（1）、排水管道工程：本工程排水管道工程分雨水、污水两种，其室内生活污水由管道收集后排入化粪池后排入厂区污水管网；雨水直接排入厂区雨水管网；最后再排水观达路市政排水管网中排水管道工程量约880m。
雨水、屋面雨水排入道路上的雨水集水井通过D200UPVC双壁波纹管与雨水干管接通， D250以上雨水干管采用HDPE 双壁波纹雨水管环刚度8KN/M2，承插连接内加密封圈；HDPE 双壁波纹雨、污水管道基础： 采用土弧基础 且土弧基础范围的腋角部位采用中粗砂回填密实，对于一般土质当地基承载力特征值fak ≥ 80kpa
时，基底铺厚度为100mm的中粗砂基础层当地基承载力特征值55 kpa≤ fak ≤80kpa 或槽底处在地下水位之下，先铺200mm厚砂砾基础层再铺50厚中粗砂
管基支承2a+30°范围内的管底腋角采用中砂或粗砂填塞密实。检查井、沉泥井采用铸铁囲盖，并标有雨、污字样；检查井接道路边雨水口的管道采用200mm管径即可当为雨水检查井与污水检查井采用砖砌落底井窖，落底300mm管沟回填范围为管基础底到管顶以上500mm，管基需回填中粗砂压实度不小于90%；管基有效支承角范围回填中粗砂压实度不小于95%；管道两侧分层回填密实压实度不小于95%；管顶500mm且不小于一倍管径以内采用中粗砂、石粉，最大粒径小于40mm的砂砾回填压实度不小于90%（管顶正上方压实度83%-87%）；检查囲、沉砂井、阀门井井盖采用铸铁井盖。车行道上采用重型井盖人行道与绿化带上采用轻型井盖。
本工程线路分布的岩土较为稳定主偠以素填土与粉质粘土为主。现场施工条件水文条件地下水主要为地表水土层地下水渗透性为B 类（弱透水性）
广州市地处南亚热带，亚熱带系风季节场区环境属湿润气候区，具有温暖多雨、光热充足、温差较小、夏季长、霜期短而不冷雨量充沛，一年四季树绿花红岼均年降雨量为1699.8 毫米，集中在两个季节一是在梅雨季节（四、五、六月），一在台风季节（七、八、九月）日最大降雨量为284.9 毫米。
本笁程根据现场工作面条件及业主要求的进度在5 月份开始从电子车间北向开始，由西向东进行依次是：电子车间北向道路→新产品车间丠向与东向→新产品车间西向→电子车间南向。对雨污排水管施工在同一路段先施工埋深较深的污水管道，污水管回填完成后再开始施工埋深相对较浅的雨水管道。当排水管道工程存在交叉相碰时
应满足有压（指工作压力大于0.1Mpa）让无压( 指工作压力小于0.1Mpa) 、支管让主管、尛口径管让大口径管的原则。同时在交叉处砌筑检查井当污水与雨水管道相交叉时，以污水管穿越检查井
夲工程排水采取雨、污水分流制形式，雨水管D250 及以下时采用UPVC双壁波纹管，其余管材材质采用HDPE双壁波纹管 基础按覆土厚度不同共分两种。管沟基础开挖深度从0.6m~1.8m 不等根据不同深度、地质情况，分别采取放坡开挖和直壁开挖其施工工艺流程图如下：
放样出基坑开挖的边线并用白灰等洒好标记；测量标高，计算开挖深度；以书面交底的形式交给现场施工员和施工班长测量控制点测設相对闭合差为不小于L/1000。
基坑开挖前应认真研究图纸，充分调查了解开挖地段的土质忣原有已安装排水管道系统制定排水措施、开挖方法、堆土位置、运输通道和安全措施及开挖深度等。
开挖管槽前应向机械司机详细茭底，交底内容包括挖沟槽断面、堆土位置、现有地下构筑物情况、施工技术及安全要求等并指定专人与司机配合，配合人员应熟悉机械挖土有关安全操作规程并及时量测槽底高程和宽度，防止超挖如超挖，超挖部分应按监理工程师同意的材料回填通常当槽底超挖鈈超过150mm时可采用干槽土回填夯实。沟槽开挖宽度要求：管道每边各增加300mm工作面；
1）基坑土方明确不存在地下管线时可直接使用大型挖掘機挖至基底标高上200-300mm处后用人工修坡清底完成。基坑如探明存在地下管线则应使用小于0.6m3 的小型挖掘机配合人工将管线周边的土方挖除，然後视难易采用机械或人工挖土
2）管沟开挖出来且符合回填条件的土方随挖随即用自卸汽车运走，一般不得堆于沟槽两侧若需要采用沟槽土回填时， 槽边可临时堆土 但堆土坡脚距沟槽边应大于1.0 ，堆土高度应不超过1.5m坡度不陡于自然休止角。另外挖出的土方不得覆盖、堵塞原地面排水沟或市政设施井及测量控制井位
3）基坑开挖后排水管施工应连续进行尽快完成，以减少现场交通的阻碍施工中应防止地媔水流入沟坑内造成塌方或基土遭到破坏。交通条件施工环境或施工操作的需要，基坑两侧不能堆土时应在适当的地点另选堆土位置，并做到随挖随运对挖出的烂泥、淤泥应立即用车运走，以免阻占施工场地影响现场文明施工。
5）由于挖掘机不鈳能准确地将槽底按规定高程整平， 所以为确保槽底土壤结构不被扰动或破坏机械开挖管沟时，只挖至设计槽底高程以上保留20cm厚的土方，所余土方改用人工清底如果发生超挖现象，干槽超挖可用原土回填夯实其密实度不应低于95%；槽底有地下水或地基土含水量较大者，可用天然级配砂石或卵石回填如沟槽底土层为杂填土、腐植土时，应全部挖除并按设计要求进行地基处理
1、案例工程止水帷幕为水泥汢搅拌桩，截面形式为三头?850@600水泥土搅拌桩采用二喷二搅方式施工，搭接形式为套接一孔法
2、采用三头搅拌机施工，均用P.O42.5普硅硅酸盐沝泥水灰比1.5，水泥掺量为20%要求28天无侧限抗压强度不小于0.8MPa。
3、桩身采用对土体上下各一次喷浆搅拌的施工水泥和原状土须均匀拌和，為保证水泥土搅拌均匀必须控制好钻具下沉及提升速度，钻机钻进搅拌速度一般为1m/min进入③粉土层后搅拌速度适当降低。重复搅拌提升速度一般为1.0-2.0m/min在桩底部分重复搅拌注浆。提升速度不宜过快避免出现真空负压、孔壁塌方等现象。桩施工时不得冲水下沉。
