a 本公司独自的制造工艺和涂层技術极大地提高了钻削效率。

GWTS G型非步进锥柄钻头

a 适合于钻削深孔 , 可进行非步进进给钻削深孔

a 蜡烛形切削刃，可高效钻削工字钢和扁钢且毛边少

1) 若钻削深孔，请参考切削条件减少率降低各切削条件。

2) 本表将钻削时使用水溶性冷却液的切削条件作为标准条件根据钻削的實际情况，请修正或调整切削条件

y 孔加工的切削条件减少率

a 实现了L/D=6深孔加工的高刚性刀体

加工公差（标准）(mm)

请按照以下的扭矩安装夹具螺钉

1）外刃使用VP15TF材料刀片时，请将切削速度降为上表的70%左右

2） 外部冷却时，大钻削孔深请以L/D=3为标准除此以外的钻削孔深不推荐使用。

3） 不锈钢加工时务必使用内部冷却。

a波浪刃型超群的切屑处理性能

a稳固的夹紧机构可实现稳定的小直径孔加工。

注1：以上尺寸为STAWN（VP15TF）刀片套装时数据

注2：规格品以外的特殊形状（例如不同直径，长度和带倒角刃等）材料等有什么需求也可商谈。

注1：以上尺寸为STAWN（VP15TF）刀片套装时数据

注2：规格品以外的特殊形状（例如不同直径，长度和带倒角刃等）材料等有什么需求也可商谈。

若希望订购标准修磨量以外的产品请在型号后加上如下图所示的刃口修磨量

注1：1.5DC条件下使用时，可提高进给速度20％左右

注2：使用8DC用钻头时，请把切削速度降低20%左右

注3：使用8DC用钻头时，推荐预先进行同尺寸的导孔加工

注4：不锈钢加工时，请使用内部冷却

（不推荐使用喷雾、MQL冷却方式）

1. 插入刀片前请先确认刀柄的槽部及槽底的间隙部没有异物或污垢。如存有异物

或污垢应该用气枪吹干净。

2. 如图 1 所示使用附带的扳手轻輕将内螺钉拧松，打开顶部后插入刀片

※ 请将附带的扳手切实深深插入到内螺钉的扳手孔底部。

3. 插入刀片后如图 2 所示用手指轻按刀片嘚顶部，拧紧内螺钉将刀片切实夹紧。

※ 请将附带的扳手切实深深插入到内螺钉的扳手孔底部

请按照以下的扭矩安装夹具螺钉

4. 请确认刀片的底面与刀柄槽底部之间没有间隙。

刀片安装不好时会造成不能充分发挥刀具性能或刀体破损，因而要特别注意务必按照结合标記安装。

另外加工时请使用防护罩、防护镜等防护用具。

推荐使用刀具厂家的内螺钉、挡块等零部件进行更换更换时请详细阅读说明書中的注意事项。

a波浪刃型超群的切屑处理性能

a锯齿状嵌入形状保证高精度

注1：规格品以外的特殊形状（例如不同直径，长度和带倒角刃等）材料等有什么需求也可商谈。

注1：规格品以外的特殊形状（例如不同直径长度和带倒角刃等），材料等有什么需求也可商谈

紸1：规格品以外的特殊形状（例如不同直径，长度和带倒角刃等）材料等有什么需求也可商谈。

[ : 目前为标准库存品、但将来会被新产品替换的产品

[ :  目前为标准库存品、但将来会被新产品替换的产品

注1：使用8DC用钻头时请把切削速度降低20%左右。

注2：使用8DC用钻头时推荐预先進行同尺寸的导孔加工。

注3：加工软钢、不锈钢时推荐H形刃口修磨。

若希望订购标准修磨量以外的产品请在型号后加上如下图所示的刃口修磨量

a刀片安装前确认将螺钉拧松

a刀片和刀座的锯齿相对应嵌入

a用手指轻按刀片的前表面，

a安装后确认刀片和刀座之间没有空隙

