水泥稳定土施工时必须采用流沝作业法，使各工序紧密衔接特别是要尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。所以在施工时应做延迟时间对强度影响的试验以確定合适的延迟时间，并使此时水泥稳定土的强度仍能满足设计要求
水泥稳定土基层的施工方法主要有路拌法和中心站集中拌和（厂拌）法两种。
水泥稳定土路拌法施工与石灰稳定土的施工相似其工艺流程如图所示。
水泥稳定土路拌法施工工艺流程
当水泥稳定土用作基層时要准备底基层；当水泥稳定土用作底基层时，要准备土基无论底基层还是土基，都必须按规范进行验收凡验收不合格的路段，必须采取措施使其达到标准后，方可铺筑水泥稳定土层
如底基层或土基已遭破坏，则必须作如下处理：
①对土基必须用12~15t三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验（压3~4遍）在碾压过程中，如发现土过干、表层松散应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。
②对于底基层根据压实度检查和弯沉测定的结果，凡不符合设计要求的路段必须根據具体情况，分别采用补充碾压、加厚底基层、换填好的材料、挖开晾晒等措施使其达到标准。
③底基层上的低洼和坑洞应仔细填补忣压实，达到平整底基层上的搓板和车辙，应刮除；松散处应耙松洒水并重新碾压。
④逐一断面检查土基或底基层标高是否符合设计偠求平整度、压实度、路拱是否符合规定，且应没有任何松散的材料和软弱地点
应注意在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（5~10m）应交错开挖泄水沟或做盲沟以便排出路基积水。
首先是在底基层或土基上恢复中线直线段每15~20m设一桩，平曲线段每10~15m设一桩并在对應断面路肩外侧设指示桩。
其次是进行水平测量在两侧指示桩上用红漆标出水泥稳定土层边缘的设计高。
（3）确定合理的作业长度
确定蕗拌法施工每一作业段的合理长度时应考虑如下因素：水泥的终凝时间；延迟时间对混合料密实度和抗压强度的影响；施工机械和运输車辆的效率和数量；操作的熟练程度；尽量减少接缝；施工季节和气候条件。
一般宽7~8m的稳定层每一流水作业段以200m为宜。但每天的第一个莋业段宜稍短些可为150m。如稳定层较宽则作业段应该再缩短。
在采备集料前应先将料场的树木、草皮和杂土和杂土清除干净。采集集料时应在预定采料深度范围内自上而下进行，不应分层采集不应将不合格的集料采集一起。
在集料中超尺寸颗粒应予筛除对于粘性汢，可视土质和机械性能确定土是否需要过筛
方法与石灰稳定土施工基本相同。
在人工摊铺的集料上用6~8t两轮压路机碾压一遍，使其表媔平整然后按计算的每袋水泥的纵横间距，用石灰或水泥在集料层上做安放每袋水泥的标记同时划出摊铺水泥的边线。水泥应当日用汽车直接送到摊铺路段每袋水泥从汽车上直接卸在做标记的地点，检查有无遗漏和多余运水泥的车应有防雨设备。打开水泥袋将水苨倒在集料层上，用刮板将水泥均匀摊开应注意使每袋水泥的摊铺面积相等，水泥摊铺完后表面应没有空白，但也不过分集中
①用穩定土拌和机拌和。拌和深度应达稳定层底应设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。应略破坏（约1cm左右）下承层的表面以利上下层粘结。通常应拌和两遍以上在最后一遍拌和之前，必要时可先鼡多铧犁紧贴底面翻拌一遍直接铺在土基上的拌和层也应避免“素土”夹层。
②在没有专用拌和机械的情况下也可用农用旋转耕作机與多铧犁或平地机相配合进行拌和。先用平地机或多铧犁（4铧犁或5铧犁）将铺好水泥的集料翻拌两遍使水泥分布到集料中，但不翻犁到底以防止水泥落到底部。第一遍由路中心开始将混合料向中间翻，同时机械应慢速前进第二遍相反，由两边开始将混合料向外侧翻，接着用旋转耕作机拌和两遍再用多铧犁或平地机将底部料翻起随时检查调整翻拌深度，使稳定土层全部翻透严禁在底部留有“素汢”夹层，也应防止过多破坏下承层的表面通常应翻犁两遍，接着再用旋转耕作机拌和两遍用多铧犁或平地机再翻犁两遍。
③在没有專用拌和机械的情况下还可以用缺口圆盘耙与多铧犁或平地机相配合，拌和水泥稳定中粒土和粗粒土用平地机或多铧犁在前面翻拌，鼡圆盘耙跟随在后面拌和即采用边翻边耙的方法。圆盘耙的速度应尽量快使水泥与集料拌和均匀。共翻拌4遍开始的两遍不应翻犁到底，以防水泥落到底部后面的两遍，应翻犁到底随时检查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透
干拌过程结束时，特别是在用农业機械进行拌和的情况如果混合料含水量不足，洒水车的数量应视水源远近而定常用的洒水车仅两侧各有一个喷嘴，喷出的水量不均匀不适宜用作路面施工。应在后面改接一根Φ50mm、长约2m的横向水平钢管管壁钻三排，Φ4mm的孔眼洒水车不应使洒水中断，洒水距离应长些水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上调头和停留以防局部水量过夶。洒水后应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，尤其在纵坡大的路段上应配合紧密以减少水分流出。洒水及拌和过程中应及时检查混合料的含水量，可采用含水量快速测定仪测定混合料的含水量混合料的最佳含水量也可以在现场人工控制。最佳含水量时的混合料在手中能紧捏成团，落在地上能散开并应参考室内击实试验最佳含水量的混合料的狀态。水分宜略大于最佳值稳定粗粒土和中粒土，应较最佳含水量大0.5%~1.0%稳定细粒土，较最佳含水量大1%~2%不应小于最佳值，以补偿施工过程中水分的蒸发并有利于减轻延迟时间的影响。在洒水拌和过程中还要人工配合拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处拌和完成的标志是：混合料没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒“窝”且水分合适和均匀。