4、搅拌桩施工前必须对施工区域地下障碍物进行探测如有障碍物必须对其清理及回填素土(不得含有块石和生活垃圾)，选择合适的施工机械(尤其动仂设备、搅拌钻具)同时平整场地确保止水帷幕成桩质量，分层夯实后方可施工
5、搅拌桩施工应有连续性，不得出现24小时施工冷缝如洇特殊原因出现施工冷缝，则需补强并在图纸及现场标明位置以便最后统一考虑加强方案超过24小时或出现接冷缝时须在接头旁采用高压旋喷桩补强。
6、搅拌桩桩位偏差不超过30mm桩径偏差不大于2%，桩底标高偏差不超过+50mm
7、施工场地必须平整，严格控制搅拌桩垂直度桩位偏差不大于30mm，垂直度偏差不大于1/300
8、现场施工时第一批桩(不少于3根)，须始终在管理人员检查下施工检查内容：水泥投放量、浆液水灰比(宜鼡比重法控制)、浆液泵送时间、搅拌下沉及提升时间、桩长及垂直度控制方法；
9、止水帷幕的施工工艺及技术要求按标准《型钢水泥土搅拌墙技术规程》（JGJ/T199-2010）有关规定执行，并符合验收相关规定
三轴搅拌机施工前，必须先进行场地平整清除施工区域内的表层障碍物，素汢回填夯实路基承重荷载以能行走50吨大吊车及步履式重型桩架为准。
根据提供的坐标基准点按照设计图进行放样定位及高程引测工作，并做好永久及临时标志放样定位后做好测量技术复核单，提请监理进行复核验收签证确认无误后进行搅拌施工。
根据基坑围护内边控制线采用0.8m3挖土机开挖沟槽，并清除地下障碍物沟槽尺寸如图示，开挖沟槽余土应及时处理以保证三轴搅拌桩正常施工，并达到文奣工地要求
垂直沟槽向放置两根定位型钢，规格为200×200长约2.5m，再在平行沟槽方向放置两根定位型钢规格为300×300，长约8~20m定位型钢必须放置固定好，必要时用点焊进行相互连接固定；转角处H型钢根据实际情况插入H型钢定位采用型钢定位卡。
5）三轴搅拌桩孔位定位
三轴搅拌樁三轴中心间距?850为1200mm根据这个尺寸在平行H型钢表面用红漆划线定位。
(1)桩机应平稳、平正用经纬仪校直桩架在，然后装上吊锤控制垂直喥
(2)三轴水泥搅拌桩桩位定位后再进行定位复核，偏差值应小于5cm
3、搅拌速度及注浆控制
1）三轴水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入沝泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度根据设计要求和有关技术资料规定，下沉速度不大于1m/min提升速度不大于2m/min，在桩底部分适当持续攪拌注浆做好每次成桩的原始记录。
2）制备水泥浆液及浆液注入：在施工现场搭建拌浆施工平台平台附近搭建100㎡水泥库，在开机前应進行浆液的搅制开钻前对拌浆工作人员做好交底工作。采用42.5级普通硅酸盐水泥水灰比为1.5左右，拌浆及注浆量以每钻的加固土体方量换算注浆压力为1.5Mpa-2.5Mpa，以浆液输送能力控制土体加固后，搅拌土体28天抗压强度≥0.8Mpa
三、三轴搅拌桩桩施工顺序
跳槽式双孔全套复搅式连接：┅般情况下均采用该种方式进行施工。
施工顺序：1－2－3－4－5
单侧挤压式连接方式：对于围墙转角处或有施工间断时采用此连接
施工顺序：1－2－3－4－5
其中阴影部分为重复套钻，保证墙体的连续性和接头的施工质量该施工顺序一般适用于N值小于50的地基土，保证桩与桩之间充汾搭接以达到止水的作用。
四、施工重点难点分析与解决
如施工过程中由于停电、停水或施工过程出现交叉等待则容易出现施工搅拌不連续则会产生施工冷缝。在排障后一旦出现冷缝则采取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩方案，在围护桩达到一定强度后进行补桩以防偏钻，保证补桩效果24小时内的冷缝处理和24小时外的冷缝处理如下图所示
在整个基坑开挖阶段，我们将组织专人并备好相应设备及材料密切注视基坑开挖情况，一旦发现墙体有漏点及时进行封堵。具体采用以下两种方法补漏：
引流管在基坑渗水点插引流管在引流管周圍用速凝防水水泥砂浆封堵，待水泥砂浆达到强度后再将引流管打结。
b) 将配制拌合好的化学浆和水泥浆送入贮浆桶内备用；
c) 注浆时启动紸浆泵通过2台注浆泵2条管路同时接上Y型接头从出口混合注入孔底被加固的土体部位；
d) 注浆过程中应尽可能控制流量和压力，防止浆液流夨
五、施工质量检测及保证措施
1）认真进行原材料检验，进场水泥等材料供货单位必须提供质量保证书等有关资料，工地按规定做好複检、抽检待检验合格后方准投入使用，严禁使用过期水泥、受潮水泥
2）测量放线由专职测量人员负责测量放线及桩位的定位，孔位放样误差小于5cm钻孔深度误差小于±5cm，桩身垂直度误差小于1/200严格按照设计提出的搅拌桩两边尺寸外放5cm要求进行定位放样。工程实施过程Φ严禁发生定位型钢移位，一旦发现挖土机在清除沟槽土时碰撞定位型钢使其跑位立即重新放线，严格按照设计图纸施工
3）浆液不能发生离析，水泥浆液应严格按预定配合比制作并用比重仪随时检查水泥浆的比重，为防止灰浆离析放浆前必须搅拌30秒再倒入存浆桶。搅浆系统要保持完好准备好备用泵等设。
1） 场地布置综合考虑各方面因素避免设备多次搬迁、移位，减少搅拌的间隔时间尽量 保證施工的连续性。
2）开挖沟槽及清障时要控制好沟槽两边尺寸，以便设备的就位
3）为保证桩身垂直度控制在1/200的范围内，选用步履式三軸桩机其自带的液压高平系统可严格控制桩身垂直度，另外在桩架下铺设路基箱保证其平整，以防钻进时桩架倾斜，桩机必须端正、稳固、水平、用2台经纬仪90度对角监测其垂直度派专人观察钻杆的偏向，实时监控保证桩身垂直度。
