金属切削过程的实质是什么

金属切削过程就是刀具从工件上切除多余的金属

使工件得到符合技术要求的几何精度

切削运动可分哪两类，各有什么特点

答：切削运动可分為主运动和进给运动主运动在切削过程中速度最高，消耗的功率最大

并且在切削过程中切削运动只有一个。

切削用量的主要参数有哪些

：切削用量的参数有切削速度、进给量和背吃刀量

试述车刀前角、后角、主偏角、负偏角和刃倾角的作用，并指出如何使用

答：前角對切削的难易程度有很大的影响前角大小的选择与工件材料、刀具材料、加工要

后角的作用是为了减小后刀面与工件之间的摩擦和减少後刀面的磨损。

小影响切削条件、刀具寿命和切削分力的大小

车外圆时，车刀装得过高或过低、偏左或偏右刀具角度会发生哪些变化什么情况下可以

答：当刀尖高于工作中心时，刀具工作前角将增大工作后角将减小。

心则刀具工作前角减小，后角增大若刀杆右偏，则车刀的工作主偏角将增大负偏角将

减小。若刀杆左偏则车刀的工作主偏角将减小，负偏角将增大

试标出图刀具的五个基本角度忣主切削刃和副切削刃。

概述：世界金属加工油液占世界總润滑油量

％以上而且从以油基为主，逐步向水基发展由于铝加工

业的比例增加，铝加工油品种和产量呈上升趋势在国外金属加工液中，切削液一直占有较大比例一般为

右。金属加工液分类常按金属加工方法分为切削液和成型液两大类或按油品化学组成分为非水溶性

液两大类。我国目前亦大多沿用此分类

两大类，又根据每类的化学组成、应用各分为

类该标准将目前众多的金属

加工液的品种均鈳包含进去，我国已等效采用了该标准制定了

金属的机械加工通常包括两种类型：金属的去除和金属的变形。前者作业是靠刃具把金属從被加工件上除掉；后者

则是用模具使金属在应力下塑性变形如轧、拉拔、冲压、挤压等。一般习惯地把金属去除作业所用的润滑剂称為

切削液而把金属变形用的润滑剂称为金属加工工艺用液体。金属加工液则是泛指上述两类加工、作业用润滑剂

（一）、金属切削液嘚选用（金属切削设备的润滑见机床的润滑特点）

大部分金属切削需要使用切削液，甚至在可以正常进行干切削的作业如果选用适当的冷却润滑剂也可增

曾证明用冲洗刀具和加工件可使切削速度提高

金属切削液的品种繁多。

把金属加工用的液体划为三类：

类之间的基本区別在于分散相的粒度和粒度分布溶解油乳化

，真溶液及胶体溶液的粒度范围为

代表了一种介于化学溶液

与溶解油的乳液之间的中间状态其粒度分布介于上述两等级之间。这种划分原则基本上是一个理论性的区分因

为从典型的矿物油到不含油的化学溶液之间，可能存在著无限度的等级

近年来，金属切削液的发展和变化主要是在水溶性液体领域

由于这类液体以水为基质，其传热速

等量的水吸收一定熱量后，比油的温升要慢得多从而提高了冷却效果，且

可减少油雾因此水基切削液的用量增大。以英国为例水基切削液在整个切削液市场中约占

液与油相比存在着润滑性差，其次是锈蚀、胶体稳定性、化学稳定性、生物稳定性、可滤性、泡沫性等问题这些

问题对切削液在机床应用时的“油池寿命

”至关重要。合理选择、应用、监控和维护对使用水基切削

、金属切削液的成分与选择

根据我国目前市場情况，切削液的主要成分如下

物油，含或不含添加剂

，有时称为溶解油根据矿物油含量和油滴粒度可分为

合成液体：含油或不含油，以溶于水的高分子有机物为主要润滑剂

分类中的Ⅲ。从以上成分来看以切削油的润滑性最好。乳化液中的粗

乳、微乳和半合成型乳液如配制得当也有相当好的润滑性能。目前粗乳液和微乳液的使用范围最广泛用

于重负荷切削的乳化液要含极压添加剂。合成液是乳化液的补充产品这种液体常用在特定的用途上。某些

合成液体在使用中由于浓度增大清洗性增强而导致损伤操作人员的皮肤和机床塗层。化学溶液是不含矿物

油的水溶液使用前用水稀释，有良好的冲洗、冷却效果并应能防止接触区域的锈蚀。这类液体主要用于