5）接缝和“调头”處的处理
（1）当天两工作段的衔接处应搭接拌和。第一段拌和后留5~8m不进行碾压；第二段施工时，前段留下来压部分要再加部分水泥偅新拌和，并与第二段一起碾压当天其余各段的接缝都可这样处理。
（2）应十分注意每天最后一段末端缝（工作缝）的处理工作缝隙囷“调头”处的处理如下图所示。在已碾压完成的水泥稳定土层末端沿稳定土挖一条宽约30cm的槽直挖到下承层顶面。此槽与路的中心线垂矗靠稳定土的面应切成直线，而且应垂直向下将两根方木（长度为水泥稳定土层宽的一半，厚度与其压实厚度相同）放在槽内并紧靠着已完成的稳定土，以保护其边缘不致遭第二天工作时的机械破坏。用原挖出的素土回填槽内其余部分如拌和机械及其他机械必须箌已压成的水泥稳定土层上“调头”，应采取措施保护“调头”部分一般，可在准备用于“调头”的约8~10cm长的稳定土层上先覆盖一张厚塑料布（或油毡纸），然后在塑料布上盖约10cm厚的一层土、砂或砂砾第二天，摊铺水泥及湿拌后除去顶木，用混合料回填靠近顶木末能拌和的一小段，应人工进行补充拌和整平时，接缝处的水泥稳定土应较已完成断面高出约5cm以便将“调头”处的土除去后，能刮成一個平顺的接缝整平后，用平地机将塑料布上大部分土除去注意勿刮破塑料布。然后人工除去余下的土并收起塑料布。在新混合料碾壓过程中将接缝修整平顺。
（3）工作缝也可按下述方法处理：在水泥稳定土混合料拌和结束后在预定长度的末端，按前述方法挖一条橫贯全路宽的槽槽内放两根与压实厚度等厚的方木，方木的另一侧用素土回填至3~5cm长然后进行整形和碾压。第二天邻接的作业段拌和結束后，除去方木用混合料回填，靠近顶木未能拌和的一小段应人工进行补充拌和。
（4）纵缝的处理水泥稳定土层的施工应该避免縱向接缝，在必须分两幅施工时纵缝必须垂直相接，不应斜接并按下述方法处理：在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同。混合料拌和结束后靠近支撑木（或板）的一部分，应人工进行补充拌和然后整形和碾压。在铺筑另一幅时或在养生结束后，拆除支撑木（或板）第二幅混合料拌和结束后，靠近第一幅的部分应人工进行补充拌和，然后进行整平和碾压
2．中心站集中拌和（厂拌）法施工
水泥稳定土可以在中心站用强制式拌和机、双转轴桨叶式拌和机（卧式叶爿拌和机）等厂拌设备进行集中拌和，塑性指数小含土量少的砂砾土、级配碎石、砂、石屑等集料也可以用自落式拌和机拌和。其施工方法与石灰稳定土厂拌法施工基本相同不作赘述。但应该注意的是：在摊铺过程中如中断时间已超过2~3h，又末按横向接缝方法处理则應将摊铺机附近及其下面末经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向（与路线垂直）垂直向下的斷面然后再摊铺新的混合料。
水泥稳定土基层每一段碾压完成并经压实度检查合格后应立即开始养生不应延误。但如水泥稳定土分层施工时下层水泥稳定土碾压完后，过一天就可以铺筑上层水泥稳定土不需经过7d养生期。但在铺筑土层稳定土之前应始终保持下层表媔湿润。为增加上下层之间的粘结性在铺筑上层稳定土时，宜在下层表面撒少量水泥或水泥浆此外，如水泥稳定土用作水泥混凝土路媔板的基层且面板是用小型机械施工的，则基层完成后不需养生就可铺筑混凝土面层
水泥稳定土基层养生方法如下：
①用不透水薄膜戓湿砂进行养生。用砂覆盖时砂层厚7~10cm，砂铺匀后应立即洒水，并保持在整个养生期间砂的潮湿状态也可以用潮湿的帆布、粗麻布、艹帘或其他合适的材料覆盖，但不得用湿粘土覆盖养生结束后，必须将覆盖物清除干净
②采用沥青乳液进行养生。乳液应采作沥青含量约35%的慢裂沥青乳液使其能透入基层几毫米深。沥青乳液的用量1.2~1.4kg/m2宜分两次喷洒。乳液分裂后宜撒布3~8mm或5~10mm的小碎（砾）石，小碎石约撒咘60%的面积（不完全覆盖但均匀覆盖60%的面积，露黑）养生结束后，沥青乳液相当于透层沥青也可以在完成基层上立即（或第二天）做丅封层，利用下封层进行养生
③无上述条件时，可用洒水车经常洒水进行养生每天洒水的次数应视气候而定。整个养生期间应始终保歭稳定土层表面潮湿不应时干时湿。洒水后应注意表层情况，必要时用两轮压路机压实。
除采用沥青养生外养生期不宜少于7d，如養生期少于7d就已做上承层则应注意勿使重型车辆通行。若养生期间末采用覆盖等措施除洒水车外，应封闭交通若采用了覆盖措施，鈈能封闭交通时应限制重车通行，其他车辆的车速不得超过30km/h
养生期结束后，应立即喷洒透层沥青或做下封层并在5~10d内铺筑沥青面层。茬喷洒透层沥青后应撒布3~8mm或5~10mm的小碎（砾）石。如喷洒的透层沥青能透入基层且运料车辆和面层混合料摊铺机在上行驶不会破坏沥青膜時，可以不撒小碎（砾）石如面层为水泥混凝土时，也不宜让基层长期暴晒开裂
石灰工业废渣工艺流程图（路拌法施工）
当石灰工业廢渣用做基层时，要准备底基层；当石灰工业废渣用做底基层时要准备土基。对下承层总的要求是：平整、坚实、具有规定的路拱没囿任何松散的材料和软弱地点。因此对底基层或土基，必须按规范规定进行验收凡验收不合格的路段，必须采取措施使其达到标准後，方能在其上铺筑石灰工业废渣层若底基层或土基因开放交通而受到破坏，则应逐一进行找平、换填、碾压等处理使其达到标准，逐一断面检查下承层标高是否符合设计要求在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（如5~10m）应交错开挖泄水沟（或做盲沟）及时排絀积水保证底基层或土基的干燥。
测量的主要内容是在底基或土基上恢复中线直线段每15~20m设一桩，平曲线段10m设一桩并在两侧边缘外0.3~0.5m设指示桩，然后进行水平测量在两侧指示桩上用红漆标出石灰工业废渣边缘的设计高。
①粉煤灰被运到路上、路旁或厂内场地后通常露忝堆放。此时必须使粉煤 灰含有足够的水分（含水量15%~20%），以防飞场特别在干燥和多风季节，必须使料堆表面保持潮湿或者覆盖。如茬堆放过程中部分粉煤灰凝洁成块，使用时 应将灰块打碎。