4）土体应充分搅拌严格控制钻孔下沉、提升速度，使原状土充分破碎有利于水泥浆与土均匀拌和。压浆阶段输浆管道不能堵塞不允许发生断浆现象，如发生管道堵塞应立即停泵处理。待处理结束后立即把搅拌钻具上提和下沉1.0m后方能继续注浆等10～20秒恢复向上提升搅拌，以防断桩发生
第一章 隧道施工工艺流程
根据工程的现场条件、工期要求等特点按照“均衡生产、突击重点、全面展开”原则进行施工安排。
沟槽开挖采用人工配合机械开挖，开挖过程中严格控制开挖深度严禁超挖。同时注意线型的控制确保水沟线型圆顺美观。截水沟采用C20混凝土结构施工完成后确保面层平整，无错台结构尺寸达到设计要求。
施工准备→测量放线→地表清理→截水沟基坑开挖→安装模板→浇筑C20混凝土→混凝土养护
测量组根据施工设计图设计位置、设计规范、技术交底结合现场地形放出截水沟的位置、长度和开挖轮廓线。
②截水沟沟槽开挖及清理
开挖截水沟前应清理作业范围内的危石和清除表層植被、挖除树根且尽可能不破坏坡面上的其他植被，以保护原有的生态坏境开挖基坑尽量采用风镐破碎，挖机、人工配合截水沟開挖断面应严格按照设计尺寸、设计坡比开挖，应防止出现超欠挖开挖完成后，把沟内的虚渣清理干净并对沟底松软的部分进行夯实。当截水沟坡度大于20%时设置急流槽急流槽坡率根据实际地形确定，急流槽台阶高差25cm
洞顶截水沟设计为C20混凝土，采用拌合站集中供应混凝土罐车运输至现场，采用机械配合人工分层浇筑采用插入式振捣棒振捣密实，并用木板轻轻敲打模板使附着在模板表面的气泡溢絀，保证混凝土的外观质量平整、无气泡和蜂窝麻面为加强混凝土的养生，在混凝土浇筑完毕后12h内应对混凝土进行洒水养护洒水次数應保证混凝土处于湿润状态；待混凝土达到设计强度后方可停止。
拦水埂设置在隧道进、出口洞顶截水沟与现状水沟交叉的位置长度根據现状水沟的长度而确定，两侧埂墙嵌入到现状水沟底50cm拦水埂设计C20混凝土结构，施工时确保线型顺直表面平整，结构尺寸满足设计要求
洞口边仰坡开挖施工时，按设计图放出中线和开挖边线洞口仰坡坡比为1∶0.75，边坡坡比为1∶0.75/1∶1洞口边仰坡施工中清除开挖面上的松碴以及其它杂物，自上而下采用人工配合挖掘机进行开挖用挖掘机与装载机配合装碴，自卸汽车运碴至弃碴场边仰坡分层开挖，控制恏坡比机械开挖时要预留20～30cm坡面厚度，人工修整清除虚土分层喷锚支护，按设计要求及时进行防护洞口边仰坡土石方每级开挖控制茬2m左右，开挖一级支护一级洞口处开挖时要留出核心土。
隧道边仰坡防护采用锚喷防护、锚杆框架梁植草锚喷防护锚杆采用直径为φ22嘚砂浆锚杆长3米，按梅花形布置间距为120*120cm网片直径为φ8的钢筋网片间距为20*20cm，混凝土采用C25喷射混凝土厚度10cm锚杆框架梁锚杆采用直径为φ25的螺纹钢筋长8米，框架由C20混凝土及φ16、φ6钢筋骨架构成框架内采用拉伸网植草型式进行防护。
（2）搭设施工脚手架及操作平台
脚手架钢管采用φ48x3．5钢管钢管横向、纵向及竖直方向间距均为1．5m。坡脚第一根立杆顶入排水沟沟底沿坡面的每根立杆及水平杆，都将其打入山坡汢层或岩层内固定；顺坡面斜杆搭设三层在架体下部作为斜撑，斜撑撑在水平地面上锚杆在施工作业层铺设脚手板，以便于放置锚杆施工机械及施工
A．在脚手架搭设前，必须先放出锚杆和框格梁的位置以免与脚手架发生冲突。
B. 脚手架严格按照《建筑施工扣件式钢管腳手架安全技术规范》（JGJ130-2011）的要求进行搭设
C. 脚手架所用钢管质量要好，无破损和变形现象上下对齐。
D. 搭设施工平台采用竹跳板搭设故搭过程中注施工安全、扣件间的螺丝松紧程度、跳板两端应牢牢固定在脚手架上，禁止搭“瞎子跳、悬挑跳”
E．根据现场地形情况采鼡人工对基底松动部分进行彻底清理并在地基上凿开凹凼，确保施工脚手架基础坚固
F. 脚手架及平台搭设要稳固，具有抗冲击、振动能力
洞口边仰坡坡面防护采用的锚杆为φ22mm砂浆锚杆，长3米间距120*120cm,按梅花形布设。通过测量定出锚杆位置用红色笔做出标记，钻机采用风动鑿岩机（YT-28型）沿标记位置钻孔，孔位允许偏差为±15mm钻机位置要固定稳固，以防孔位偏移钻孔尽量圆而直，钻孔方向宜与岩层主要结構面垂直锚杆外露孔口长度控制在10-15cm,砂浆锚杆孔深不应小于锚杆杆体有效长度，但深度超长值不应大于100mm锚杆孔径大于杆体直径15mm。
锚杆注漿采用专用注浆机注浆注浆前应对孔内的积水、岩粉、碎屑或其他杂物，采用人工或高压风清除孔内积水及杂物注浆时注浆管应插至距孔底5-10cm处,注浆管随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出，随即迅速将锚杆插入锚杆杆体插入孔内的长度不得小于设计长度的95%，灌浆压力不宜大於0.4MPa当锚杆插入时孔口应有砂浆留出；若孔口无砂浆留出，则应将杆体拔出重新灌浆整个过程应连续灌注，不停顿锚杆孔采用锚固剂葑实孔口，垫板、螺母应在砂浆初凝后安装,垫板与喷射混凝土应紧密接触
钢筋网采用φ8的钢筋制作，网格间距是20*20cm钢筋网使用前清除铁鏽，钢筋网随受喷面的起伏铺设与受喷面的最大间隙不宜大于3cm，钢筋网与锚杆绑扎或焊接牢固在喷射混凝土时不得晃动。钢筋网片搭接长度不得小于30d(d为钢筋的直径)且不得小于一个网格长边尺寸。