研磨功能在于清洗和冷却，没有润滑性切削液的选择，首先要避免使用那些对机床、刃具和加工材料有

害的液体通常，不含游离硫的硫化油适用于加工钢材和铜材而有些铜合金和高镍合金，在硫剂

作用下会产生暗色斑痕水基切削液的成分比较复杂，这是因为要顾及乳化系统的稳定既要考

值，又要达到各项性能的平衡由于切削液以水为基质，还应考虑诸成分的水溶性或在水中

选择切削液前应充分叻解下列情况

　　金属的机械加工通常包括两種类型：金属的去除和金属的变形前者作业是靠刃具把金属从被加工件上除掉；后者则是用模具使金属在应力下塑性变形，如轧、拉拔、冲压、挤压等一般习惯地把金属去除作业所用的润滑剂称为切削　液，而把金属变形用的润滑剂称为金属加工工艺用液体金属加工液则是泛指上述两类加工、作业用润滑剂。
（一）、金属切削液的选用
　　大部分金属切削需要使用切削液甚至在可以正常进行干切削嘚作业，如果选用适当的冷却润滑剂也可增加工效早在1883年，F.W.泰勒(Taylor)曾证明用冲洗刀具和加工件可使切削速度提高30%~40%
　　金属切削液的品种繁多。ASTM D2881把金属加工用的液体划为三类：(1)油和油基液体；(2)水基乳液及分散体；(3)化学溶液(真溶液及胶体溶液)2类与3类之间的基本区别在于分散楿的粒度和粒度分布。溶解油乳化液的平均粒度大于1 μm真 溶液及胶体溶液的粒度范围为20~40 nm。胶体乳液(Ⅱ-C)代表了一种介于化学溶液 与溶解油嘚乳液之间的中间状态其粒度分布介于上述两等级之间。这种划分原则基本上是一个理论性的区分因为从典型的矿物油到不含油的化學溶液之间，可能存在着无限度的等级
　　近年来，金属切削液的发展和变化主要是在水溶性液体领域(2、3类)由于这 类液体以水为基质，其传热速度高(水的传热速度为油的2.5倍)等量的水吸收一定热量后，比油的温升要慢得多从而提高了冷却效果，且可减少油雾因此水基切 削液的用量增大。以英国为例水基切削液在整个切削液市场中约占60%。但是水基 切削液与油相比存在着润滑性差其次是锈蚀、胶体穩定性、化学稳定性、生物稳定性、可滤性、泡沫性等问题。这些问题对切削液在机床应用时的“油池寿命(Sum p Life)”至关重要合理选择、应用、监控和维护，对使用水基切削液特别重要
1、金属切削液的成分与选择
　　根据我国目前市场情况，切削液的主要成分如下
　　(1) 油或油基液体：属于ASTM D 2881分类中的Ⅰ-A、Ⅰ-B、Ⅰ-C，习惯称为切削油(也称净切削油)主体为矿物油，含或不含添加剂
　　(2) 乳液：属于ASTM D 2881分类中的Ⅱ-A、Ⅱ-B、Ⅱ-C，有时称为溶解油根 据矿物油含量和油滴粒度可分为3种： 粗乳液：含油65%~80%,油滴粒度 2~10 μm； 微乳液：含油40%~50%，油滴粒度＜1 μm； 半合成乳液：含油5%~40%油滴粒度约0.1 μm；
　　(3) 合成液体：含油或不含油，以溶于水的高分子有机物为主要润滑剂
　　(4) 化学溶液：不含油，属ASTM D 2881分类中的Ⅲ從以上成分来看，以切削油的润滑性最好乳化液中的粗乳、微乳和半合成型 乳液，如配制得当也有相当好的润滑性能目前粗乳液和微乳液的使用范围最广泛 。用于重负荷切削的乳化液要含极压添加剂合成液是乳化液的补充产品。这种液体常用在特定的用途上某些合荿液体在 使用中由于浓度增大，清洗性增强而导致损伤操作人员的皮肤和机床涂层化学溶液是不含矿物油的水溶液。使用前用水稀释囿良好的冲洗、冷却效果 ，并应能防止接触区域的锈蚀这类液体主要用于研磨，功能在于清洗和冷却没有润滑性。切削液的选择首先要避免使用那些对机床、刃具和加工材料有害的液体。通常不含游离硫的硫化油适用于加工钢材和铜材。而有些铜合金和高镍合金茬硫 剂(特别是含游离硫)作用下会产生暗色斑痕。水基切削液的成分比较复杂这是因为要顾及乳化系统的稳定，既要考虑诸成分的HLB值又偠达到各项性能的平衡。由于切削液以水为基质还应考虑诸成分的水溶性或在水中分散的性质。

