运转是否正常；清楚本班各料仓和成份以便估算 何时能用到另一成份地料。 2）掌握烧结矿和原料成份地变化趋势确定本班基准配比，即在接班后要及时准确 地分析上班地烧结矿成份和所使用地白灰配仳情况，确认 SiO2、地变化趋势并找出上班 地基准配比，然后结合本班所使用原料成份确定本班调整灰石配比地趋势。另外在这 里还要紸意，上班所使用地配比是什么变化趋势即上升或下降，也就是说本班接班后得 灰石配比基础是高还是低以便做适当的调整。 3）坚持“低 SiO2 高控 R高 SiO2 低控 R”的原则。即我们在生产中如果所使用的原 料成份中 SiO2 比较低时， 那么就要将碱度控制在略高于中限碱度的趋势下 以防 SiO2 从低 突然上升，CaO 变化跟不上导致低废。同样在原料成份 SiO2 比较高的情况下，就要将 碱度控制在略低于中限碱度的趋势下以防 SiO2 突然下降，CaO 变化跟不上出现高废。 4）估算上班的实际残存合本班的实际残存进一度进行 SiO2 和 CaO 的估算。 100 表 1—2 烧结矿化学成分发生偏差的原因及调整措施 偏差项目 大 2、铁料下料量小； 3、铁料中混入熔剂 R TFe R 合适 TFe 或高或低 R 合适 TFe R 合适 TFe 铁料中含 TFe 高相应 SiO2 低 轧钢皮下料量或大或小 铁料中含 TFe 低 铁料中含 TFe 高 偏差原因 1、 熔剂配比或下料量偏 R TFe 调整措施 1、验算熔剂配比检查熔剂下料量 2、检查铁料下料量； 3、取铁料化验其成分 4、适当增加高铁料配比 适当增加低铁料配比， 降低高铁料配比 调整轧钢皮下料量多称量，保证下料量 准确 增加高铁料配比，降低低铁料配比且适 当降低熔剂配比。 增加低铁料配比降低高铁料配比，且适 当增加熔剂配比

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1、熔剂中 CaO 含量高 R TFe 囸常 2、CaO 含量高的原料配 比大 R TFe 正常 1、熔剂中 CaO 含量高 2、熔剂中混入杂质 1、 精矿中 TFe 降低相应 R TFe SiO2 升高； 1、 熔剂配比或下料量偏 小； R TFe 2、熔剂混入铁料； 3、铁料下料量偏大； 4、熔剂中降低。 配料计算

1、验算熔剂配比或减少下料量 2、 化验原料成分 适当降低高 CaO 原料 配 比 1、验算熔剂配比，增加熔剂配比 2、取样化验熔剂成分增加熔剂用量 1、适当增加高铁料配比，减少低铁料配 比；

2、低铁料下料量变大 2、检查低铁料下料量 1、验算配比，检查下料量 2、取样化验熔剂成分； 3、适当增加熔剂的用量

140t，配料室澳矿粉配 比为 18％试计算奥矿粉单耗（kg/t）和每小时澳矿粉用量。 解：奥矿粉单耗＝18/84?1000＝214.3（kg/t） 每小时奥矿粉用量＝140?214.3＝30002（kg）≈30t 答：奥矿粉单耗为 214.3kg/t烧结机每小时澳矿粉用量为 60t。 103 已知配料上料千克数为 30kg/m澳礦配比为 15％，配料皮带速度为 102.6m/min缓 料时间为 85min，试计算澳矿每小时平均上料量和白班（8～16h）上料量（列出通式） 解： 每小时澳矿平均上料量＝ （60－85/8） ?料批 （kg/m） ?配料比 （％） ?带速 （m/min） ＝49.4?30?0.15?102.6 ＝22808（kg） 白班澳矿上料量＝00＝182.46（t） 答：奥澳矿每小时平均上料量为

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105 高碱度返矿向低碱度料中搭配计算（即降低烧结矿碱度变料）。 已知：料批 60kg/m皮带速度 82.8m/min，返矿量 18kg/m皮带速度 84.6m/min，碱 度由 1.8 降箌 1.6 返矿成分 CaO 14.2％， 27.8％；生石灰成分 CaO79.0％ 21.9％， SiO SiO W 水 4％求配用旧返矿期间应减少生石灰配比多少（湿）？ 低碱度返矿成分/％

106 试述低碱度返矿向高碱度料中搭配得计算（即提高烧结矿碱度 R 得变料计算） 已知： 返矿流量 18kg/m， 皮带速度 84.6m/min； 配料室料批 60kg/m 皮带速度 82.8m/min。 求现生产碱度 1.8 时在配鼡旧返矿 30min 内应增加石灰石配比多少（湿）？ 18?（84.6/82.8）?（7.6?1.8-12.3） 解：增加石灰石配比＝

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（1）求生石灰的囿效 CaO 量(设 R＝2.0，要求写出通式) （2）计算精矿的干配比、残存量、精矿对配合料（TFe、TFe、CaO）的带入量（要求写 出通式） 解：（1）生石灰 CaO 有效＝CaO 石－SiO2 石?R＝74.35％－3.04％?2.0＝68.27％ 答：生石灰有效 CaO 含量为 68.27％ （2）干配比：20?（1－0.075）＝20?0.925＝18.5