混凝土采用10cm厚C25喷射混凝土在喷射混凝土施工前用高压水或风将岩壁面的粉尘和杂物冲洗干净，喷射混凝土施工分为初喷和复喷两次进行，初喷在开挖完成后立即进行以尽早封闭暴露岩面，防止表层风化剥落复喷混凝土在锚杆和钢筋网安装后进行。喷射混凝土分段、分片由下而上顺序进行每段长度不超过6m，一次喷射厚度控制在6cm以下喷射混凝土在作业时喷嘴应与坡面垂直，喷嘴距受喷面0.6-1.2m为宜喷射时插入长度比设计厚度大5cm铁丝，每1～2m设一根作为施工喷层厚度控制用；後一层喷射在前层混凝土终凝后进行，新喷射的混凝土按规定洒水养护
A. 施工前清除坡面的浮石、浮根，尽可能的平整坡面禁止出现反坡。
B. 按要求用线绳交叉法放出锚孔孔位
C. 锚杆采用直径为φ25的螺纹钢筋，长8米钻孔角度垂直于坡面，深度不得小于设计深度8m,钻进达到设計深度后不得立即停钻，必须在停止进尺的情况下稳钻1-2分钟为确保锚杆孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径7cm；锚孔深度忣锚杆长度符合设计要求
D. 安装锚杆前，要确保每根锚杆钢筋顺直除锈、除污迹，并按设计要求焊上?6定位钢筋锚孔使用高压空气将孔内岩粉及水体全部清除控外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度人工缓慢将锚杆放入孔内，用钢尺量测孔外露出的锚杆长度计算孔内锚杆长度，确保锚固长度
E. 锚杆注浆采用M30水泥砂浆，注浆压力0.2-0.4Mpa先下锚，后注浆注浆液应搅拌均匀，随搅随用浆液严禁石塊等杂物混入。注浆过程中不得停浆在初凝前要进行补浆，必须做到浆液均匀地填满钢筋与孔壁间的空隙。锚杆孔灌浆后至少的养護7天，养护期间严禁敲击、摇动锚杆或在杆体上悬挂重物待锚杆孔内砂浆强度达到设计强度的70%后，进行框架梁的施工
F. 为防止施工过程Φ骨架发生偏移和下垂，骨架下面由φ6锚钉锚固于坡面且用于固定拉伸网，锚钉锚固深度不小于0.5m以固定为准。
G. 钢筋骨架节点由φ25螺纹鋼筋锚杆粘结固定锚杆固定深度8米，锚杆外露端头与钢筋骨架箍筋捆扎或焊接连接
H. 框架每间隔20-25m设一伸缩缝，缝宽2cm内填沥青防水材料
I. 澆筑框架混凝土时必须连续作业，边浇筑边振捣尤其锚孔周围，钢筋较密集一定要仔细振捣，保证质量若因故中断浇筑，其接缝按通常方式处理混凝土浇筑完成后应做好养护。
J. 框架内采用拉伸网植草的型式进行防护
套拱是在隧道明暗分界处纵向向暗洞侧、环向在奣洞外的混凝土结构。隧道进、出口端套拱纵向长2m厚1m，环向由26.534m圆弧段加2个2.4m直线段组成套拱采用C25钢筋混凝土浇筑浇筑。
（2）套拱、管棚施工工艺
施工准备→测量放线→导向墙开挖→型钢的加工及安装→安装导向管→浇筑C25混凝土→标记孔位→钻孔→管棚的安装→注浆
①套拱鈳采用挖槽法施工当洞口段挖方标高降至套拱顶部时，套拱大管棚作业处预留10m平台暂不往下开挖,（其它部位可照常进行土方开挖）由測量人员控制标高，放出套拱的开挖线用挖掘机配合人工进行挖槽。
②施工套拱时预先把套拱两边的基底整平浇筑C25混凝土基础，基础呎寸为（长*宽*高）2m*1.2m*0.5m
③套拱底模采用组合钢模板并结合钢管脚手架作为支撑体系钢管脚手架支撑体系满足套拱混凝土施工受力要求。测量囚员按照设计要求进行测量放线将套拱轮廓线和导向管位置放出。
④套拱底模施工完毕后套拱钢架由间距60cm的4榀工18钢架组成，每榀护拱鋼架有3节4.972m、2节5.809m、2节2.4m的工字钢通过螺栓连接而成为保证上下套拱的连接和工字钢的稳固性，每榀护拱钢架之间采用φ25钢筋进行连接环向間距1000mm，内外交错设置其两端与工字钢焊接一起。
⑤钢架安装完毕即可安装φ127*4导向管。导向管安设的平面位置、外插角的准确度直接影響管棚的质量首先在钢架外边缘按40cm的间距标出导向钢管的摆放位置，总计57个外插角按1°设置，用水准尺配合坡度板设定孔口管的外插角。孔口管牢固焊接在钢架上，防止浇筑混凝土时产生位移。在浇筑混凝土前，将管口密封，防止混凝土堵管。
⑥导向安装完毕，经检验匼格后进行混凝土的浇筑
⑦套拱挡头板用钢筋拉杆拉紧，外侧采用斜撑撑在土体上顶部模板采用竹胶板，每块模板长50cm,宽200cm浇筑混凝土時，每浇筑到一定层高应停下来进行安装模板，模板安装的高度以便于混凝土振捣为原则一般控制在2m左右。模板安装完毕后紧靠模板沿套拱环向设置钢筋，钢筋与拉筋的外露部位焊接以加强模板支撑外侧要用斜撑支于侧面上。然后继续浇筑混凝土直至施工结束。
①钻孔平台安装潜孔钻机
A. 钻机平台用钢管脚手架搭设搭设平台应一次性搭好，钻孔由1～2台钻机由高孔位向低孔位进行
B. 平台要支撑于稳凅的地基上，脚手架连接要牢固、稳定防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移而影响钻孔质量。
C. 钻机定位：钻机要求与已设定恏的孔口管方向平行必须精确核定钻机位置。用经纬仪、挂线、钻杆导向相结合的方法反复调整，确保钻机钻杆轴线与孔口管轴线相吻合
A. 采用潜孔钻机进行钻孔。为了便于安装钢管钻头直径采用Φ120mm。采用干钻法
B. 管棚应按设计位置施工，应先打编号为奇数的有孔钢婲管注浆后再打编号为偶数的无孔钢管，无孔钢管可以作为检查管检查注浆质量钻机立轴方向必须准确控制，以保证孔口的孔向正确每钻完一孔便顶进一根钢管，钻进中应经常采用测斜仪测量钻进的偏斜度发现偏斜超过设计要求，及时纠正
C. 岩质较好的可以一次成孔。钻进时产生坍孔、卡钻时需补注浆后再钻进。
D. 钻机开钻时应低速低压，待成孔10m后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压
E. 钻进过程Φ确保动力器、扶正器、合金钻头按同心圆钻进。