选择切削液前应充分了解下列情况
1.1 加笁材料的性质
　　被加工的材料物理化学性质各异，反映在切削操作上就会有切削的难易和与切削液相容性等新问题对较难加工的材料忣其与切削液的相容性分别简略介绍如下 。
　　铝：质软切割易粘切具。乳化液如碱性强与铝产生化学反应，造成乳液分层应选用專用乳化液或石蜡基矿物油作冷却润滑剂。
　　黄铜：切削时产生大量细屑易使乳化油变绿。含活性硫的油剂可使加工材料变色如选油剂要有过滤设备。
　　青铜：剪切前产生显著的塑性变形可使乳化液变成绿色。如选油剂要有过滤设备
　　铜：粘韧，切削时产生微细卷曲的屑可使乳化液变成绿色，影响乳化液的稳定在活性硫作用下生污斑。如选用油剂要配备过滤设备
　　可锻铸铁：切削时产苼大量微细的具有化学活性的磨蚀性屑这些活性细屑好似过滤介质，削弱了乳化液的活性而且可生成铁皂，使乳化液变为红褐色乳囮 液的稳定性变劣。如使用油剂必须用离心机或过滤器把铁屑除去
　　铅及其合金：易切削，可生成铅皂破坏乳化液的稳定。如使用油剂对油剂有稠化倾向，要防止使用含大量脂肪的油剂
　　镁：切削时产生细屑，可燃一般不使用水基切削液，可采用低粘度油作為切削液
　　镍及高镍合金：切削时局部产生高热，切屑可能烧结可选用重负荷乳化液或非活性硫化油。
　　钛：产生磨蚀性、可燃嘚切削易发生加工硬化现象，应用重负荷乳化油或极压油剂
　　锌：切削面不规整，难以取得良好的光洁度与乳化液生成锌皂，使乳化液分离应选专用乳化液。
　　刀具的作用是在主剪切区域把加工材料用强剪切力切除剥落刀具的推进面和暴露的新鲜金属面之间，由于强烈的附着作用使推进面受到高的应力因切割剥落的屑要移过刀具推进面，从而形成了第二剪切区域在第二剪切区域产生的剪切作用使刀具受到最大摩擦力。润滑和冷却作用在此时同样重要但属于金属去除的机 械加工种类很多，又各有其独特的工况一般认为，在低速加工(螺纹切削、扩孔和齿面切削)时切削润滑剂的主要任务是缩小推进面与屑的粘结，作为边界润滑剂在高速切削加工时，切削液的主要作用是降低摩擦热带走热量。
　　那些切削液难以到达剪切区域的加工作业给润滑、冷却造成很大的困难。通常对扩孔、齒轮切削(特别是滚齿)、深孔钻和镗孔、攻丝(特别是盲孔)、深套孔、车螺纹加工要精心选择适用的切削液
1.3 油基和水基的特点
　　油基切削液指含添加剂的矿物油。水基切削液指乳液、合成液及化学溶液笼统地说，低速重负荷切削需要充分的润滑通常选用极压切削油剂。高速浅层切削 冷却是首要的，一般选用水基切削液有些极压乳化液具有很好的润滑和冷却性 ，可以用于重负荷切削一般的研磨加工，有时润滑反而有害故可使用合成液或 化学溶液。加工材料、刀具材质、机床构造也是确定选用油基液或水基液的重要依据
2.1 配制(稀释) 呮有水基切削液需要配制，即按一定比例加水稀释水基切削液特别是乳化型的，在用水稀释时要注意以下几个方面：
　　一般情况下不宜使用硬度超过400的水因高硬度的水中所含的钙、镁离子会使阴离子表面活性剂失效，乳液分解出现不溶于水的金属皂。即使乳化液是鼡非离子表面活性剂制成大量的金属离子也可使胶束聚集，从而影响乳液的稳定性太软的水也不宜使用。用太软的水配制的乳化液在使用过程中易产生大量泡沫
　　配制乳化液的水的适宜硬度应为50~200。可用去离子水和未经处理的工业水混配使用我国幅员辽阔，切削液品种极多因此在选购水基切削液之前，最好用当地的水作调配试验一般禁止使用处理后的污水、含化学物质的水和二次水来配制 乳化液。锅炉用的软化水也要慎用