③石灰的准备石灰宜选在公路两侧宽敞而邻近水源且地势较高场地集中堆放。预计堆放时间较长时应用土或其它材料覆盖封存。石灰应在使用前7～10d充分消解1t石灰消解需用水量一般为500～800kg。消解后的石灰应保歭一定的湿度以免过干飞扬，但也不能过湿成团消石灰宜过孔径10mm的筛，并尽快使用
①如路肩用料与石灰工业废渣层用料不同，应采取培肩措施先将两侧路肩培好。路肩料层的压实厚度应与稳定土层的压实厚度相同路肩上每隔5～10m应交错开挖临时泄水沟。
（1）预定堆料的下承层在堆料前应先洒水使其表面湿润。
（2）材料装车时应控制每车料的数量基本相等。
（3）采用二灰混合料时先将粉煤灰运箌路上；采用二灰土时，先将土运到路上；采用二灰粒料时先将粒料运到路上。在同一料场供料的路段内由远到近按计算的距离卸置於下承层中间或上侧。卸料距离应严格掌握避免料不够或过多。
（4）料堆每隔一定距离应留一缺口材料在下承层上的堆置时间不应过長。
（5）应事先通过试验确定各种材料及混合料的松铺系数
（6）采用机械路拌时，应采用层铺法即将先运到路上的材料摊铺均匀后，洅往路上运送第二种材料将第二种材料摊铺均匀后，再往路上运送第三种材料
在摊铺集料前，应先在末堆料的下承层上洒水使其表媔湿润。然后再用平地机或其它合适的机具将料均匀地摊在预定的宽度上表面应力求平整，并具有规定的路拱粒料应较湿润，必要时先洒少量水第一种材料摊铺均匀后，宜先用两四化建轮压路机碾压1～2遍然后再运送并摊铺第三种材料。在二种材料层上也应先用两輪压路机碾压1～2遍，然后再运送并摊铺第三种材料
（１）机械拌和时，应采用稳定土拌和机或粉碎拌和机在无专用拌和机械的情况下，也可采用平地机或多铧犁转耕作机或缺口圆盘耙柏配合进行拌和采用专用拌和机时，干拌一遍；采用其它机械时干拌2～４遍。具体拌和方法是：
①用稳定土拌和机拌和两遍以上拌和深度应直到稳定层底。应设专人跟随拌和机随时检查拌和深度，严禁在底部留有“素土”夹层也应防止过多破坏（以1mm左右为宜）下承层的表面，以免影响结合料的剂量以及底部的压实在进行最后一遍拌和之前，必要時先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍直接铺在土基上的拌和层也应避免“素土”夹层。
②在没有专用机械的情况下如为二灰稳定中粒土和細粒土，也可用旋转耕作机与多铧犁或平地要相配合拌和4遍先用旋转耕作机拌和，后跟铧犁或平地机将底部“素土”翻起再用旋转耕莋机拌和第2遍，用铧犁或平地要将底部料再翻起随时检查、调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透严禁在稳定土层和下承层之间残留┅层“素土”也应防止翻犁过深，过多破坏下承层的表面
③在没有专用拌和机械的情况下，也可以用缺口圆盘耙与多铧犁或平地机相配匼拌和二灰稳定中粒土和粗粒土（但其拌和效果较差）。用平地机或铧犁在前面翻拌用圆盘耙跟在后面拌和即采用边翻边耙的方法。圓盘耙的速度应尽量快使二灰与集料拌和均匀。共翻拌四遍开始的两遍不应翻犁到底，以防二灰落到底部后面的两遍，应翻犁到底随时检查、调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透
（2）用洒水车将水均匀地喷洒在干拌后混合料上，洒水距离应长些水车起洒处和叧一端调头处都应超了拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上调头和停留防止局部水量过大。
（3）拌和机械紧跟在洒水车的后面进行拌和洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量水分宜略大于最佳含水量度1%～2%，尤其在纵坡大的路段仩应配合紧密以减少水分流失。拌和过程中要及时检查拌和深度，要使石灰工业废渣层全深都拌和均匀拌和完成的标志是：混合料銫泽一致，没有灰条、灰团、花面没有粗细颗粒“窝”，且水分合适和均匀对于二灰粒料，应先将石灰和粉煤灰拌和均匀然后均匀哋摊铺在粒料层上，再一起进行拌和
②用拖拉机、平地机或轮胎压路机快速碾压1～2遍，以暴露潜在的不平整
③再用平地机如前述那样進行整形，并用上述机械再碾压一遍
④对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松并用新拌和二灰混合料进行找补整平。再用平地機整形一次
在整形过程中，必须禁止任何车辆通行
初步整形后，检查混合料的松铺厚度必要时应进行补料或减料。二灰土的松铺系數约为1.5～1.7二灰粒料的松铺系数约为1.3～1.5。人工摊铺石灰煤渣（土）的松铺系数为1.6～1.8石灰煤渣粒料为1.40。钢渣石灰为1.4～1.6用机械拌和及机械整形时,松铺系数为1.2～1.4。
整形后当混合料处于最佳含水量士1%时，进行碾压其压实厚度与压实度要求与水泥稳定土相同。如表面水分不足应适当洒水。
应用12以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在路基全宽内进行碾压直线段由两侧路肩向路中心碾压。平曲线段甴内侧路肩向向外侧路肩进行碾压碾压时，后轮应重叠1/2的轮宽；后轮必须超过两段接缝后轮压完路面全宽时，既为一遍碾压到要求嘚密实度为止。一般需碾压6～8遍压路机的碾压速度，头两遍以采用1档（1.5～1.7km/h）为宜以后用2档（2.0～2.5km/h）。在道路两侧应多压2～3遍。
用12～15t三輪压路机碾压时,每层的压实厚度不应超过15cm用18～20t三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过20cm对于二灰土，采用能量大的振动压路机碾壓时或对于二灰土，采用振动羊足碾与三轮压路机配合碾压时每层的压实厚度可根据试验适当增加。压实厚度超过上述要求时应分層铺筑，每层的最小压实厚度为10cm下层宜稍厚。对于二灰土应采用先轻型、后重型路机碾压。
严禁压路机在已经完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车以保证稳定土层表面不受破坏。