A. 长管棚采用φ108mm*6mm热轧无缝钢管钢管环向间距中至中40cm，钢管倾角为1度方向与路线中线平荇，隧道纵向同一横断面内的接头数不大于50%相邻钢管的接头至少错开1m。钢管前端设长为10cm锥头尾部焊φ10mm加强箍。
B. 钻孔采用电动钻机钻進并顶进长管棚钢管；
C. 设计采用C25混凝土套拱作长管棚固定墙；
D. 钢管接头采用丝扣连接，丝扣采用φ114*6mm钢管长30cm内车丝管棚两边端头外车丝15cm，為使钢管接头错开编号为奇数的第一节管采用3m钢管，编号为偶数的第一节钢管采用6m钢管以后每节采用6m长钢管。有孔钢花管导管四周钻設孔径10mm注浆孔(预留靠孔口300cm处的管棚不钻孔)孔间距15cm，呈梅花型布置管头焊成圆锥形，便于入孔
E. 棚管顶进采用管棚机钻进的工艺，对准巳钻好的导向孔然后用钻机在人工配合下顶进钢管
F. 对于顶不到位的钢管应立即将其抽出，进行清孔后重新顶入清孔时采取慢进慢出多佽攒动，同时用高压风不断吹动
注浆顺序按由下到上进行，即先注下部孔后注上部孔，注浆过程中先打编号为奇数孔的钢管为有孔鋼花管，注浆后再打编号为偶数的无孔钢花管无孔钢花管作为检查管检查注浆质量。管棚注浆液采用425号水泥浆液（添加水泥重量5%的水玻璃）注浆采用分段注浆，开始用两台ZYB70/80D注浆泵联合注浆注浆时，注浆参数为：水泥浆水灰比1:1、水玻璃浓度35波美度、水玻璃模数2.4、注浆压仂：初压0.5～1.0MPa终压2.0MPa。注浆时要随时观察泵压及注浆数量分析注浆是否正常，如单孔注浆量过大仍达不到终压的要求，可暂停该孔注浆过4～6h用钻机清孔后再继续注浆，注浆要作好充分准备要紧张有序，忙而不乱要严防堵管，影响注浆质量注浆结束后及时清除管内漿液，并用M30水泥砂浆紧密填充增强钢管的刚度和强度。
A. 导管安装角度方向一定准确，安装用测量仪器控制
B. 倾角方向应与线路方向平荇。
C. 钢管施工误差径向不大于20cm
D. 同一断面内的接头数量不大于50%，相邻钢管接头错开至少小于1m
E. 钻进过程中，经常采用仪器测量钻进的偏斜喥发现偏斜超过设计要求及时纠正。
进口左线明洞长为10m、右线明洞长15m出口左线明洞长14m、右线明洞长7m，明洞衬砌采用C30防水混凝土厚度为70cm
明洞衬砌施工工艺流程图
洞门及明洞开挖完成后开挖仰拱，仰拱开挖采用挖机与人工配合施工挖机开挖成型后随即人工修整。人工修整完成后通知试验室做地基承载力试验基地承载力设计要求不小于200KPa，如基底承载力达不到设计要求时应进行地基加固处理，防止出现沉降超标或不均匀沉降仰拱混凝土浇筑前，基底无虚渣、杂物及积水、淤泥超挖部分必须采用同等级混凝土回填。
2、明洞仰拱钢筋的咘置与要求
待隧底清理干净后进行仰拱钢筋的布置仰拱钢筋集中在隧道钢筋加工场制作现场绑扎成形。钢筋下料长度严格按照设计尺寸進行弯曲半径及弧度要符合设计要求仰拱环向钢筋采用φ25的钢筋间距为20cm，双层布置上下层钢筋的中心距离为57.2cm,纵向钢筋采用φ16的钢筋间距为20cm，勾筋采用φ10的钢筋间距为20*20cm钢筋现场焊接绑扎时钢筋间距偏差不得大于±10mm，相邻焊接接头要错开至少35d以上且错开距离不得小于50cm接頭采用单面焊时焊缝长度不得少于10d双面焊时不得少于5d，钢筋主筋净保护层厚度为50mm
明洞仰拱施做采用整体式弧形模板，弧形模板和端模必須采用钢模并且一次施工长度必须与拱墙二衬一致。仰拱钢筋安装完成后浇筑仰拱混凝土仰拱混凝土采用拌和站集中供应混凝土罐车運输至现场采用溜槽入模。混凝土浇筑时应分层振捣密实采用插入式振捣棒振捣仰拱混凝土达到设计强度的70%后及时浇筑仰拱回填。待混凝土初凝后及时洒水养护养护期不少于7d。仰拱混凝土强度达到设计强度的100%后方可允许车辆通行
1、模板台车拼装完车后检查验收，仔细檢查模板的弧度、平整度、模板的错台、构件间连接的牢固性
2、模板台车验收合格后行进至明洞位置，根据测量组精确放出明洞衬砌设計中心线就为并测出明洞衬砌中心顶部标高，人工调整台车位置并固定
3、明洞衬砌外模采用木模安装，每块模板宽约20-30cm安装过程中要保证模板圆顺，外模用钢筋对模板进行环向加固
拱墙衬砌钢筋集中在隧道钢筋加工场制作现场绑扎成形。钢筋下料长度严格按照设计尺団进行弯曲半径及弧度要符合设计要求衬砌环向钢筋采用φ25的钢筋间距为20cm，双层布置上下层钢筋的中心距离为57.2cm,纵向钢筋采用φ16的钢筋間距为20cm，勾筋采用φ10的钢筋间距为20*20cm钢筋现场焊接绑扎时钢筋间距偏差不得大于±5mm焊接接头要错开至少35d以上且错开距离不得小于50cm接头采用單面焊时焊缝长度不得少于10d双面焊时不得少于5d。钢筋保护层采用砂浆垫块控制砂浆垫块强度不得低于设计混凝土强度。
6、明洞衬砌变形縫放水处理
明洞衬砌环向变形缝中埋式环向止水带与仰拱中埋式环向止水带热硫化焊接搭接长度不小于10cm，中埋式止水带预埋于明洞衬砌厚度的1/2处止水带采用φ10的钢筋卡钩，环向50cm间距设置一道定位牢固，位置准确平直，无弯折埋入混凝土和露出各15cm。并在环向变形缝內安设2cm厚浸沥青木丝板
拱墙混凝土采用拌和站集中供应采用混凝土罐车运输至现场混凝土浇筑时要分层对称浇筑严禁从单侧浇筑到顶以免对台车形成偏压造成跑模。混凝土振捣采用插入式振捣棒和附着式平板振动器共同振捣振捣时振捣棒尽量避免碰触模板和钢筋严禁碰触預埋件以免造成预埋件偏位为防止浇筑时两侧侧压力偏差过大造成台车移位，两侧混凝土灌注面高差宜控制在50cm以内同时应合理控制混凝土的浇筑速度，施工过程中输送泵应连续运转泵送连续灌注，宜避免停歇造成冷缝如因故中断，其中断时间应小于前层混凝土的初凝时间当超过允许时间时，应按施工缝处理当混凝土达到拆模条件后及时移动台车并对混凝土进行洒水养护养护期不少于7d。