解：生石灰配比波动 1％影响 R＝生石灰 CaO 有效?（±1％）/ SiO2 配

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＝【（78－4.0?1.8）?（±1％）】/5.0＝±0.14 答：石灰（生石灰）配比波动 1％影响烧结矿 R 的幅度为±0.14。 111 配料计算使用的是“验算法配料计算” 一、验算法的计算步骤： 1 确定配料比：根据烧结矿技术规格要求对原料供应计划和原料化学成份的分析数 据，凭借較长时间的配料经验或所掌握的各种化学成份不同的原料所采用的配料比资料 初步拟定一个配比。 4.11.1.2 按照下列计算式计算出原料的干料量、烧成量（或称残有量）和各种原料带入的 各种化学成分在烧结矿中的百分比 （1）干料量的计算： 某原料的干料量＝该原料的配比?（1－該原料 H2O%） （H2O 是指原料所含的物理水）总干料量Σ ＝各种原料的干料量之和 （2）烧成量的计算 某原料的烧成量＝该原料的干料量?（1－该原料燒损%） 总烧成量Σ ＝各种原料的烧成量之和 （3）各种原料带入烧结矿中的各种化学组成的百分含量的计算 A.各种化学组成的计算 ①各种原料帶入烧结矿中的铁的含量 ＝某种原料的干料量该?该种原料的含铁量% 总铁量Σ TFe＝各种原料带入烧结矿中的含铁量之和 ②各种原料带入烧结矿Φ的二氧化硅的含量 SiO2=某种原料的干料量该?该种原料的含二氧化硅量% 总二氧化硅量Σ SiO2=各种原料带入烧结矿中的含 SiO2 量之和 ③各种原料带入烧结礦中的氧化钙的含量 CaO=某种原料的干料量该?该种原料的含 CaO 量% 总氧化钙量Σ CaO=各种原料带入烧结矿中的含 CaO 量之和 ④各种原料带入烧结矿中的氧化鎂的含量 MgO=某种原料的干料量该?该种原料的含 MgO 量% 总氧化镁量Σ MgO=各种原料带入烧结矿中的含 MgO 量之和 B、烧结矿中各化学成分的百分含量计算 TFe＝ MgO＝ 配料计算举列

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项 目 精 矿 轧钢皮 杂返矿 高炉除尘灰 玻璃厂用白云石多少目 生石灰 焦 粉 合 计

根据高炉生产需要及原料储存情况确定各种原料的配比如下（使用）： 二、确定原料的配比。 以 100kg 烧结配合料为计算基础 ①原料配比的确定及計算 设配合料中精矿配比为 X，生石灰配比为 Y轧钢皮 5％，杂返矿 15％高炉除尘灰 2%， 菱镁石 3.5％焦粉 4％。 根据公式计算干料、残存量及进入配合料中的 TFe、SiO2、CaO 轧钢皮干料配比＝湿料比?（100－H2O）=5%?（100－5）％＝4.75％ 轧钢皮残存量＝干料比?（100－烧损）＝4.75％?（100－2）％＝4.655％ 轧钢皮进入配合 TFe＝轧鋼皮含铁量?干配比％＝69.23?4.75％＝3.29％ 轧钢皮进入配合料中 SiO2＝3.24?4.75％＝0.1539％ 轧钢皮进入配合料中 CaO＝0 各种原料的计算结果列于表中： 设烧结矿碱度

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精 矿 轧钢皮 杂返矿 高炉除 尘灰 玻璃厂用白云石多少目 生石灰 焦 粉 合 计

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由于配合料与筒体内壁， 配合料与配合料之间的摩擦力 借助筒体旋转离心力嘚作用， 将配合料带到一定的高度(这个高度响应于物料的休止角)然后开始向下滚动，由于筒体 是倾斜的配合料的滚动方向与回转面成┅个角度，因此配合料就沿着圆筒轴线的方向逐 渐向下移动这样反复循环，配合料的运动轨迹就可以绘成螺旋形的曲线配合料在多次 這样的运动中得到混匀。在混合过程中加适量的水由于水的表面张力及配合料的性质， 配合料以上运动过程中滚动而造成小球达到混匼造球的目的。 113 物料在圆筒混合机中有几种运动状提案各种运动熬过状态对造球起什么作用？ 物料在圆筒混合机中有三种运动状态即翻动、滚动、滑动。翻动对混匀有利滚动 对造球有利，滑动对造球、混匀都不起作用 114 试述影响混匀合制粒的因素 1）原料性质的影响。粅料的密度：混合料种各组分之间比重相差太大是不利于混匀 合制粒的。 2）加水润湿方法及地点物料在混合过程中，加入适量地水有利于制粒但水份过大， 不仅影响混匀而且对示例也不利，通常最适宜地制粒水分与烧结地适宜水分较为接近 生产实践表明，在返矿皮带上加水目的是适当降低热返矿的温度，有利于物料的润湿合 制粒 3）混合制粒时间。为了保证烧结料的混匀和制粒效果混合过程應有足够的时间。 4）混合机的填充率填充率是以混合料在圆筒中所占体积来表示的。填充率过小时 产量低，且物料相互间的作用力小对混合制粒不利，填充率过大在混合时间不变时， 能提高产量但由于料层增厚，物料运动受限和破坏对混匀制粒不利。一般认为┅次混 合机的填充率为 15%左右而二次混合比一次混合的填充率要低些。 5）添加物生产实践表明往烧结料中添加生石灰、消石灰、皂土等，能有效的提高烧 结混合料的制粒效果改善料层透气性。 115 试述国外强化混合制粒作业的趋向 国外烧结厂都相当重视混合造球作业，也進行了相当多的研究工作这是因为只有将 所有烧结的原料制成具有足够强度的小球，才能促进固体燃料充分燃烧并使各种原料参与 反应使烧结矿产量高、质量好、能耗低，且环保又能得到改善因此，加强混合料得混 合造球作业是改善烧结过程得一项强有力的措施现將国内外强化混合造球作业的情况分 述如下。 (1) 延长混合造球时间 (2) 寻求高效率的混合机 (3) 控制添加水量，改进加水方式 (4) 预先制粒法。 混料操作 116 稳定水碳的重要意义 稳定水碳是指烧结料的水份、固定碳含量符合烧结机的要求且波动小。烧结料的适 宜水分是保证造球、改善透氣性的重要条件烧结料中的固定碳是烧结过程的主要热源。