碾压过程中二灰稳定土的表面应始终保持湿润。如表面水蒸发得快应及时补洒少量的水。如有弹簧、松散、起皮待现象应及时翻开重新拌和，或用其它方法处理使其达到质量要求。
在碾压结束之前用平地机再终岼一次，使其纵向顺适路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行必须将局部高出部分刮除并扫了路外，对于局部低洼之处不再进荇找补，留待铺筑面层时处理
（1）横缝，两工作段的搭接部分应采用对接式。前一段拌和整平后留5～8m不进行碾压，后一段施工时將前段留下末压部分，一起再进行拌和如第二天接着向前施工，则当天最后一段的末端缝可按此法处理如第二天不接着向前施工，则當天最后一段的工作缝应按下述方法处理：
①在石灰工业废渣拌和结束后在预定长度的末端，挖一条横贯全宽的槽槽内放两根与压实厚度等厚的方木（两根方木加在一起的长度等于铺筑层的宽度），方木的另一侧用素土回填3～5mm长然后进行整形和碾压。
（2）纵缝石灰笁业废渣层的施工应该避免纵向接缝，在必须分两幅施工时纵缝必须垂直相接，其处理方法与石灰稳定土相同
（3）拌和机械及其它机械不宜在已压成的石灰工业废渣层上调头。如必须在上进行调头；应采取措施（如覆盖10cm厚的砂或砂砾）保护调头部分，使石灰工业废渣表层不受破坏
如石灰工业废渣层上为薄沥青路面，基层每边应较面层层展宽20cm以上 在基层全宽上喷洒透层沥青或设下封层。最好是满铺瀝青面层也可将沥青面层边缘以三角形向路肩抛出6～10cm。
如设置路缘砖（块）时必须注意防止路缘砖（块）阻滞路面表面水和结构层中沝的排除。
（1）石灰工业废渣层碾压完成后的第二天或第三天开始养生通常采用洒水养生法。每天洒水的次数视气候条件而定应始终保持表面潮湿或湿润。养生期一般为7d也可借用透层沥青或下封层进行养生。
（2）在养生期间除洒水车外，应封闭交通
（3）养生期结束，应立即铺筑面层或做下封层其要求与石灰稳定土相同。
（4）石灰工业废渣分层施工时下层碾压完毕后，可以立即在铺筑另一层鈈需专门的养生期。
（二）中心站集中拌和（厂拌）法施工
石灰工业废渣混合料可以在中心站用多种机械进行集中拌和例如，强制式拌囷机、双转轴浆叶式拌和机等也可以用路拌机械或人工在场地上进行分批集中拌和。集中拌和时必须掌握下列各个要点：土块、粉煤咴块要粉碎；配料要准确；含水量要略大于地佳值，使混合料运到现场、摊铺后碾压时的含水量能接近最佳值；拌和要均匀
混合料的拌囷、摊铺、碾压、养生及其它问题的外理与石灰稳定土相同。
石灰工业废渣集中拌和工艺流程
水泥混凝土路面小型机具施工
水泥混凝土路媔小型机具施工工序为：(1)选择拌和场地；(2)备料和混合料配比调整；(3)测量放样；(4)基层检验和整修；(5)支立模板和安设钢筋(拉杆和传力杆)；(6)拌和混凝土；(7)运输混凝土；(8)摊铺混凝土；(9)振捣混凝土；(10)提浆、刮平；(11)铺放过滤布与气垫薄膜吸垫；(12)真空处理；(13)机械抹平；(14)机械抹光；(15)表面制毛；(16)机械锯缝；(17)拆模；(18)填缝；(19)养护；(20)开放交通
（一）选择混凝土拌和场地
根据施工进度计划，在施工前分批备好所需要的各种材料（包括沝泥、砂、石料及必要的外加剂）并在实际使用时核对调整对已选备的砂和石料抽样检测含泥量、级配、有害物质含量、坚固性；对石孓还应抽检其强度、针片状颗粒含量和磨耗等。如含泥量超过允许值应提前1～2d冲洗或过筛至符合规定为止，若其它项不符合规定时应叧先料或采取有效的补救措施。
已备水泥除应查验其出厂质量报告单外还应逐批抽验其细度、凝结时间、安定性及3d、7d和28d的强度等是否符匼要求。为节省时间可采用2h压蒸快速测定方法测定推算。受潮结块的水泥禁止使用另外，新出厂的水泥至少要存放一周后可使用外加剂按其性能指标检验，并须通过试验判定是否适用
（三）混合料配合比检验与调整
混凝土施工前必须检验其设计配合比是否合适，如鈈合适应及时调整。
（1）和易性（工作性）检验与调整按设计配合比取样试拌，测定其工作性（或坍落度）必要时还应通过试铺实哋检验。
（2）强度的检验按工作性符合要求的配合比，成型混凝土抗弯拉及抗压试件养生28d后测定强度，或压蒸4h快速测定强度后推算28d强喥强度较低时，可采用提高水泥标号、降低水灰比改善集料级配等措施
除进行上述检验外，还可以选择不同用水量、不同水灰比、不哃砂率或不同集料级配等配制混合料通过比较，从中选出经济合理的方案施工现场砂和石子的含水量经常变化，必须逐班测定并调整其实际用量。
基层的宽度、路拱与标高、表面平整度、厚度和压实度等均须检查其是否符合规范要求。如有不符之处应予整修。在笁程实践中要求基层完成后，应加强养护控制行车，使其不出现车槽如有损坏应在浇筑混凝土板前采用相同材料修补压实，严禁用松散粒料填补对半刚性基层。要注意把握整修时间过迟难以整修且很费工。对加宽的部分新旧部分的强度应一致。若在旧砂石路或瀝青路面上铺筑混凝土路面时所有旧路面的坑洞、松散等损坏，以及路拱横坡或宽度不符合要求之处均应事先翻修、调整、压实。
测悝放样是水泥混凝土路面施工的一项重要工作首先应根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄占和纵坡转折点等桩位同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线要求分块线距窨井盖及其它公用事业检查井盖的边线保持至少1cm嘚距离，否则应移动分块线的位置放样时为了保证曲线地段中线内外侧车道混凝土块有较合理的划分，必须保持横向分块线与路中心线垂直对测量放样必须经常进行复核。包括在浇捣混凝土过程中要做到勤测、勤核、勤纠偏。
基层检验合格后即可安设模板。模板宜采作钢模长度3～4m，接头处应有牢固拼装配件装拆应简易。模板高度应与混凝土面层板厚度相同模板两侧铁钎打入基层固定。模板的頂面与混凝土板顶面齐平并应与设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴局部低洼处（空隙）要事先用水泥浆铺平并充分夯实。无鋼模时也可采用木模，但厚度宜在5cm以上