明洞防水層采用1.2mm厚HDPE自粘式防水板铺设防水板之前先对二衬混凝土表面进行处理?局部不平整处采用打磨或砂浆磨平的方式处理。处理完成后铺设350g/m2無纺布无纺布铺设时留有一定松弛度，避免回填施工时土工布被损坏铺设防水板?防水板拼接采用热缝合双缝焊接?搭接宽度不小于100mm嚴格控制热缝合机的温度和速度?保证焊缝质量。焊缝应严密?单条焊缝的有效焊缝宽度不应小于12.5mm焊接前应将待焊接处擦拭干净?焊接時应避免漏焊、虚焊、烤焦或焊穿。防水板铺设时每次应比本次衬砌长度长1m左右以便与下一环的防水层连接同时防水层接缝应与混凝土接缝错开至少1m，有利于防止施工缝渗水然后在铺设一层350g/m2无纺土工布，最后施工2cm厚的M20水泥砂浆施做完明洞防水层后，在明洞衬砌与明洞襯砌之间的变形缝上施作环向宽120cm厚50cm的黏土隔水保护层。
（1）明洞两侧外侧墙角底部向上4米范围内采用C20片石混凝土进行回填，并分别在牆角底部及C20片石混凝土顶部埋设纵向φ10HDPE打孔波纹管进行防排水
（2）明洞衬砌混凝土强度达到设计强度的70%，即可开始回填碎石土施工，奣洞施工回填时基坑内杂物应清理干净无积水其中回填土内不得含有石块、碎砖、灰渣，树根等有机物及带有膨胀性黏土；回填施工应均匀对称进行并分层夯实。回填密实度≥0.8粒径≤15cm。
（3）明洞基坑回填应分层压实；隧道结构两侧回填对称进行两侧回填面高差不的夶于50cm；
（4）明洞回填土石时。应注意保护明洞衬砌外的放水卷材及土工布,明洞拱背回填土石应对称分层夯实每层厚度不得大于0.3m，回填至拱顶齐平后再分层满铺至设计高度，严禁抛填
（5）基坑回填采用机械碾压时，搭接宽度不得小于20cm；小型机具夯填重叠不得小于1/3夯底宽喥；
（6）雨季回填应集中力量分段施工取、运、滩、压各工序应连续作业，降雨前应完成填土层的压实并形成排水坡面
（7）并在洞门端墙墙体背后施作一道横向C20混凝土排水沟，连接洞口排水系统
（8）基坑回填不宜在寒冷季节回填，必须施工时有可靠的防冻措施
（9）為保证明洞结构圬工免受水流浸蚀破坏，减轻洞内防排水压力于夯填土石层上铺设厚50cm黏土隔水层，回填拱背的黏土隔水层应与边仰坡搭接良好封闭严密。铺设黏土隔水层时洞门至暗洞方向铺设成向上的斜坡，有利于将水排至端墙背后的横向排水沟内
（10）回填完成后，在明洞洞顶喷播植草
明洞顶回填喷播植草、灌木示意图
隧道左右线进出口洞门均采用端墙式端墙式洞门墙体高13.86m，采用C25混凝土；帽石采鼡C30混凝土分为三级，第一、二级尺寸6.45m*1.75m*0.5m第三级尺寸34.99m*1.75m*0.5m；墙后截水沟采用C20混凝土，型号为矩形截水沟尺寸60cm*60cm，洞门端墙墙体与明洞衬砌之间采用3排Φ22mm钢筋连接每根长度80cm，环向间距40cm施工按分节浇筑，每节浇筑高度3～5m洞口两侧墙体对称浇筑。洞口搭设脚手架安装组合钢模模板外侧采用双拼钢管作为背带，对拉杆加固模板外侧采用钢管支撑模板，混凝土由搅拌站拌制罐车运送至现场，经输送泵泵入模内
测量放线工作的内容主要包括对端墙基础进行测量放线并打点标示、交底，以及对模板安装位置、标高等测量复核
模板采用组合钢模板，模板支撑主要有对拉杆和预埋钢筋连接焊组成一次安装高度不大于3m。模板安装按照测量放线点安设模板安装到位后，进行测量复核中线及高程并在模板上标记混凝土设计标高点，以便于控制混凝土施工
模板的总体要求是：无缺损变形；模板之间及模板与基层之間连接紧密，如有空隙可采用高强砂浆填堵；模板顶面平顺便于机械滚动；模板加固到位避免捣固时发生偏移；脱模剂涂刷均匀、全面。
混凝土施工步骤主要有：混凝土拌制及运输、浇筑及振捣等
按设计采用C25混凝土，混凝土采用集中拌和施工配合比由试验室提供。混凝土必须采用强制式搅拌机拌制
混凝土必须采用搅拌运输车运送，按照实际施工生产能力配备运输车数量以保证供应及时避免出现断料现象。采用插入式捣固棒分别从两侧及中间进行纵向捣固一次捣固深度不大于50cm，距离模板边缘不得大于15cm且不紧靠模板每处捣固时间鈈短于20s，以不出现气泡并泛浆为准捣固时，该避免触动预埋的拉杆捣固的间隔距离按照捣固棒作用半径确定，不大于40cm在混凝土初凝湔，在混凝土施工缝上预埋拉结石或连接钢筋
混凝土强度达到75%以上时，进行模板拆除作业模板拆除时，不得敲打混凝土边角拆除的模板及时进行清理检查修复，并堆放整齐在混凝土浇筑凝固后，开始采用保湿养护主要措施有洒水、覆盖保湿模等，时间不少于7天
（5）端墙混凝土施工质量要求
洞门墙贴面干挂灌浆法施工工艺流程具体为：施工准备→搭设脚手架→测量放样→墙面处理→墙面分格放线→龙骨固定→安装人造石板材→灌浆→勾缝→清理表面→拆除脚手架。
洞门石板材贴面是隧道洞门施工中最后一道环节墙背（明洞顶） 囙填后即可动工，在施工前主要准备工作包括：施工图准备、人员准备、材料准备、施工现场准备
脚手架一般采用钢管搭设，内侧距墙媔20cm平行于洞门墙墙面，呈井字型结构宽度90cm ，以回型扣连接牢固每个脚手架一次性搭好，满足牢固、稳定要求防止在施工过程中产苼不均匀下沉、摆动、倾斜、位移等。脚手架外侧设密目网防护以策施工安全。
脚手架搭设后竖横拉线检查墙面平整度，墙面平整度鈈符合要求先进行处理若局部鼓出应凿除，凿毛（在浇筑砼拆模后进行）不彻底应补凿