　　硬水地区的用户可采用碳酸钠法把水软化后使用。软化剂用量最好经试验确定 要防止软水后水的pH值過高。软水剂使用过度会破坏乳化液的稳定
　　切削液的稀释关系到乳化液的稳定。切削液在使用前要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。然后算出所用切削液(原液)量和水量
选取洁净的容器将所需的全部水倒入容器内，然后在低速搅拌下加入切削液原液配制乳囮液时，原液的加入速度以不出现未乳化原液为准切削液原液和水的加入程序不能颠倒。不要在机床的油池(槽)内直接调配乳液
　　切削液的使用效果，首先取决于正确选用适合加工工况的切削品种以及合理地调配稀释。但以下诸因素亦值得重视
　　机加工过程中循環使用的切削液因飞溅、雾化、蒸发以及加工材料和切屑携带 ，不断地消耗这种消耗以a(携带值)表示。其定义是：为了维持机床油槽原有切削液的体积每月需补加切削液量，以原有体积倍数表示例如，一个切削液循环系统的a=1是指一个V为20m↑3液体循环系统，每月需补充稀釋后的切削液(或油)20 m↑3欧洲汽车工业机加工的a值为1~1.5。个别切削液循环系统可低至0.25 即原来投入的切削液，假设不进行补充4个月就会被携帶完，也有高达a=4的
　　携带值a与加工材料的形状关系很大。携带值a无疑与机加工费用相关但携带值太小会增大切削液的维护费用。每竝方米冷却剂一年的总费用K为：
　　式中k1为变换冷却剂的费用(原液+水)、废冷却液排放费用(劳力、清洗、充入水以及停工时间)；k2为携带值費用(液体因工件、切屑携出的损失及液体雾化、蒸发的损失)；k3为冷却剂的维护费用。从上式可知携带值过大或过小都会增大费用。
　　冷却液的逐渐消耗使循环系统的液体减少，液体温度上升甚至过热冷却效力下降。冷却效力下降会影响加工件的精度并使刀具硬度丅降。切削液温度升高会加剧液体的雾化和蒸发污染车间环境，进而增大液体消耗形成恶性循环。通常机床的液槽(油槽)如处于半满状態就不能发挥液体的应有功效而且液体易变质 。
　　当使用油剂切削液(净切削油)的温度过高危害更为严重。净切削油的冷却能 力较低且多用在那些难加工、发热量大的切削中。油槽内净切削油超温不但具有前述危害还可能导致添加剂分解(分解可能产生有害物质)，损壞机床、加工材料 和刀具恶化环境。特别是含大量氯化物添加剂的净切削油大多用于苛刻的机加工，产生的热量大这时油槽应增多充油量，以增加热容量
　　一般的机加工应保证压力、大流量。镗深孔和空心杆刀具可采用高压喷射冷却液以利于把切屑冲刷出来。囿些中低碳钢和钛材的钻孔加工采用脉冲式注射冷却液更有利但要注意适合油泵的性能。苛刻的加工所使用的含氯净切削油要加大 流量。
　　流量的大小可用循环系数f表示定义是每小时循环量为总容量的倍数。切削液循环系统的温度、泡沫、污染物含量对f都有影响
　　油嘴的形状应适合被加工件的形状和大小，以及刀具种类和操作程序良好的油嘴应使切削液一直保持液流平坦，使加工件各部分充汾浴于液体内油嘴形状要按实际效果来调整，基本要求是使最需要冷却和润滑之处得到足够的冷却液
　　水基切削液和净切削油在使鼡中会发生泡沫过多的问题。泵速过大会造成液体湍流或者油管阻力形成喷射会增大液体的泡沫。特别是水基切削液的泡沫性是其 主要性能指标之一
　　不同性质的切削液相混(如净切削油与乳化液相混)也会使泡沫增多。机床变更切削液前要洗净油槽和循环路线此外配淛乳化液时要避免激烈搅拌和空气搅拌。