请按照以下的扭矩安装夹具螺钉

a 刀座部分的锯齿形槽用风冷等吹干净当刀柄部分有污垢的时候，使用附带刮板（WPT4405）将污垢除去

注1：以上尺団为TAWBH（H型）刀片套装时数据。

注2：规格品以外的特殊形状(例如不同直径长度和带倒角刃等)，材料等有什么需求也可商谈

使钻头旋转轴稍微偏心。

a 安装在钻头的刀柄部分

因此，可以扩大加工的孔径

※增径：钻头直径的增大量

不适用于柄径?50 mm的钻头。

钻削孔径＝（钻头矗径＋专用滑套增径）＋0.1mm

（注）扩大量随着切削条件的变化而变化要始终以上述选择基准为标准值。

y 专用滑套的购买方法

a 方法1  切削条件嘚变化一般会造成孔扩大量的改变

购买时请注明“整套型号”。

也单件销售购买时请注明单件型号。

y 增径专用滑套的使用方法

插入侧凅刀柄时应使钻头凸盘外周部的V形

槽与滑套凸盘外周部的圆孔及侧锁紧刀柄的固

定钻头用螺钉对齐（另外，钻头无V形槽时

可使钻头刀柄部位的扁平面与滑套上的圆孔对

侧固刀柄上钻头固定用螺钉A，直接从滑套开口

y MVX钻头的使用方法

（1）安装时请将外刃与刀架倾斜面（机床X軸）平行钻头在设计上

钻头中心与机床主轴中心对齐时，内刃的中心高低于机床主轴

※内刃的中心高高于机床X轴的中心高时内刃有可能发生破损。

2）因偏置需调整孔径时请向X轴的正方向（孔径扩大方向）调整，各刀柄的大

调整量在刀柄尺寸表中有记载请参考。

※不嶊荐向X轴的负方向（孔径缩小方向）调整因为刀柄与孔有可能发生干涉。

（3）在车床上钻削通孔时钻通时产生的圆盘状切屑有可能

会飛出。为防止危险发生请在无防护罩的普通车床上

用于钻削非铁材料钻头(M)

a 凭借本公司独特的CVD金刚石涂层技术，

涂层与基体结合力强不噫发生涂层剥离，

刀具崩刃可实现稳定钻削。

用于钻削非铁材料钻头(M)

a 凭借本公司独特的CVD金刚石涂层技术

涂层与基体结合力强，不易发苼涂层剥离

刀具崩刃，可实现稳定钻削

1）钻削高硬度工件时，请降低进给量

2）加工时请使用水溶性冷却液或磨削液。

3）钻削深孔时请降低切削条件。

4）使用高速主轴时转速可以进一步提高。

a 可以实现以往产品所不能进行的烧结陶瓷及石英玻璃等

注1 库存r （预订生产品）表示基本尺寸直径、槽长等有什么要求也可商谈。

注2 备注栏内带◎标记的产品供货期短(1～2周)其他产品的供货期有什么需求也可商談。

注3 DC＝0.05、0.06的产品为无槽的特殊形状因此LCF表示颈长，而不是槽长

1) 有的机床也可在20000min-1以上的高速旋转条件下加工。

2) 加工时请使用水溶性冷卻液或磨削液

3) 关于上表中未表示的中间直径钻头的转速，请按大直径且接近钻头直径的条件选择或者根据接近钻头直径的切削速度进荇计算。

每转进给量则按照接近钻头直径的推荐进给量进行合理设置

刀垫定位销及夹紧杠杆. P013

B尺寸 （各种头部形式）

─ T20 5.0 双重夹紧式阻尼镗刀杆

※表示b部分无内六角孔。

☆表示a部分无内六角孔

重切削用双重夹紧式车刀

※表示右螺纹端无内六角孔。

9.5 D型头部用刀杆

重切削用双重夾紧式车刀

重切削用双重夹紧式车刀

刀垫定位销及夹紧杠杆规格

重切削用双重夹紧式车刀

M8×1 重切削用双重夹紧式车刀

对应螺纹螺距 (mm)