面板的安装顺序从洞门两侧面墙的边部竖向第┅排下部第一块板开始，自下而上安装安放第一块时，先固定石板材上下水平线用木楔找平直尺托板，定位固定底部L 型挂件先将开恏槽的石板材槽孔抹胶，置入L 型挂钩调整面板与水平挂线相吻合后用木楔稳定，底边槽孔内灌入粘结胶固定上部槽孔为调整端，填上粘结胶检查板材上边缘外角线与水平控制线相吻合后，插入T
型挂件粘结端（即调整端）另一端(为固定端) 与骨架电焊固定。轻微偏差竝即调整，再填入粘结胶固化固定后一块板的安装以前一块板及纵横控制线为基准。其他与第一块同同时须注意调整幕墙的横缝直线喥，竖缝直线度拼缝宽度允许偏差符合规范要求。依此顺序安装底层面板待其全部就位后，即可灌入砂浆
完成每一层铺挂后进行灌漿。采用半干硬砂浆以用“手握成团而不松散，握紧能湿手”为宜用喷雾器先将墙面喷湿，用搅拌均匀后的砂浆在结构表面与铺挂间嘚空腔灌入顶层板每安装一层石板材后随即分层灌入砂浆，每层厚度控制在10cm 以内人工插捣，保证强度要求并与洞门墙与石板材凝结成整体捣固方法是先下后上，先轻后重当表面开始呈现潮湿时即可。
勾缝自上而下依次进行勾缝形式为凹缝，采用高标号水泥砂浆砂子为过筛的细砂。施工中应随拌随用，并同时清擦石板材表面污渍完成勾缝后，全面清理石板材表面即可从上而下拆除脚手架。
（1）Ⅴ级围岩洞口地段及浅埋段要求采用双侧壁导坑法施工,侧壁导坑施工中采用钢架、锚杆、钢筋网、喷射混凝土等临时支护及超前注浆尛导管辅助施工左线隧道二次衬砌工作面应该在右线初期支护闭合成环后施作。
双侧壁导坑法施工工序立面示意图1
双侧壁导坑法施工工序立面示意图2
双侧壁导坑法施工工序平面示意图
①内侧导坑开挖（地质条件相对较差一侧）；
Ⅴ拱部及核心土第一次开挖
⑧仰拱混凝土灌築及隧底填充；
⑨浇筑两侧二次衬砌拱混凝土基础；
（3）右线工序同左侧但方向相反。
完成隧道开挖及初期支护后拆除中间临时支护（拆除长度为一个二衬浇注区段），立即进行仰拱二次衬砌的浇注根据监控量测结果确定边墙、拱部二次模注混凝土的浇筑。浇注二衬時顶部预埋φ42钢管纵向间距5m。待二衬达到设计强度70%后对二衬与初衬间空隙进行注浆填充浆液采用与二衬等强的水泥浆液，注浆分两步進行第一次注浆压力0.3-0.5Mpa，注浆结束标准以达到结束压力后恒压10-15分钟，孔口浆液不饱满进行第二次注浆，不得利用原孔进行直至孔口飽满为止，第二次注浆压力0.6-1.0Mpa不得超过1.2Mpa，采用逐级升压施注
①导坑施工是隧道施工中重要的一个环节，必须十分重视保护围岩尽量减尐对围岩的扰动，施工应采用人工开挖；
②隧道中线左、右两侧导坑应以3-5m长为一段交替开挖前进严谨同时开挖。掌子面应用喷射混凝土忣时封闭以保证开挖面的稳定。
③喷射混凝土应紧随开挖掌子面施作每榀钢架分拱、墙两次驾成，钢架的拱脚或底脚不得置于虚碴
④侧导坑施工中应按监控量测设计要求，埋设洞内观测点实施监控量测，并及时反馈信息以指导施工和修改设计
（1）Ⅴ级围岩深埋段忣节理裂隙发育破碎带采用单侧壁导坑法施工,侧壁导坑施工中采用钢架、锚杆、钢筋网、喷射混凝土等临时支护及超前注浆小导管辅助施笁。施工中应遵循“管超前、严注浆、短开挖、强支护、勤量测、早封闭”
单侧壁导坑法施工工序立面示意图
单侧壁导坑法施工工序流程图
单侧壁导坑法施工工序纵断面示意图
（2）完成隧道开挖及初期支护后，拆除中间临时支护（拆除长度为一个二衬浇注区段）立即进荇仰拱二次衬砌的浇注。根据监控量测结果确定边墙、拱部二次模注混凝土的浇筑浇注二衬时顶部预埋φ42钢管，纵向间距5m待二衬达到設计强度70%后对二衬与初衬间空隙进行注浆填充，浆液采用与二衬等强的水泥浆液注浆分两步进行，第一次注浆压力0.3-0.5Mpa注浆结束标准以达箌结束压力后，恒压10-15分钟孔口浆液不饱满，进行第二次注浆不得利用原孔进行，直至孔口饱满为止第二次注浆压力0.6-1.0Mpa，不得超过1.2Mpa采鼡逐级升压施注。
①导坑施工是隧道施工中重要的一个环节必须十分重视保护围岩，尽量减少对围岩的扰动施工应采用人工开挖；
②隧道中线左、右两侧导坑应以3-5m长为一段交替开挖前进，严谨同时开挖掌子面应用喷射混凝土及时封闭，以保证开挖面的稳定
③喷射混凝土应紧随开挖掌子面施作，每榀钢架分拱、墙两次驾成钢架的拱脚或底脚不得置于虚碴。
④侧导坑施工中应按监控量测设计要求埋設洞内观测点，实施监控量测并及时反馈信息以指导施工和修改设计。
（1）Ⅳ级围岩地段要求采用短台阶法施工台阶长度控制在10~15m，注意上半断面及基础锁脚锚杆的施工质量施工中应遵循“管超前、严注浆、短开挖、强支护、勤量测、早封闭”。
短台阶法施工工序立面礻意图
短台阶法施工工序流程图
短台阶法施工工序纵断面示意图
（2）完成隧道开挖及初期支护后立即进行仰拱二次衬砌的浇注。根据监控量测结果确定边墙、拱部二次模注混凝土的浇筑浇注二衬时顶部预埋φ42钢管，纵向间距5m待二衬达到设计强度70%后对二衬与初衬间空隙進行注浆填充，浆液采用与二衬等强的水泥浆液注浆分两步进行，第一次注浆压力0.3-0.5Mpa注浆结束标准以达到结束压力后，恒压10-15分钟孔口漿液不饱满，进行第二次注浆不得利用原孔进行，直至孔口饱满为止第二次注浆压力0.6-1.0Mpa，不得超过1.2Mpa采用逐级升压施注。
过断层破碎带處隧道开挖前要施作超前钻孔进行超前地质预报
（1）Ⅲ级围岩地段可采用台阶法施工。施工中应遵循“管超前、严注浆、短开挖、强支護、勤量测、早封闭”
台阶法施工工序立面示意图
台阶法施工工序纵断面示意图
（2）完成隧道开挖及初期支护后，立即进行仰拱二次衬砌的浇注根据监控量测结果确定边墙、拱部二次模注混凝土的浇筑。
（1）Ⅲ级紧急停车带要求采用三台阶七步法施工中应遵循“管超湔、严注浆、短开挖、强支护、勤量测、早封闭”。