　　过度软化的水和含碱的水会增加乳化液的泡沫流体循环泵密封不严也会增大液体的泡沫。泡沫的危害使冷却润滑液失效和油槽容积的浪费泡沫严重的冷却液会造成机床、刀具和工件损坏。
　　经常检查机床的轴封(特别是用乳囮液作为冷却剂时)防止切削液串入机床齿 轮箱、床头箱或其它密封的传动机构内。乳化液如果进入矿物油润滑系统将使机床磨损含极壓剂的净切削油串入机床传动或液压系统，危害较小
　　大型机械加工车间常采用集中冷却润滑系统。这类循环系统的冷却液不停地循環使用油池寿命十分重要。延长油池寿命除了冷却液的质量和合理使用外冷却液的维护也是重要的因素。冷却液、切削液的维护工作主要包括以下几项
(1)确保液体循环路线的畅通
　　及时排除循环路线的金属屑、金属粉末、霉菌粘液、切削液本身的分解物、砂轮屑，以免造成堵塞
　　切削液(特别是乳液)抑菌生长的重要性是人所共知的。可采用定期投入杀菌剂和用超微过滤等手段抑制细菌的繁殖
　　汙染切削液的物质主要是金属粉末和砂砾细粉、飘浮油和游离水、微生物和繁殖物，特别是毛霉目真菌
　　切削液内所含的固体粉末来源于加工件和刀具。这类固体不但易堵塞管路并有以下危害：(1)悬浮于冷却液内的粒子损坏泵的密封增大刀具磨损，损害人的皮肤影响加工质量；(2)固体沉淀在油池底部，与有机物聚结形成一层有大量气孔的沉淀层，为微生物繁殖提供了有利条件而霉菌的细丝更稳定了沉淀的固体；(3)切削液中的金属粉末具有很高的化学活性，可使切削液中的某些成分失效菌污染使切削液酸败分解，霉菌的繁殖产生粘稠粅导致管路和喷嘴堵塞。
　　飘浮油是指机床传动和液压系统用油因机床密封不严漏入切削液系统的油飘浮油的危害是使切削液系统嘚某些材料膨胀变形，干扰了乳化液的乳化平衡使乳化液失去稳定性。而且飘浮油常浮于乳液油表层阻挡了乳化液和空气的接触，导致乳化液缺氧使厌氧菌快速繁殖，加速乳化液的腐败变质
　　切削液被上述三类物质污染后，如采取分别去除污染的方法手续十分繁琐。 近年来开发了超细过滤方法可除去固、液和大部分菌类污染物。但被超细过滤的切削液只限于含油少的微乳液或合成液其成分茬低浓度时不会构成胶束或其它凝聚物。
　　有一种循环再生系统可把上述三类污染物在一个整体系统内清除这种系统包括多种设备，汾别用来除去不同的污物例如用撇油轮除去表面飘浮油；用高速离心机或纸质过滤器除去金属粉末和泥砂；用高压巴氏杀菌器灭菌。
　　在循环再生过程中要向系统内补充10%~15%的新鲜冷却液以弥补蒸发、漏损和 加工件携带走的损失和添加剂的消耗。采用分批再生方式定期从切削液循环系统中 抽出一定体积的液体进行上述处理后再返回循环系统。
这种再生系统的特征是：配套完整效率高，可从切削液中除詓1　μm以上的 固体颗粒和大部分飘浮油主要优点是采用高压巴氏灭菌，省去了定期投放杀菌剂 的麻烦减少了杀菌剂对人身和环境的危害。
3、劳动卫生与环境 影响人身健康和环境的主要原因是切削液所含的基础油和各种添加剂这些物质对健康的危害主要有以下几方面：
    (1)致癌 切削液所含的高密度矿物油(相对密度大于0.9)属高芳烃含量的矿 物油，易被乳化但其中的多环芳烃(PCAH)是致癌成分。亚硝酸钠和三乙醇胺曾被 广泛用于乳化液中是有效的防锈剂。由于亚硝基二乙醇胺被证实为致癌物质70 年代有些国家已禁止使用。
    (2)油疹 由于皮肤接触切削液中嘚油、菌类和金属屑而产生的油疹是最常见的皮肤病。
    (3)毛囊炎 由于皮肤汗毛囊管受到油及外来物剌激所致主要发生在手臂。