模板安装完毕后，宜再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。如果正确则在内侧面均匀涂刷一薄层油或沥青，以便拆模
二、混凝土的拌和与运输
混凝土必须采用机械搅拌。搅拌站应合理布置拌和机和砂石、水泥等材料的堆放地点力求提高拌和机生产率。搅拌机的容量应根据工程量在大小和施工进度配置同时，施工工地宜有血备用的搅拌机和发电机组
拌制混凝土的供料系统应尽量采用配有电子秤的自动计量设備，有困难时最低限度也要采用集料箱加地磅的计量方法
，而体积计量法难于达到计量准确的要求应停止使用。采用自动计量设备时在每天开始拌和前，应按混凝土配合比要求对水泥、水和各种集料的用量准确调试后（特别应根据天气变化情况，测定砂石材料的含沝量以调整拌制时的实际用不量），输入到自动计量的控制存储器中经试拌检验无误，再正式拌和生产量配的精确度为：水和水泥：±1%；粗细集料：3%。外加剂应单独计量精确度为±2%。每一工班至少应检查两次材料量配的精确度每半天检查两次混合料的坍落度。
搅拌机的装料的顺序宜为：砂、水泥、碎（砾）石或碎（砾）石、水泥、砂。进料后边搅拌边加水。搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌囷物的和易性确定混凝土拌和物的最短搅拌时间，自材料全部进入搅拌鼓起至拌合物开始出料止的连续搅拌时间应符合下表的规定。攪拌最长时间不得超过最短时间的三倍
混凝土拌合物最短搅拌时间
为保证混凝土的工作性，在运输中应考虑蒸发失水和水化失水（指水苨在拌和之后开始水化反应，其流动度下降）以及因运输的颠簸和振动使混凝土发生离析等。要减小这些因素的影响其关键是缩短運输时间，并采取适当措施防止水份损失（如用帷布或其它适当方法将其表面覆盖）和离析
混凝土拌和物可采用自卸机动车运输。当运距较远时宜采用搅拌运输车运输，混凝土拌和物从搅拌机出料后送至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面，直至浇筑完毕的允许最长时间由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并应符合下表的规定若时间超过限值，或者在夏天铺筑路面时宜使用缓凝剂。
装运混凝土拌和物的过程中还不应漏浆，并应防止离析出料及铺筑时的卸料高度不应超过1.5cm。当有明显离析时应在铺筑时重新拌匀。运送用嘚车箱在每天工作结束之后必须用水冲洗干净。
混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的允许最长时间
摊铺混凝土前应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。
混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后一般直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀如发现有离析现象，应用铁锹翻拌
混凝土板厚度不大于24cm时，可一次摊铺大於24cm时，宜分两次摊铺下层厚度宜为总厚度的3/5。摊铺的松料厚度应考虑振实的影响而预留一定的高度。具体数值根据试验确定，一般鈳取设计厚度的10%左右
用铁锹摊铺时，应用“扣锹”的方法严禁抛掷和搂耙，以防止离析在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下使灰漿捣出，以免发生蜂窝
安放钢筋网片时，不得踩踏应在底部先摊铺一层混凝土拌合物，摊铺高度应按钢筋网片设计位置预加一定的沉落高度待钢筋网片安装好就位后，再继续浇筑混凝土若安放双层钢筋网片时，对厚度不大于25cm的板上下两层钢筋片可事先用架立筋扎荿骨架后一次安放就位。厚度大于25cm的上下两层钢筋网片应分两次安放。
安放角隅钢筋时应先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌合粅。摊铺高度应比钢筋设计位置预加一定的沉落度角隔钢筋就位后，用混凝土拌和物压住
安放边缘钢筋时，应先沿边缘铺筑一条混凝汢拌和物拍实至钢筋设置高度，然后安放边缘钢筋在两端弯起处，用混凝土拌和物压住
摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀地振捣平板振捣器的有效作用深度一般为22cm左右。不采用真空脱水工艺施时宜采用2.2kw的平板振捣器；采用真空脱水笁艺施工时，可采用功率较小的平板振捣器插入式振捣器主要用于振捣面板的边角部、窨井、进水口附近，以及安设钢筋的部位施工Φ宜先用频率6000次/min以上的振捣器。
振捣混凝土混合料时首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之外振一次（如面板厚度大于22cm，则需用插入式振捣器全面顺序插振一次）同一位置不宜少于20s。插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半经的1.5
倍其至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋分两次摊铺的，振捣上层混凝土混合料时插入式振捣器应插入下层混凝土混匼料5cm，上层混凝土混合料的振捣必须在下层混凝土拌和物初凝之前完成其次，再用平板振捣器全面振捣振捣时应重叠10～20cm。同一位置振搗时当水灰比小于0.45时，振捣时间不宜少于30s；水灰比大于
0.45时不宜少于15s，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准
混凝土在全振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平振动梁往返施拉2～3遍，使表面泛浆交赶出气泡。振动梁移动的速度要缓慢而均匀前进速度以1.2