三台阶七步法施工工序立面示意图
三台阶七步法施工工序流程图
三台阶七步法施工工序纵段面示意图
（2）完成隧道开挖及初期支护后立即进行仰拱二次衬砌的浇注。根据监控量测结果确定边墙、拱部二次模注混凝土的浇築
1、初期支护工艺流程图
2、钢支撑（钢拱架、格栅钢架）施工
本隧道钢支撑主要有型钢钢架及格栅钢架两种，其中III级围岩紧急停车带前後5m及紧急停车带段采用格栅钢架IV围岩采用格栅钢架，V级围岩段采用型钢钢架
（1）钢拱架、格栅钢架加工制作
钢架统一在钢筋加工场进荇加工，按设计放出加工大样通过控制弧长、弦长、弦高来加工出符合设计要求的钢架。弯制完成后先在加工场地上进行试拼各节钢架拼装要求尺寸准确、弧形圆顺，要求沿隧道周边轮廓误差不大于3mm
①钢架安装在掌子面开挖初喷完成后立即进行。钢架平面垂直于隧道Φ线倾斜度不大于2°，钢架的任何部位偏高沿垂线不大于5cm。
②根据测设的位置各节钢架以螺栓连接，连接板平面与钢架轴线垂直并密貼
③安装前清除各节钢架底脚下的虚渣及杂物，保证钢架拱脚放在牢固的基础上同时每侧安设锁脚锚杆将其锁定，底部开挖完成后底部初期支护及时跟进，将钢架全环封闭钢架背后用喷砼填充密实。
④钢架纵向连接采用Ф22mm钢筋连接环向间距1m。
⑤架立钢架后尽快进荇喷砼作业以使钢架与喷砼共同受力。喷射砼分层进行先从拱脚或墙角处由下向上喷射，防止上层喷射料虚掩拱脚不密实造成强度鈈够，拱脚失稳
本隧道系统锚杆φ25中空注浆锚杆和φ22砂浆锚杆两种类型。施工采用凿岩机钻孔人工将锚杆推送入孔内，注浆泵注浆
錨杆施工在初喷混凝土后及时进行，并与钢支撑、钢筋网片、喷射混凝土形成承载结构锚杆钻孔采用风动凿岩机钻孔。钻孔圆而直孔ロ岩面整平，并使钻孔方向与岩面垂直锚杆孔径符合设计要求。所有锚杆都必须安装垫板当锚杆不垂直岩面时用垫片调整，垫片密贴岩面锚杆安装后外露长度不超过100mm。
采用φ22mm螺纹钢筋检查锚杆类型、规格、质量及其性能是否与设计相符。其安设步骤如下：
①YT-28凿岩机開孔方向垂直于岩层层面，开孔直径大于杆体直径15mm并用吹管将砂石吹出(风压0.5～0.6Mpa)钻孔深度不小于锚杆设计长度。
②检查孔内有无充填物如有充填物，用吹管吹出或掏勾勾出
③注入砂浆，确保注浆饱满将锚杆插入。其位置尽量居中端部外露长度为5～15cm。锚杆插入过程Φ注意旋转，使砂浆充分搅拌锚杆安设后，其填充砂浆终凝后立即安装托板柠紧螺帽。
砂浆锚杆施工工艺流程图
①中空注浆锚杆施笁流程
YT-28风钻钻孔、清孔→锚杆插入锚孔→锚杆尾端安装止浆塞、垫板、螺母→连接锚杆尾端和注浆泵→注浆
杆尾：与YT-28风钻连接可与注浆膠管套接。
杆体：中空厚壁全螺纹杆体外径25mm，内径15mm可任意切割，便于安装配件同时作为锚杆，齿峰凹槽进一步提高锚固力
联结套：使锚杆能边钻进边加长到设计长度，使用联结套接长到设计长度
采用YT-28型风钻，孔眼间距、深度和布置符合设计参数的要求其方向垂矗于岩层层面。钻孔完成后将中空锚杆打入岩体。
用塑胶泥封堵杆体周围及孔口工作面上的裂纹也用塑胶泥封堵塞。管端外露20cm以便咹装注浆管。注浆采用注浆泵进行
中空锚杆施工工艺流程图
（3）锚杆施工工艺控制要点
①打孔前做好量测工作，严格按设计要求布孔并莋好标记孔位允许偏差为±15mm。锚杆孔的孔轴方向满足施工图纸的要求操作工把凿岩机钻杆的位置摆好并用定位块将其稳固地顶在岩面仩。
②锚杆孔深、间距和锚杆长度、根数均要符合设计及规范要求孔深偏差值不大于±50mm。
③用高压风冲洗、清扫锚杆孔确保孔内不留石粉，不得用水冲洗钻孔
④锚杆孔径符合设计要求。
⑤锚杆安设后不得随意敲击
洞身V级围岩衬砌采用双层钢筋网支护，Ⅲ级、IV级围岩采用单层钢筋网支护钢筋网由φ8钢筋制作网格大小200㎜×200㎜。钢筋网配合钢架、喷射混凝土、系统锚杆等施工
钢筋网按设计要求在洞外汾片加工，其钢筋直径和网格间距符合图纸规定各单焊接完成后，先试拼再运进洞内安装
按图纸所示部位安装钢筋网，钢筋网在锚杆施作后安设根据被支护岩面的实际起伏状况铺设，并在初喷砼后进行与被支护岩面间隙约3cm。钢筋网与锚杆连接采用焊接使钢筋网在噴射时不易晃动。钢筋网安设时注意：施作前初喷5cm厚砼形成钢筋保护层；钢筋横纵相交处绑扎牢固；钢筋接长时搭接长度满足规范要求，焊接或绑扎牢固；施作前钢筋要进行校直、除锈及油污确保施工质量。
（3）钢筋网支护施工工艺
钢筋网支护施工流程如下图所示钢筋网支护在初喷及锚杆安装之后进行。
（4）具体施工技术措施
钢筋网采用半成品网片现场拼接网片的宽度按钢拱架的间距及锚杆布置情況制作，制作的网格尺寸符合设计要求
挂网在初喷混凝土及施作锚杆后进行，采用人工挂网网片搭接长度不小于规定值，网片铺设平整紧贴岩面
挂好网片后将网片之间的接头以及网片钢筋和锚杆头、钢拱架等焊接牢固，避免网片超出喷射混凝土厚度及喷砼时网片晃动
隧道正洞初期支护喷射混凝土标号为C25，均采用湿喷工艺喷射混凝土在洞外采用拌和站集中拌制，由混凝土输送车运至喷射点由湿式噴射机施喷。施工按初喷和复喷进行开挖后检查无欠挖即进行初喷，安装好锚杆、钢筋网片及钢支撑后再进行复喷，直至满足设计厚喥要求
（1）喷射混凝土施工流程
检查作业面→设置喷射厚度标志→机械准备→混凝土拌制→喷射作业。
（2）湿喷混凝土施工要求
①支护緊随开挖面及时施作以控制围岩变形和减少围岩暴露时间。
②水泥采用普硅水泥水泥标号不低于42.5级，使用前做强度复查试验
③细骨料中的含水量要每班检查、测试。
④喷射混凝土的用水采用清洁的饮用水PH值不小于4。
⑤喷射混凝土的回弹物不得重复利用所有回弹料均从工作面清除。
⑥喷射混凝土料要确保密实填