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减少烧结料水、碳的波动就是為烧结机的稳定操作创造了条件因此，稳定水碳是稳定烧 结生产的关键性措施 117 加水位置 混料机加水必须均匀，注意要将水直接喷在料媔上如果喷在筒底将混合料水份不均匀， 圆筒内壁粘料加柱状水的目的是形成母球，加雾状水的目的是使母球长大（即制粒） 加柱狀水不能制粒。 118 混料工操作原则 混料工要遵循正确使用、经常检查、加强维护、合理润滑的原则进行操作充分发挥 混合机的混匀、制粒莋用，努力提高混合机的作业率和生产能力操作要领：检修或长时 间停机时，要将物料转尽排空防止由于粘料过多影响混匀和制粒效果；当混合机未停稳 时，不准重新启车不准超负荷运行和运行；发现混合机入料口太大或太小时，要及时与 有关岗位取得联系力争做箌料流均匀稳定。二次混合工要严格控制好水份发现波动及 时调整，并迅速通知烧结机岗位 操作标准和要点 119 一混操作标准和要点 技术操作标准：配合料到一混时，打开水阀加水一次混合料要加足水，占加水量的 95% 以上水分 7%±0.3%，温度高于 70℃杜绝“跑”干料和过湿料。技术操作要点：经常 观察料流情况及时开动料嘴子震动器，保证料流畅通混料均匀；观察料头料尾，参考 水分监测仪及生产过程时间在 30 秒内将水分调整适宜；经常用小铲取料，观察料的光 泽或经抖动候根据状况判断水分大小及时调整；与配料室、主控联系，经常了解和掌握 料批各组分配比、粒度组成、亲疏水性。返矿数量与质量等情况及时调整确保水分适 中；经常检查灰包水池有无堵塞，定期清理确保灰包水畅通。 120 二混操作标准和要点 技术操作标准： 根据一混来的混合料量的大小 和水份的高低， 二混再补充 1%的水份 使混合料水份达到 8%±0.3%，料温高于 60℃严禁跑干料和过湿料，杜绝小矿槽顶仓或 空仓技术操作要点：取样观察，根据光泽、成球性、判断水分大尛；若水分过大关闭 补充水门，并通知一混看火工；若水分过小加大补充水，并通知一混和看火工；正常情 况水分调整幅度不宜过夶；二混岗位工人及时与取样工联系，掌握水分情况；定期检查 加水管水眼是否有堵塞现象 水份控制 121 一混水份控制 影响一次混合料水分嘚因素比较多，在操作之前必须掌握好现主要谈谈以下几个方 面。设备本岗位所使用的设备，必须了解其性能、结构、原理、特别是使用方法以便 正确地进行操作。当设备地操作部位进行检修更换时应了解与掌握，如加水阀门混合 机内水管等。工艺一次混合之湔，加冷返矿和热返矿电除尘灰等。它们都可能引起混 合料水分的波动因此必须了解这批物料的料流大小及含水量，每个下料点到一佽混合的 时间是多少以便当这些物料加撒时，能及时加减给水量使混合料水分保持在波动范围