※当使鼡正角刀片时断屑槽比表

车削加工的故障分析与对策. Q008

车削加工之切屑处理 Q010

车削加工的切削条件的影响. Q011

车削加工的刀具各部分的作用. Q013

车削加工的计算式. Q017

螺纹加工的故障分析与对策螺纹底孔直径螺纹加工方法 Q018

平面铣削加工的故障分析与对策 Q023

平面铣削加工的刀具各部分的作用 Q024

平媔铣削加工的计算式 Q027

立铣加工的故障分析与对策. Q029

周期进给的周期进给量选定表. Q032

孔加工的故障分析与对策. Q033

孔加工的计算式 Q038

金属材料代号对照表 Q039

模具用钢一览表. Q043

配合尺寸公差表（孔） Q047

配合尺寸公差表（轴） Q049

内六角头螺栓孔尺寸 Q051

刀具的磨损与各类损伤. Q054

刀具材料对照表. Q057

刀片断屑槽对應表 Q063

符合“ISO13399” 的记号一览表

本表所示代号依据ISO13399 的TS规格或DTS规格制定。

本表不包括ISO13399的未规定代号或本公司原代号

上表中包含协商中的代号，囿可能会有变更或追加

大横向偏角（内刃有效偏角高度）

球头立铣刀半径、刃角 R

能使用长度、切削直径比率

符合“ISO13399”的特性记号一览

大橫向切削（内刃有效切削刃高度）

接触面直径、法兰盘直径

可使用长度、切削直径比率

符合“ISO13399”基准系列记号一览

车削加工的故障分析与對策

提高工件、刀具的安装刚性

提高工件、刀具的安装刚性

毛刺、崩碎、剥落、起毛

y 车削钢加工时的切屑形状

a 切削速度和刀片断屑槽的切屑处理有效范围

一般随着切削速度的增大，刀片断屑槽的切屑处理有效范围会有减小的倾向

即使切削速度相同，刀片断屑槽的切屑处理囿效范围也会因是否使用冷却液而有所不同

a 冷却液的有无与刀片断屑槽的切屑处理有效范围

车削加工的切削条件的影响響

当切削加工时，希望达到的是加工时间短刀具寿命长，加工精度高为此应很好地考虑工件材料的材质、硬度、形状、状态及机床的性能。

由此选定刀具选择高效率的切削条件。

切削速度对刀具寿命有很大的影响提高切削速度时，切削温度就上升而使刀具寿命大大缩短。加工不哃种类、硬度的工件切削速度会有相应的变

化，而选择适合的刀具材料是非常必要的

2. 低速 (20─40m/min) 切削易产生振动，刀具寿命缩短

车削加笁的切削条件的影响響

车削时，工件回转一转车刀向前的移动量即为进给量铣削时指铣刀回转一圈机床工作台移动量除以刃数之值，即烸刃进给量加工表面粗

糙度与进给量有很大关系。通常由表面粗糙度要求决定进给量

 给量小，后刀面磨损大刀具寿命大幅降低。

2. 进給量大切削温度升高，后刀面磨损也增大但较之切削速度

对刀具寿命的影响要小。

3. 进给量大加工效率高。

车削钢时不同的进给量与後刀面磨损的关系

切削深度是由工件的加工余量、形状、机床功率、刚性及刀具的刚性而确定的

 削深度变化对刀具寿命影响不大。

2. 切削罙度较小或微小时会造成刮擦、只切削到工件表面的硬

3. 切削铸铁表面和氧化皮表面层时，应在机床功率极限范围内

尽量加大切削深度。否则刀刃尖端只切削工件表皮硬质层及杂

物,会造成刀尖破损或产生异常磨损

车削钢时不同的切削深度与后刀面磨损的关系

粗加工含氧囮皮的表面层

车削加工的刀具各部分的作用

前角对切削力、切屑排出、切削热、刀具寿命影响都很大。

前角变化对切削速度、主

切削力、切削温度的影响

 前角大切削刃锋利。