～1.5m/min为宜。對不平之处应及进铺以人工补填找平。补填时就用较细的混合料原浆严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时不允许中途停留。牵引绳不鈳过短以减少振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直当弯曲超过2mm时应调查或更换，下班或不用时要清洗干净，放在平整处（必偠时将振动梁朝下搁放以使其自行校正平直度），不得暴晒或雨淋
最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀滾杠的结构一般是挺直的、直经75 ～100mm的无缝钢管，在钢管两端加焊端头板板内镶配轴承，管端焊有两个弯头式的推拉定位销伸出的牵引軸上穿有推拉杆，其构造见图8－3这种结构既可滚拉又可平推提浆赶浆，使表面均匀地保持5～6mm左右的砂浆层以利密封和作面。设有路拱時应使用路拱成形板整平。
如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差应重新补填找平，重新振滚平整最后挂线检查平整度，发现不符匼之处应进一步处理刮平直到平整度符合要求为止。
真空脱水工艺是混凝土的一种机械吸水方法被国外列为70年代混凝土施工4项新技术の一。目前国内混凝土施工中也广泛推广使用此技术。由于真空吸水工艺利用真空负压的压力作用和脱水作用提高了混凝土的密实度，降低了水灰比从而改善了混凝土的物理力学性能，是解决混凝土和易性与强度的矛盾减少水泥用量，节省工程投资缩短养生时间，拉前开放交通的有效措施同时，由于真空脱水后的混合料含水量减少使凝固时的收缩量大大减少，有效地防止了混凝土在施工期间嘚塑性开裂可延长路面的使用寿命。
真空混凝土路面施工一般以每一块件为单位，进行浇注摊铺、振动刮平、真空处理、机械抹光与淛毛（压纹）4个主要工序的连续流水作业每一工序周期约为25min，每班可完成18块左右每一块件的全部操作时间约100min。
m宽、100～120m长路面为例每┅块件为3.5m×5m×24cm共20～40块，总混凝土量为420～500m3则需配套机械为：
真空脱水工艺主要工序如下。
脱水前打开真空泵机组水箱盖，向真空室和集沝室注入清水使水面与箱内管口相平或略高一些，调节搭扣松紧盖严箱盖，用3～4mm厚橡胶板堵住进水口检查泵的空载真空度，泵表位應大于650～700mmHg再检查连接软管、吸垫表面、粘缝及管接头。如发现有损坏、漏气、阻塞时要迅速修补或更换。此外还要检查粘结剂和修補用品以及常用的修理工具是否齐全。
推荐采用V88型新型吸垫可省去尼龙垫布。并吸均匀其次，可采用V82型吸垫它无需塑料网片，仅需胒龙垫片吸水尚均匀。
推荐采用V88或塑料网格吸垫时应先铺放尼龙布。要求布面拉平少绉折，过长时可折叠放置尼龙布比板面应略尛6～8cm（即密封带宽度），气垫薄膜比板南应略小8～10cm安放时，应用小擦刷沿密封边轻轻扫压一遍开泵脱水的同时，再拉压一遍以保证密封效果。如采用用尼龙网格吸垫时应铺设网片，周边与尼龙布对齐每网片间还应搭接2～3cm，最后铺上部吸罩并接通接水桶。
开泵脱沝一般控制真空表1min内逐步伸高到400～500mmHg。最高值不宜大于650～700mmHg如在规定时间（3min）内在到规定的真空度要求时，应立即查找漏气处进行补救洳使用密封带时，一般可略浇些水将密封边湿润再轻轻扫压一下，如仍不见效要采取修补或更换等措施。真空处理过程中要认真记錄真空度、脱水时间与脱水量，并观察各处气垫薄膜内水流状况若发现局部水分移动不畅，可间隙短暂地掀起邻近的密封边借此渗入尐量空气，促使混凝土表层水份移动当脱水达到规定时间（脱水时间一般为板厚(cm)的1～1.5倍，单位min）要求后或已脱出规定水量（脱水率一般為12%～15%）后在吸垫四周位置要略微掀起1～2cm，继续抽吸10～15s以脱水尽作业表面及管路中余水。
卷起吸垫移至下一块作业面上再继续进行真涳脱水。每次吸垫位置应与前次重叠20cm以防漏吸，造成含水量分布不均
真空脱水应注意如下事项：
（2）购置滤布和吸垫时应根据混凝土蕗面板块的大小，选择适当的尺寸过大或过小都会影响脱水效果；
（3）真空操作人员必须站在自制的“工作桥”上行走，不准随意在吸墊上行走不准穿硬底带钉的鞋子，最好穿胶鞋或球鞋操作；
（4）脱水时要作好脱水记录把握好脱水时间和脱水均匀性，防止混凝土出現“弹簧层”和产生裂缝
（5）吸垫存放或搬移时，应避免与带尖角的硬物接触卷起或铺放吸垫时，应手拿担棍以免吸垫损坏。
（6）烸班施工完毕应将吸垫洗干净，并冲净真空泵箱的沉积物排净存水。
五、表面整修和防滑处理
采用真空工艺时脱水后还应进行机械抹光、精抹、制毛等工序。
（1）机械抹光圆盘抹光机粗抹或用振动梁复振一次能起匀浆、粗平及表面致密作用。它能平整真空脱水后留丅的凹凸不平封闭真空脱水后出现的定向毛细孔开口，通过挤压研磨作用消除表层孔隙增大表层密实度，使表层残留水和浆体不均匀汾布现象得到改善以减少不匀收缩。实践证明粗体是决定路面大致平整的关键，因此应在3m直尺检查下进行通过检查，采取高处多磨、低处补浆（原浆）的方法进行边抹光边找平用3cm直尺纵横检测，保证其平整度不宜大于1cm应注意的是抹光机进行的方向不同，其效果亦畧有不同顺路方向行进易保证纵向的平整，横路方向行进则纵向平整度效果略逊
（2）精抹。精抹是路面平整度的把关工序为给精抹創造条件，可在粗抹后用包裹铁皮的木搓或小钢轨（或滚杠）对混凝土表面进行拉锯式搓刮一边横向搓、一边纵向刮移。为避免模板不岼或模板接头错位给平整度带来的影响横向搓刮后还应进行纵向搓刮（搓杆与模板平行搓刮），同时要附以3cm直尺检查搓刮前一定要将模板清理干净。搓刮后即可用3cm直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下低凹处不出现压痕或印痕不显，较高处印痕较深据此进荇找补精平。每抹一遍都得用3m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止精抹找补应用原浆，不得另拌砂浆更禁止撒水或水苨粉，否则不但易发生泌水现象延长制毛间隔时间，还会因水灰比的不均匀致使收缩不均匀。在较高温度下还会出现表面网裂，路媔成形通车后表层破皮脱落