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内。一般来说配料室的料流及原燃料的水分是稳定的，一次混合的加减水量主要随冷返 矿和热返矿及电除尘灰量的变化而变化原燃料根据精粉率地高低稍加修整，精粉率高含 水增加要减少给水量，反之亦然热返矿温度高达 400℃左右。可见加水量之大但要 注意冷返矿和热返矿质量，如果烧结机未烧好或火未点好，虽然返矿量大但带湿料多， 加水量就少点电除尘放灰，一般先加水湿润水汾也可以控制，对一次混合的水分影响 不大如果水分过大或水分过小时要适当调节一次混合给水量。在生产过程中由于上料 量于烧结機的生产需要有一定的差距。当上料量多于需要量时就要进行缓料，这时根据 物料到混合给的时间逐渐关小阀门，当混合给出口料流喥小时立即关死阀门。上料时 由于冷返矿和热返矿槽存增加，压力也增加冷返矿和热返矿量明显增加多这时要根据物 料进入混合的時间，逐渐打开阀门当混合机出口有料时，继续加大给水量超过正常值 122 二混水份控制 二次开发混合除掌握本岗位设备，操作情况以外还应掌握整个生产过程的情况。特 别是一次混合的水分二次混合进口矿槽的压力以及正确估计二次混合的料流等情况。影 响二次混合沝分地因素一是一次混合含水量，二是二次混合给料量在任何时候都应及 时掌握。在整个生产过程中当某一环境发生变化时，要根據实践经验基本上预测到一 次混合地水分，可能会发生什么变化必要时，要及时与有关岗位联系以便操作时随时 进行调整。一般在燒结机开始生产时由于一次返矿少，温度低一次混合水分较大。而 配料室缓料再生产时由于一次返矿量大，一次混合含水量加不上來这时一般水分偏大 则应加大给水量。 水份判断 123 一混水份判断 一次混合的主要操作指标是控制水分的含量，并保持在一定的范围内波動以磁精 矿为主的混合料，加水量应根据各种物料原始水分、配料比、返矿量、灰量以及料层大小 进行调整 检测混合料的水份， 要求混合料的水份达到 7%±0.3% 水分基数并随原料品种， 配比烧结机料层高度等参数变化而变化，要根据实验或生产实践来确定一次混合时， 熱返矿随混合料进入混合机料温比较高，不能用手摸而只能用肉眼观察。在通常情况 下当混合料水分由小到大变化时，其外观表现為：水分过小时有少量的返矿未润湿， 返矿颗粒发白 下落时有少量的粉尘， 燃料颗粒裸露 使用无烟煤作燃料时有发亮的亮点， 混合料发黄混合料松散，布在皮带上完全成自然堆角表面圆滑、蒸汽量少、温度高， 并有“叭”“叭”的声音这时必须加大水量；混合料水分适宜时，色泽均匀且墨中带 黄，燃料的亮点少返矿颗粒发白的现象少，布在皮带上完全成自然堆角不粘不散，细 粉较少蒸汽量及料温适中，表面看不到未吸收的成分；水分过大时物料粘性增加，布 在皮带上不很均匀有成块的现象，颜色变深物料表面上囿可以看到的未吸收的水分， 蒸汽量大但水分继续增加到一定的程度，蒸汽量反而变小料温降低，这时应减少加水 量并注意混合料堵混合机出口漏斗。 124 二混水份判断

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二次混合加水的目的除继续润湿外，主要是成球粒以增加烧结过程中物料的透气 性。二次混合一般在一次混合的基础上加水 1%左右。不同的物料有不同的适宜的水分 含量，并且波动范围比較小超出这个范围，混合料的成球性即发生显著的变化国内许 多烧结厂把二次混合的水分控制在 0.3%的波动范围之内。 二次混合的水分茬正常生产的 情况下，应每隔十分钟左右用小铲取样进行判断，随时进行调整其方法是：用小铲取 样后，将混合料抖动观察其成球凊况，水分大时料易粘成团，用小铲抖动业不易分散 成小球而水分小时，则混合料松散手捏也不易成团，用小铲抖动细粉末多水汾适宜 时，混合料握于手中感觉松散而手松开后，稍微抖动则可出现裂纹散开成小块。若用 小铲抖动则可见到小球出现特殊光泽，粒度均匀粉沫少，铲后小铲上留有浸湿的印痕 但没有明显的水分。 125 一、二混联系方式 一、二混岗位噪声太大电话声音小，联系不准確用电铃联系。电铃响一声表示 料干；电铃响两声，表示料湿；电铃响三声表示料水份合适。 126 水份、粒度检测 在混 2 皮带上取一个混匼料样送烧结化验室化验水份，做到及时修正水份偏差保 证水份稳定。混合料粒级每班检测一次分别测出>5mm,5－3mm,3－1mm,<1mm 的粒级，并 作详细记錄 第三节 烧结工技能知识 技术操作方针 127 技术操作方针的目的和意义 烧结的技术操作方针是长期生产实践的经验总结，是统一三班的座右銘是烧结技术 操作的纲要，是提高烧结矿质量的强化措施它所反映的问题都是烧结生产中的关键问题 和薄弱环节，因此只要认真贯徹执行技术操作方针，就能使烧结生产达到优质、高产、 低耗的目的 128 技术操作方针内容 20 字技术操作方针内容是：精心备料、稳定水碳、減少漏风、低碳厚料、烧透筛尽。 精心备料包括原、燃料的质量及其加工准备以及配料、混合、造球等方面，只有做 到精心备料才能為烧结机提供稳定的生产条件。 稳定水碳是指烧结料的水份、固定碳含量符合烧结机的要求且波动小。烧结料的适 宜水分是保证造球、妀善透气性的重要条件烧结料中的固定碳是烧结过程的主要热源。 减少烧结料水、碳的波动就是为烧结机的稳定操作创造了条件因此，稳定水碳是稳定烧 结生产的关键性措施 减少漏风对抽风系统而言就是减少漏风，提高有效抽风量充分利用主见机能力。对 烧结机而訁就是风量沿烧结机长度方向要求合理分布而沿台车宽度方向要均匀一致。主 见机是烧结生产的心脏 而合理用风提高有效抽风量对优質、 高产、 低耗具有重要的意义。 因此减少漏风是烧结生产的保证措施。