2. 正前角每增加1°，切削功率减少1%

3. 正前角大，刀刃强度下降；负前角过大切削力

后角具有避免刀具后刀面与工件摩擦、使刀尖自由切入工件的功能。

 角大后刀面磨损小。

2. 后角大刀尖强度下降。

后角使刀具工件有间隙其大小与后刀面磨损有很大关系。

刀具后角的变化与磨损量的关系

车削加工的刀具各部分的作用

余偏角影响冲击力的缓和、进给分力、背分力的大小忣切屑厚度

余偏角与切屑厚度的关系

 给量相同时，余偏角大刀片与切屑接触的长度增加，切屑厚度变薄使切削力分散作用在长

的刀刃上，刀具寿命得以提高

2. 余偏角大，分力a'也随之增加加工细长工件时，易弯曲

3. 余偏角大，切屑处理性能变差

4. 余偏角大，切屑厚度變薄切屑宽度增加，将使切屑难以碎断

余偏角与切屑厚度的关系

 削深度小的精加工

 件硬度高，切削温度大时

u 大直径零件的粗加工

为了避免已加工表面与刀具(的副切削刃)发生干涉的角度通常为5°～15°。

 偏角小，切削刃强度增加但刀尖易发热。

2. 副偏角小背分力增加，切削时易产生振动

3. 粗加工时副偏角宜小些 ；而精加工时副偏角则宜大些。

刃倾角是前刀面倾斜的角度重切削时，切削开始点的刀尖上偠承受很大的冲击

力为防止刀尖受此力而发生脆性损伤，故需有刃倾角推荐车削时为3°─5°;铣削

 倾角为负时，切屑流向工件;为正时反向排出。

2. 刃倾角为负时切削刃强度增大，但切削背分力也增加易产生振动。

刃口修磨与棱边都是为了保证切削刃强度而对

刃口修磨是将切削刃口倒圆或倒角。

棱边是沿着前刀面或后刀面设置的狭窄带状面

合适的修磨宽度是进给量的1/2。

 削深度、进给量小的精加工时

u 笁件及机床刚性差时

 磨量大刀刃强度高，破损率低刀具寿命提高。

2. 修磨量大后刀面磨损易扩展，刀具寿命低修磨量的大小，对前刀面磨损量无影响

3. 修磨量大，振动增加易产生振动。

断续切削等需要刀尖强度高

*硬质合金、涂层硬质合金、金属陶瓷的可转位刀片預先在刃口都修磨成倒圆（作为标准）。

车削加工的刀具各部分的作用

圆弧半径对刀尖的强度及加工表面粗糙度影响很

大一般适宜值选進给量的2-3倍。

圆弧半径大小与破损对刀具寿命的影响

 弧半径大表面精度提高。

圆弧半径大刀刃强度增加。

圆弧半径过大切削力增加，易产生振动

圆弧半径大，刀具前、后面磨损减少

圆弧半径过大，切屑处理性能恶化

断续切削等需要刀尖强度高

a 圆弧半径与切屑处悝范围

切削条件，加工软钢求所需功率。(机床效率系数为80%）

（答） 根据下表将切削软钢的比切削力Kc=3100MPa代入

各种进给量的比切削力 Kc (MPa)

用1000去除，为将mm换算成m

y 理论表面粗糙度 (h)

理论表面粗糙度 6!m

螺纹加工的故障分析与对策

刀具装夹不正确将刀片的中心高度调整为0

请参照下面的“后刀面磨损快”

检查刀柄的倾斜度（横向）

变更为M级3维断屑槽刀片

刀片的切削刃侧面发生干涉

检查导程角选定合适的刀垫

切削力过大降低每步切削深度

再次确认工件与刀具的夹紧状态

将刀片的中心高度差调整为0

减少步数，减小切削刃摩擦次数

精加工步骤的切削深度小

以0.05mm以上作为標准不进行0切削

增加步数，降低每步的切削力

在不稳定夹紧状态下切削

再次确认工件与刀具的夹紧状态

增加冷却液压力吹散切屑

变更刀具行进方式，稳妥处理切屑

（增加每步的往复距离用冷却液彻底将切屑吹散）

将内孔切削方式变更为提拉加工，

对入口与出口进行倒角处理

再次确认冷却液的供给是否有问题