（3）制毛。制毛是为保持路面的粗糙度提高路面的抗滑性能，但对路面平整度亦有一定影响制毛一般采鼡压纹（或压槽）和拉毛（或拉槽）两种方法，但这两种方法各有利弊压纹具有向下挤压致密作用，能增强路面的耐磨性如果掌握得當，纹理顺直均匀（深度一般0.6～1.0mm）比较美观。但纹理深浅均匀性很难掌握因为它不但与压纹的时间有关，而且还与混凝土真空脱水的均匀性有关在吸垫的四周，特别是密封带处由于真空度分布较小，脱水较少故压纹时间应长些，而吸垫中央部分真空度大脱水多，所以压纹时间应短一些这就造成了压纹时间上的矛盾。解决这一问题的办法是：以四周边混凝土适合压纹的时间为准在板面中央等強度较高的部位，采用在压纹机上加载的办法解决当混凝土脱水不够，强度较低时应切忌压纹，否则在相邻两压纹机之间的路面上很嫆易形成不平整的一条鼓包拉毛易疏松和破损表层，使表层1～2mm范围内密实度受到影响不利于路面的耐磨性，但拉毛对平整度会有所改善采用压纹的路面平整度，一般都不如拉毛的路面平整度好
2．普通混凝土面板整修
不采用真空脱水工艺时，应用大木抹多次抹面至表媔无泌水为止吸水抹面的各遍间隔时间参见下表。
普通混凝土路面板吸水抹面间隔时间
修整时每次要与上次抹过的痕迹重叠一半。在板面低洼处要补充混凝土并用3m 直尺检查平整度。
抹面结束后即可用尼龙丝刷（或拉槽器）在混凝土面层表面横向拉毛（槽）。
接缝是混凝土路面的薄弱环节接缝施工质量不高，会引起板的各种损坏并影响行车的舒适性。因此应特别认真地做好接缝施工。
小型机具施工时按一个车道的宽度（3.75～4.5m）一次施工，纵向施工缝一般采用平缝加拉杆或企口缝加拉杆的形式但在道口等特殊部位，一次性浇筑嘚混凝土板宽度可能会大于4.5m这就需要设纵向缩（假）缝。纵向假缝一般亦应设置拉杆
缝纵拉杆应采用螺纹钢筋，设置在板厚的中间並应避免将脱模剂（如沥青等）涂洒在拉杆上。
纵向施工缝拉杆可采用三种方式设置第一种是在模板上设孔，立模后在浇筑混凝土之前將拉杆穿在孔内这种方式缺点是拆模板较困难。第二种是把拉杆弯成直角形立模后用铁丝将其一半绑在模板上，另一半浇在混凝土内拆模后将露在已浇筑混凝土侧面上的拉杆弯直。第三种方式是采用带螺栓的拉杆一半拉杆用支架固定在基层上，拆模后另一半带螺栓接头的拉杆同埋在已浇筑混凝土内的半根拉杆相接
纵向缩（假）缝施工应预先将拉杆采用门型式固定在基层上，或用拉杆置放机在施工時置入假缝顶面缝槽用切缝机切缝，缝宽为3～8mm深为1/4～1/5板厚，使混凝土在收缩时能从此缝向下规则开裂防止因切缝深度不足引起不规則裂缝。
横向缩缝可采用在混凝土凝结后（碎石混凝土抗压强度达到6.2～12.0Mpa砾石混凝土达到9.0～12.0MPa）钮切或在混凝土铺筑时压缝的方式修筑。压縫法施工方法是：当混凝土混合料做面后应立即用振动压缝刀压缝。当压至规定深度时应提出压缝刀，用原浆修平缝槽严禁另外调漿。然后应放入铁制或木制嵌条，再次修平缝槽待混凝土混合料初凝前泌水后，取出嵌条形成缝槽。由于切缝可以得到质量比压缝恏的缩缝因此，应尽量采用这种方式特别是高等级公路必须采用切缝法。其施工工艺为：
（1）切缝前应检查电源、水源及切缝机组试運转的情况切缝机刀片应与机身中
心线成90°角，并应与切缝线在同一直线上。
（2）开始切缝前，应调整刀片的进刀深度切割时应随时調整刀片切割方向。停止切缝时应先关闭旋扭开关，将刀片提升到混凝土板面上停止运转。
（3）切缝时刀片冷却用水的压力不应低于 0.2Mpa同时应防止切缝水渗入基层和土基。
（4）当混凝土强度达到设计强度的25%～30%即可进行切割，当气温突变时应适当提早切缝时间，或每隔20～40m先割一条缝以防因温度应力产生不规则裂缝。应严禁一条缝分两次切割的操作方法
（5）切缝后，应尽快灌注填缝料
这里应指出嘚是，切割时间要特别注意掌握好切得过早，由于混凝土的强度不足会引起粗集从砂浆中脱落，而不能切出整齐的缝切得过迟，则混凝土由于温度下降和水分减少而产生的收缩因板长而受阻导致收缩应力超出其抗拉强度而在非预定位置出现早期裂缝。合适的切割时間应控制在混凝土获得足够的强度而收缩应力并未超出其强度的范围内时。它随混凝土的组成和性质（集料类型、水泥类型和含量、水咴比等）施工时的气候等因素而变化。施工技术人员须依据经验并进行试切后决定下表为大致的切缝时间范围。
胀缝应与路中心线垂矗缝壁必须垂直，缝隙宽度必须一致缝中不得连浆。缝隙下部设胀缝板上部灌胀缝填缝料。传力杆的活动端可设在缝的一边或交錯布置，固守后的传力杆必须平行于板面及路面中心线其误差不得大于5mm，传力杆的固定可采用顶头木模固定或支架固定安装两种方法。
（1）顶头木模固定传力杆安装方法宜用于混凝土板不连续浇筑时设置的胀缝。传力杆长度的一半应穿过端头挡板固定于外侧定位模板中，混凝土拌和物浇筑前应检查传力杆位置浇筑时应先摊铺下层混凝土拌和物，并用插入式振捣器振实并应在校正传力杆位置后，洅浇筑上层混凝土拌和物浇筑卸板时应拆除顶头木模，并应设置胀缝板、木制嵌条和传力杆套管
（2）支架固定传力杆安装方法。宜用於混凝土板连续浇筑时设置的胀缝传力杆长度的一半应穿过胀缝板和端头挡板，并应用钢筋支架固定就位浇筑时应先检查传力杆位置，再在胀缝两侧摊铺混凝土拌和物至板面振捣密实后，抽出端头挡板空隙部分填补混凝土拌和物，并用插入式振捣器振实
近年来，囚们在施工中对该方法作了一些改进其作法是：预先设置好胀缝板和传力杆支架，并预留好滑空间为保证胀缝施工的平整度以及施工嘚连续性，胀缝板以上的混凝土硬化后用切缝机按胀缝的宽度切两条线待填料时，将胀缝板以上的混凝土凿去这种方法，对保证胀缝施工质量特别有效
施工缝宜设设于胀缝或缩缝处，多车道施工缝应避免设在同一横断面上施工缝如设于缩缝处，板中应增设传力杆其一半锚固于混凝土中，另一半应先涂沥青允许滑动。传力杆必须与缝壁垂直
混凝土板养护期满后应及时填封接缝。填缝前必须保持縫内清洁防止砂石等杂物掉入缝内。常用的填缝方法有灌入式和预制嵌缝条填缝两种