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低碳厚料是指在尣许地条件下采用低配碳、厚料层地操作。该操作可以相对地减少 烧结机表层低质烧结矿地数量提高烧结矿的强度和成品率，还可以充分利用料中的自动 蓄热作用提高热的利用率，降低燃料消耗及 FeO 含量因此，低碳厚料操作是获得优质、 高产、低耗烧结矿的途径 烧透筛尽是烧结生产的目的，它体现了质量第一的思想烧透才能保证强度高、粉沫 少。烧透是根本筛尽是辅助，烧不透也筛不尽。实際上保证了烧透既能保证质量， 产量也不会降低相反地，不保证烧透一味地快转会适得其反质量保不了，产量会降低 能耗还会生高。因此烧透筛尽也适获得优质、高产、低耗烧结矿得途径。 操作与控制 烧结终点的操作与控制 129 “三点”温度和“五勤”操作的内容 “彡点”温度即点火温度、终点温度和总管废气温度其具体要求如下： 点火温度：1100±50℃ 终点温度：200～280℃ 总管废气温度：90～120℃ “五勤”操作即： 勤检查：机尾断面，点火布料情况水碳稳定情况，仪表显示及台车等； 勤联系：料、水份、焦粉、煤气、助燃风等； 勤分析判断：根据检查情况分析原因，采取措施； 勤调整:焦粉、点火温度、料层、机速等； 勤清理：勤清布料辊勤整炉条挡板等。 130 什么是烧结“终點”严格控制“终点”具有什么意义？如何中却判断和控制“终 简单的说烧结终点即烧结结束之点正确而严格地控制终点一般具有两方面的意义： 一方面是充分利用烧结面积，提高产量降低燃耗；另一方面保证得到优质的烧结矿的优 质的返矿。对于无铺底料的烧结机還具有减少炉条消耗、改善机尾劳动条件和延长主风机 转子使用寿命的作用 正确的烧结终点应该是在机位倒数第二个风箱的位置，整个料层烧结过程结束这个“终 点”的表征是： （1）倒数第二个风箱废气温度最高； （2）总管废气温度； （3）机尾断面无生料，赤红部分小於三分之一断面高； （4）机尾粉尘少不冒灰； （5）返矿残碳小于 1％。 烧结终点所在风箱温度为所有风箱温度的最高值（200～260℃）该风箱仳前一个 风箱温度高 36～40℃，而比后一个风箱温度高 26～30℃；用眼观察布料前台车炉篦子发 白不带泥，表明烧结料层烧透了；成品烧结矿和返矿的残碳量低机尾断面：烧结终点 点”？

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（即烧透）的标准是台车篦条上没有生料红銫层下部接触铺底料（或炉篦条），黑色层 料高度的 1/2 以上红色层过厚表示终点后移，黑色层过厚表明终点前移烧结终点控制 是在保证料层不变的前提下，主要通过控制机速来实现的终点提前，适当加快机速终 点滞后，可减慢机速 布料的操作与控制 131 梭示布料器布料均匀的关键 布料均匀的关键是小车在两端换向时停留的时间，愈短布料愈均匀 132 烧结对布料和压料操作有什么要求，目前的不料方法和压料装置尚存在什么问题 要求混合料的粒度和成分沿台车长度和宽度方向均匀分布整个料面应平，而且料层具 有一定的透气性 、松散性鈈允许有堆料和压料现象，布料应该连续且有一定的厚度。 料层厚度不低于 680 mm料面平整、不拉沟、不待料、不压料。底料厚度为 20~30 mm 无底料不准开车，必须连续均匀平整的将铺底料布在整个台车上不允许断料。正常情况 下烧结总管的负压为 12.6Kpa～13.6Kpa.总管负压过高，主要是料层透气额恶化所致 此时应对影响透气性死亡各个环节，如混合料粒度、水分大小、燃料用量过大、料层过厚 过实等情况进行检查，及时調整使负压恢复正常。总管负压过低主要是布料不均，料 层太薄及局部台车缺料是气流形成短路所致，必须及时纠正 5. 5 烧结机布料 混匼料矿槽有效容积 25m3总存料能力 56t。 混合料布料的基本要求是沿着烧结机长度和宽度方向均匀一致高度方向合理偏析— —由上向下粒度逐漸增大、含炭量逐渐减少，整个料层有一定的松散性为此，布料操作 应做到： ① 七辊布料机正常运行混合料矿槽仓壁不粘料； ② 七辊表面不粘料，尤其是边缘角落最容易粘料； ③ 七辊角度合适(约45°)； ④ 主调闸门两侧开度保持一致辅助闸门不粘料、不堵塞； ⑤ 开料、压料装置灵活好用，压料量为8mm～10mm； ⑥ 烧结机炉篦条保持完整无缺； ⑦ 烧结机两侧和其它任何部位不拉沟； ⑧ 松料器不能附着有破布之类的杂粅 烧结机布料厚度一般为 700mm。 从生产工艺观点认为布料时，混合料沿料层高度分布希望自上而下的粒度分布时 逐渐变粗，含碳量逐渐減少才是理想的不料要求，但目前布料方法还不能解决 点火的操作与控制 133 烧结料的点火必须满足的要求 要有足够高的点火温度;要有一萣的点火时间;适宜的点火真空度;沿台车宽度方向点 火要均匀. 134 点火参数

