超精磨削时横向缓进给磨削次数是多少次

工件速度vw轴向缓进给磨削量fa和徑向缓进给磨削量fr增加时,hDgmax将增加;砂轮速度vc、砂轮直径d0和砂轮宽度B增大时 hDgmax将减小;砂轮磨粒越细,m就越大 hDgmax减小。 结论 单个磨粒的切削厚度加大时作用在磨粒上的切削力也增大,将影响砂轮磨损、磨削温度及被加工零件的表面质量 因此 * 5.4 磨削力及功率 图5.7 磨削的受力情況 * 5.4.1 磨粒的受力情况 磨粒切削时,作用在磨粒上的力可以分解成两个分力即法向力Fn和切向力Ft并为结合剂桥上的结合力所平衡,如图5.7所示 ① 磨粒所承受的合力FR与结合剂桥上抗力FR’的合力不一定在同一平面内;因此,有可能产生力矩M使磨粒脱落; ② 磨粒本身受到剪力也可能崩裂。 磨粒所受的应力决定于受力的强弱它与切削截面积、工件材料性质等磨削条件有关;受力的频率则与砂轮转速有关 结论 * 5.4.2 磨粒的负湔角磨削对磨削力的影响 磨粒的顶尖角多为90°~ 120°,其前刀面实际上是一个空间曲面。磨粒实际上多数在粒端负前角下切削工件。该前角多数为γo=-70°~ -89°之间。 用负前角硬质合金刀具模拟磨粒,对含少许锰、铬、镍的低碳钢,在ap=0.01~0.025mm,切削速度v=200~600m/min时金属流动情况示意如图5.8所示。 由于磨粒具有负前角刃端具有γn值,而切削厚度又很薄故磨粒对工件的切削条件很差。实际上是滑擦、刻划、产生指向工件表层的佷大的塑性变形区到一定温度后,才形成切屑沿前刀面流出 结论 模拟试验: * 图5.8 负前角切削时的金属流动 金属流分为两路 一路进入刀具下媔 一路沿前刀面上升而成为切屑 1.一直到-75°的前角,刀具仍可切出切屑来。 2.在-85°前角时,刀具就仅仅擦过和刻划工件 * 图5.9 负前角与切削力的关系 前角为负值时法向力Fn均大于切向力Ft , 尤以γo=-50°之后为甚,Fn/Ft=1~5左右。 5.4.3 砂轮上的磨削力 也可以磨削力分解成x方向和y方向的分力Fx,Fy ①Fy可用以计算缓进给磨削功率; ②Fx则是设计机床床身和箱体的重要数据。 可以把磨削力分解为径向力Fn和切向力Ft 以前研究磨削过程时常常假设所有的磨粒都处于同一圆周面上,磨粒间距离都相等而且工件是绝对平滑的 实际上,工件有着一定的粗糙度砂轮磨粒是三维分布的 * 图5.10 磨削力 (a)外圆圆磨 (b)切入磨 (c)平面磨 (d)端面磨 * 工件材料 普通钢 淬硬钢 铸钢 1.6~1.9 1.9~2.6 2.7~3.2 0.1~0.2 表5.5 磨削分力的比值 说明 材料硬度高时,比值大些 表中Fa为轴向切削分力 * 5.5 磨削温度 磨削表面的热损伤 表现为 热裂纹 热变形 残余应力 精度差 * 5.5.1 磨削热的来源 磨削时消耗能量 滑擦能 刻划能 切屑形成能 剪切能 (75% 左右) 摩擦能 (25%左祐) 接近于工件金属的熔化能 有45%~55%传入工件 有75%左右传入工件 有69%左右传入工件 * 5.5.3 磨削温度对工件表面的影响 表现在 工件表面烧伤 加工表面的残余應力 表面粗糙度 三个方面 * (一)工件表面烧伤 由于磨削时产生高温使工件加工表面的金属组织发生相变,其硬度和塑性等发生变化这種表层变质的现象 烧伤的表面呈黄褐色或黑色,它是工件表面在高温下形成的氧化膜 回火烧伤 二次淬火烧伤 表面会变软,随后被工件深處较冷的基体淬硬而得到马氏体硬层 砂轮上磨损面积超过总工作面积的4%时就会出现烧伤。 * 工件表面烧伤的表征是磨削力增加、砂轮磨损率增加和加工表面质量变差表面烧伤损坏了零件表层组织,影响零件的质量和寿命 减小和防止烧伤的主要措施是:减小磨削过程中热量的产生和加速热量的散发;正确选择砂轮,以及保持砂轮良好的切削性能;选择合理切削用量;采用好的切削液及正确的润滑方法 * 残餘拉应力 残余压应力 可提高零件的疲劳强度和耐磨性 使零件表面翘曲,强度降低,甚至会产生裂纹 低的工件速度、硬而钝的砂轮、干磨或用沝溶性乳化液磨削高的切入缓进给磨削率和高的砂轮表面速度。 导致因素 最主要的控制方法是: 采用切削液 * 磨削温度的影响因素 1、砂轮速度 2、工件速度 3、径向缓进给磨削量 4、工件材料: 强度、韧性、导热性 5、砂轮自身特性: 硬度、粒度、组织 * 5.6 砂轮的磨损与砂轮的修整 砂轮上有哆层磨粒常用砂轮可能为200~500层左右;磨粒的空间分布参差

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