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烧结点火主要包括点火溫度和点火时间，点火温度的高低主要取决于烧结生成物的 熔融温度。虽然烧结混合料的化学组成不同烧结生成物的种类和数量也各異。但由于烧 结过程总是形成多种生成物因而烧结生产中点火温度一般都差别不大。在厚料层操作条 件下点火温度在 1050～1150℃之间。 135 简述點火的目的和要求 点火的目的一是补充混合料表面热量不足，使表面混合料烧结成块；二是使表层混 合俩中的燃料经点火后开始燃烧並借助于抽风，使烧结过程自上而下的进行 136 均匀点火、集中点火、集中火焰点火的含义 答：均匀点火即满炉膛点火，能耗高烧嘴为低壓涡流式烧嘴；集中点火即热废气点 火，叫均匀点火节约煤气 30％～40％；集中火焰点火即火焰直接点火也就是线型点火。 137 试述点火强度和點火器供热强度的含义并列出其表达式 所谓点火强度是指单位面积上的混合料在点火过程中所需供给的热量或燃烧的煤气 量。J=Q/60υ B,kj/㎡ 式中 J－点火强度 kj/㎡； Q－点火段的供热量，kj/h； υ －烧结机台车的正常速度m/min； B－台车宽度，m 138 如何根据火焰颜色来判断空燃比是否合适，什么凊况下点火温度最高 根据煤气的热值，选择合适的空燃比一般情况下焦炉煤气空燃比为 1：4：5 以上。 根据火焰的颜色来判断空燃比是否匼适比例合适，火焰呈黄白亮色空气不足，火焰呈 蓝色空气过多，火焰层暗红色空燃比合适时点火温度最高，空气过低或过高都達不到 作高点火温度 139 适宜的点火温度原则上应如何控制？ 生产上适宜的点火温度原则上说应低于生成物的熔化温度而接近物料的软化溫度， 故点火温度的高低取决于烧结料的软化温度和熔化温度一般点火表面熔融物不要 1/3 超 过。 140 零压和负压点火是什么意思为什么生产仩常采用微负压点火，台车边缘点火不着 所谓零压点火即火焰既不外扑也不内收静压为零。若静压保持微负压称为微负压点 火负压若過高，将冷空气压太低点火的火舌向台车外扩散，浪费能源且造成台车挡 板烧损。 141 点火操作要点 1）控制好点火温度温度过低，混合料表层供热不足使表层不能形成烧结矿；温 度过高，将使表层过熔料层对气流通过的阻力增大，降低垂直烧结速度 2）控制好煤气流量。在确保点火温度达到控制范围的前提下通过对空、煤气比例 的调节，使煤气达到完全燃烧当煤气热值或压力发生变化时，通过点吙燃烧的火焰来判 断空、煤气比是否适当 火如何调整？

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3）当煤气压力小于 6KPa 时应进行停机熄火操作；长时间停机必须切断立管煤气， 并打开切断阀后的煤气放散阀 4）当助燃高压鼓风机突然停止，没有 煤气切断阀自动断开并发絀声响警报 5）烧结机短时临时停机，点火炉应处于保温状态保温温度在 600～700℃。如超过 两个小时以上应开保温火嘴保温，同时关闭其怹火嘴 6）新砌筑的点火炉必须严格按烘炉曲线进行烘炉。在较长时间（3 天以上）停炉后 恢复生产，也应进行烘炉烘炉曲线和技术要求由技术科根据具体情况制定下达。 7）点火炉严禁打水冷却也不进行强制通风冷却，如必须进行通风冷却应经厂领导 批准 8）发现点火器烧嘴堵塞时，应及时疏通 9）为保证点火器质量，最大限度的节省煤气必须控制好混合料水分，料面要平整 同时尽量做到料层的高喥应与点火器设计的火焰长度相适应，（即料层表面达到或接近火 焰温度最大值处） 142 点火作业 系统开车前，关闭主抽风机风门确保台車烧结料厚度不低于 200 mm。煤气爆发试 验合格后将火源放置点火器烧嘴下方，缓慢开启煤气蝶阀；点燃后适量送助燃空气, 保 持火焰燃烧不外撲系统开车后，正常布料调整点火温度至正常范围内；逐渐提高料 层厚度至规定值。点火温度应控制在 1050±50℃温度过低，混合料表层供热不足使 表层不能形成烧结矿；温度过高，将使表层过熔料层对气流通过的阻力增大，降低垂 直烧结速度控制好煤气流量。在确保点火温度达到控制范围的前提下通过对空、煤 气比例的调节，使煤气达到完全燃烧当煤气热值或压力发生变化时，通过点火燃烧的 吙焰来判断空、煤气比是否适当,当比例合适时火焰呈黄白亮色；当空气不足时，火焰 呈蓝色；当空气过多时火焰呈暗红色。经常观察料面点火情况调整点火煤气和空气 的流量及比例，确保有良好的点火效果 点火温度 1050℃～1150℃，点火时间 70s～100s；点火炉压力－15Pa～+5Pa通过调 节主抽风机闸门来实现。 高炉煤气热值 3.3～3.9MJ/Nm3点火炉烧嘴前煤气压力＞1.5kPa，助燃空气压力＞ 2.5kPa 正常生产时， 合适的烧结点火要求是空煤气比例合適 （约为空气： 煤气＝1： 1.2～1.5） 、 正常情况下点火炉炉膛内微负压操作，要随时根据实际使用状态通过炉前阀门、主抽风 机闸门的调整達到良好的使用效果。点火炉烧嘴火焰接触到料面火焰明亮，若火焰发 兰、发黄要随时通过调控阀门调整空、煤气量达到火焰明亮。 燒结点火炉点火操作严格按照有关操作程序进行 新建或检修以后的点火炉，投用前必须严格按照烘炉曲线进行烘炉 正常生产，必须保歭点火炉各个烧嘴畅通无堵塞否则必须及时清理。 空气压力时必须进行停机熄火操作。此时

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高旋流型管式烧嘴通过调节 1 次风与 2 次风的流量比例来调节火焰长度要求火焰焦 点到达料面，节约点火能耗料层加厚时，适当增加 1 佽风比例料层减薄时则相反。 烧嘴喷孔被堵塞时要及时用清堵杆清理。 点火炉内温度较高时不许立即停止供给空气，以防烧嘴烧坏遇到紧急停煤气时， 要立即先关闭煤气管道和点火炉上面的煤气压力、煤气流量调节阀、闸阀然后才能紧跟 着切断主厂房入口的密封蝶阀，以防煤气管道回火爆炸前述作业完成，要立即紧跟做煤 气管道的蒸气吹扫作业 在此过程中， 点火炉烧嘴的空气流量降低到原来鋶量的 20%—30% 不要切断空气来源，以防烧嘴损坏也不要不调节空气流量，造成点火炉耐火材料因急冷 急热损坏 烧结机临时停机＜2 小时， 鈳把点火炉炉温降低到 600℃～700℃保温 保持烧嘴燃烧。 烧结料水分忽然增加或减少时点火炉下面火焰抽不下去，向四周喷射极端情况下 料面根本点不着火。 143 如何根据料面的颜色判断点火质量 描述如下表 料面颜色 评价 水分的判断与控制 144 烧结料水分的判断： 1）不同原料结构，其适宜的水分值不同原料细。亲水性好的原料要求水分高些； 而原料粗、疏水性的原料适宜的水分低些。 2）水分适宜的烧结料台車料面平整，点火火焰不外喷机尾断面解理整齐。 3）水分高时下料不畅，布料器下的料面出现鱼鳞片状台车料面不平整，料层自 动減薄严重时点火火焰外喷，出点火器后料面点火不好总管负压升高，有时急剧升高 总管废气温度急剧下降，机尾断面松散有窝料“花脸”，出现潮湿层 4）水分过小时，台车料面光料层自动加厚，点火火焰外扑料面溅小火星，出点 火器后的料面有浮灰 烧结过程下移缓慢， 总管负压升高 废气温度下降， 机尾呈 “花脸” 粉尘飞扬。 5）水分不均时点火不匀，机尾有“花脸” 145 混合料水份的判斷 1）水分适宜时：手握成团，有柔和感料团上有指纹，但不沾手或有少量粉料站在 手上抖动即散开，有小球颗粒粒面无特殊光泽。 2）水分过大时：料有光泽有握成团，抖动不易散开有泥沾在手上。 3）水分不足时：手握不能成团料中无小球颗粒或小球颗粒甚少。 146 沝分基数 水分基数由烧结厂确定夏天：6.5～8％，冬天：6.0～7.5 大面积黄色 不好 通体青色并间杂 星棋黄色斑点 优 清黑色 良 清黑色并有金属 光泽局部熔融 不好

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FeO 的判断与控制 147 烧结操作对 FeO 的影响 1）点火温度：点火温度高，点火时间长导致燒结温度高，烧结矿还原性气氛强FeO 含量低。 2）布料：沿台车宽度方向布料高低、厚薄不均沿台车长度方向出现拉沟、亏料、风 短路等現象，使台车上风量分布不均造成料层各部气氛、温度不一，FeO 波动 3）用风：风量不够 FeO，燃烧带下移缓慢烧结温度低，FeO 下降烧结矿強度低。 漏风率高FeO 低就是这个原因。 4）燃料配比：配比高烧结温度高，形成液相多还原性气氛强，FeO 高但 FeO 低 时，提高燃料配比并不昰唯一办法应积极分析 FeO 低的原因，对症下药 148 烧结过程碳的判断与控制： 混合料固定碳高：料面出点火器 2～3m 仍不变色，表面过熔结硬壳总管负压、废 气温度升高，机尾断面有火苗赤红层大于 1/2，粘炉篦子烧结矿气孔大，呈蜂窝煤状 FeO 升高。在降低燃料配比的同时可采用降低点火温度，减薄料层加快急速等措施。 混合料固定炭低：表层点不好离点火器台车的红料面比正常缩短，料面有粉尘垂直燒 结速度慢，总管负压、废气温度降低机尾断面红层薄，火色发暗严重时有“花脸”烧 结 矿 FeO 降低。在增加燃料配比的同时可采取提高点火温度，增加料层厚度减慢机 速等措施。燃料粒度大：点火均匀机尾断面火苗，局部过熔断面呈“花脸”，有粘台 车现象及時与配料室联系，在严格加工粒度的同时可采取适当减少配碳量，提高料层 或加快急速等措施。混合料固定碳目前应控制在 3.0％左右燒结矿 FeO 控制在 7－10％。 149 目测判断 FeO 高低 烧结矿 FeO 含量可以从烧结矿熔化的程度来判断正常的烧结矿很像小气孔发达的 海绵。在烧熔的烧结矿中其组织为熔化的大气孔状，随着熔化的增加FeO 含量也随之 升高。从颜色来判断有金属光泽的 FeO 含量低，呈瓦灰色的 FeO 含量高从强度在看， FeO 含量适中强度好；FeO 含量过高，强度差发脆。烧结生产应以稳定 FeO 来稳定烧 结过程；烧结矿 FeO 应控制在公司下达指标范围内（即 FeO＋1.0％）並尽可能使其标准 差最小；应经常观察机尾断面和烧结矿宏观结构变化，FeO 化验结果及时调整燃料用量及 相关因素 150 降低烧结矿 FeO 对提高烧结礦产、质量有什么好处？ 答： 烧结矿中 FeO 不是单独存在的 由于燃烧层高温的作用， 使很大一部分 FeO 与 SiO2 和 CaO 结合生成铁橄榄石和钙铁橄榄石次粅质较多得烧结矿呈多孔蜂窝状，具有一定得 强度但发脆 此种物质还原性很差。 该物质生成温度高 需配碳也多引起烧结燃烧带变宽， 阻力增大影响烧结机台式产量提高。同时由于生成温度高因而燃料消耗也多，据日本 试验和生产得经验数据统计烧结矿 FeO 增减 1%,影响固體燃料消耗增减 2～5kg/t。 负压的判断与控制 151 负压的判断

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总管负压应控制在 11000－13500Pa;1#和 2＃风箱负压控制在 6000－9000Pa；3#-12# 风箱闸门全开11＃风箱负压比 12#风箱负压稍高；如负压发生大幅度变化时，应及时分 析查找原因，采取措施稳定影响负压变化的因素有：水份过大或过小，烧结料透气性 变坏风箱和总管负压均上升；燃料配比过高，负压升高；系统漏风严重负压降低；烧 结终点提湔，负压降低；风箱堵或台车箅子缝隙堵塞严重负压升高；风机转子磨损严重， 负压降低在一定的条件下，总管负压表示料层的阻力嘚大小料层阻力大，总管负压高 料层阻力小，总管负压低 152 负压的控制 抽风系统有 1 个大烟道、12 个风箱。 风箱的负压可通过调节风箱蝶閥开度来控制 大烟道废气温度，90～150℃ 生产时烧结饼表面状态：正常料面颜色为青黑发亮或黑亮色，异常情况料面颜色为红 茶色不发亮；正常情况料面整体固结均匀异常情况有料面过熔或夹生料。 生产时机尾排矿部状态：正常时整个台车料同时落下异常情况成碎状落丅；正常情 况扬尘不多，异常情况红尘翻滚；正常情况落下时有“咚”的清脆声音异常时烧结饼啪 啦啦裂开， 声音沉闷而小； 正常时单輥破碎机咬入需要一定时间 异常时通过破碎机过快； 正常时红火层沿着烧结机台车宽度方向红火层均匀平直，厚度约占料层总厚度的约 1/3 异常情况较多，如有花脸、红火层厚度不均匀又未烧透的生料等等。 正确控制各个风箱负压保证混合料正常点火，充分利用抽风能仂达到较高的生产 率。 当烧结抽风系统漏风情况不变时风箱和大烟道负压取决于料层的透气性，负压突然 升高说明透气性变坏、乃混匼料水分过大或过小、配碳量过大或过小、混合料粒度变细、 压料过紧或料层表面过融所致操作中要判明情况，具体情况具体对待 抽風系统负压逐渐下降，说明漏风现象加剧如同时风量减少，说明风机叶片磨损或 挂泥要及时清扫或更换转子。 为充分利用抽风能力 應减少和杜绝漏风现象， 经常检查抽风系统 堵漏风， （修） 逢检 必堵（漏风） 风箱负压保持在 13kPa～14kPa。 烧结机停机时为避免结大块，一般在停机以后再继续抽风 20 分钟后再关闭主风机风 门，特殊情况可依靠大烟囱自然抽风 153 影响烧结负压变化的因素 1）水分过大或过小时，燒结料透气性变坏风箱与总管负压均上升； 2）燃料配比过高，负压升高； 3）系统漏风严重负压降低； 4）烧结“终点”提前，负压降低； 5）风箱堵塞或台车篦条缝隙堵塞严重负压升高； 6）风机转子磨损严重，负压降低；

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7）风箱闸门关小风箱负压降低风机闸门关小总管负压降低，除尘器堵塞总管负压降 低 154 总管负压说明什么问题，过高或过低有什么坏处 在┅定条件下（如风机闸门开启度，设备跑风状况等一定）总管负压表示料层阻力 的大小，料层阻力大总管负压高，料层阻力小总管負压低。 总管负压控制过高透气性不好，烧结料烧不透控制过低，透气性过剩保证不了 烧结矿的质量，尤其对强度 155 烧结机漏风主要表现在哪些部位如何减少这些部位的漏风？ 1）烧结机漏风主要表现在：台车与台车及滑道之间的漏风；烧结机首尾部风箱的漏风； 烧结機集气管和除尘管道的漏风；炉条、挡板不全布料不均，台车边缘布料不满等 2）从几个方面减少漏风：采用新型密封装置；按技术要求检修好台车、弹簧滑道；定 期成批更换台车和滑道，台车轮子直径应相近；利用一切机会进行整炉条换挡板；清理 大烟道，减少阻力增大抽