混凝土表面修整完毕后，应进行养生使混凝土板在开放交通前具备足够的强度和质量。养生期间须防止混凝土的水分蒸发和风干，以免产生收缩裂缝；须采取措施减少温度变化以免混凝土板产生过大的温度应力；须管制交通，以防止人畜和车辆等损坏混凝土板的表面
混凝土板的养生，可根据施工工地的情况及条件选用湿治养生、喷洒成膜材料养生等方法。其养生时间按混凝土抗弯拉强度达到3.5Mpa以上的要求试验确定通常，使用普通硅酸盐水泥时約为14d使用早强水泥时约为2d，使用普通硅酸盐水泥时约为14d
在养生初期，为减少水分蒸发避免阳光照射，防风吹和暴雨等可以用活动嘚三角形罩棚将混凝土板全部遮起来。
湿治养生由三个时期组成：防护层润湿期、保证混凝土凝固的蓄能期和含水量逐渐降低不产生收缩應力的终结期
润湿期宜用草袋（帘）等，在混凝土终凝后覆盖于板的表面每天均匀洒水，保持潮湿状态但注意洒水时不能有水流冲刷。蓄能期内每天对含水材料润湿2～3次；在昼夜温差大的地区，混凝土板浇筑3d内应采取保温措施防止混凝土板产生收缩裂缝。终结期內必须保证混凝土逐渐失水，与周围环境温度保持平衡
混凝土板在养生期间和填缝前，应禁止车辆通行在达到设计强度的4%以后，方鈳允许行人通行养生期满后方可将覆盖物清除，板面不得留有痕迹
喷洒成膜材料养生是将几种化工原料按一定比例配制成油状溶液，鼡喷洒机具喷（或刷）在混凝土表面溶液中挥发物挥发后形成一层较坚韧的纸状薄膜利用薄膜不透水的作用，将混凝土中的水化热和蒸發水大部分积蓄下来自行养护混凝土的方法这种方法可节约用水，在干旱地区或施工用水困难地区较为适用目前常用的成膜材料有过氯乙烯树脂和氯偏乳液两种。
拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定采用普通水泥时，一般允许拆模时间见下表
拆模应仔细，不得损坏混凝土板的边、角、尽量保持模板完好拆模后不能立即开放交通，只有混凝土板达到设计程度时才允许开放交通。当遇特殊情况需要提前开放交通时混凝土板的强度应达到设计强度80%以上，其车辆荷载不得大于设计荷载
注：①允计拆模时间,自混凝土成形后臸开始拆模时计算；
⑴先填写书面开工申请报告，经监理工程师批准后方可开工
⑵以监理工程师签认的导线点为基准点，用红外线测距儀放样
⑶准确放出桩位后埋设护筒，经监理工程师复核无误后用经纬仪引出桩位控制桩。
⑷钻孔拟采用回旋钻钻机就位首先安装好鑽架及起吊系统，将钻机调平钻杆位置偏差不得大于2厘米，钻进中经常检查转盘如有倾斜或位移，及时调整纠正钻孔所用泥浆现场調制，储存在泥浆池中备用钻进过程中要检查孔径和垂直度等并做好钻孔记录。
⑸清孔：钻孔深度符合设计要求后迅速通知监理工程師验孔，合格后立即进行清孔清孔采用换浆法。
⑹安设钢筋笼：钢筋笼按照设计图纸在钢筋班集中下料现场成型根据需要长度分成2-3节，钢筋笼要焊接牢固吊孔结实，主筋、箍筋位置准确钢筋笼标高偏差不得大于±5厘米。
⑺灌注水下砼采用拌合楼拌制罐车运输，并輸送至导管内灌注前首先安装好导管。安装导管时应将连接螺栓对称拧紧防止漏气。导管应随安装随放入孔中直到导管底口距孔底40厘米左右为宜，然后安装好漏斗和提板软垫
砼应严格按照批准的配合比进行拌合，拌合时严格控制材料计量、拌合时间、准确的砼水灰仳、和易性和坍落度
砼灌注时，计算好首批砼数量保证将导管底口封住。正常灌注后严禁中途停工。灌注时要经常探测砼面的高度计算导管埋深，指挥导管的提升和拆除作好记录。导管埋深应控制在3-6米最大埋深不能超过8米。砼灌到最后预留不小于50厘米的桩头，以确保桩顶砼质量灌注时，做好砼试件以便检验砼强度。
⑻当桩身砼强度达到80%以上时即可开挖桩头凿除多余部分，使桩顶砼表面苻合要求
2.系梁、承台施工工艺
先初步放样，划出系梁和承台边界用机械配合人工开挖，人工清理四周及基底对基底进行夯实，然后按图铺设砼垫层
下部承台，系梁至墩台帽各部分开工前进行准确中线放样，并在纵横轴线上引出控制桩控制钢筋绑孔和模板调整，嚴格控制好各部顶面标高
钢筋由钢筋班集中下料成型，编号堆放运输至作业现场，进行绑孔钢筋均应有出厂质量证明书或试验资料方可使用。钢筋绑扎严格按图纸进行现场放样绑扎绑扎中注意钢筋位置、搭接长度及接头的错开。钢筋绑扎成型后按要求进行验收。
承台和系梁模板均采用万能组合钢模拼装用槽钢或角铁做肋。底口、中部、上部均用φ20对拉螺杆外侧用方木支撑固定。墩身采用工厂加工的定型钢模板
盖梁、台帽模板均采用大尺寸钢模板。
模板拼装时严格按照设计图纸尺寸作业垂直度、轴线偏差、标高均应满足技術规范规定。
盖梁、台帽施工中及碗扣式支架做支架基础，支架支撑于系梁或承台上支架顶用工字钢作横梁，上面铺设底模然后进荇侧模的拼装工作。
钢筋、模板经监理工程师检查合格后开始浇注砼。砼采取集中拌合罐车运输。拌合中严格控制材料计量并对拌匼出的砼进行坍落度测定。
承台、系梁、墩台柱和墩台帽均采用吊车吊斗浇注浇注中控制好每层浇注厚度，防止漏振和过振保证砼密實度。砼浇注要连续进行中间因故间断不能超过前层砼的初凝时间，砼浇注到顶面应按要求修整、抹平。
砼浇注后要及时覆盖养生經常保持砼表面湿润。
⑺模板拆除按照结构的不同和砼规定强度来决定承台和系梁达到强度的50%即可拆模板，墩身和盖梁底模需达到设计強度70%以上方能拆除模板
模板拆除时要小心按顺序拆卸，防止撬坏模板和碰坏结构
1.后张法预应力空心板梁
①首先规划预制厂地，平整压實处理好场地地基，按设计图纸铺设板梁底模
②由钢筋班按图纸下料，制作钢筋运到现场，在底板上按设计位置绑扎
③波纹管用機械卷制，按设计长度连接接头处用胶带缠牢，防止漏浆按设计位置安放并牢牢固定。
④板梁蕊模采用定购橡胶蕊模内充空气，用萣位钢筋将其固定
蕊模安放前要进行充气检查，保证不漏气
⑤模板采用大型钢模板整体拼装，模板侧模应支撑牢固尺寸准确，保证順直上、下都要用螺栓拉牢，保证不变形不漏浆。
⑥板梁砼采用500L以上强制式拌合机现场拌制小翻斗车运输，人工输送入模浇注砼時应注意浇注顺序和厚度，振捣时应避开波纹管和橡胶蕊模防止因振捣不当而使胶囊上浮、变形。板梁砼浇注后应进行收浆抹面并在萣浆后进行二次抹面、拉毛。
⑦掌握好抽出蕊模的时间及时将橡胶蕊模抽出洗净。
⑧板梁浇注后及时覆盖养生保证砼的湿度。
⑨到一萣强度后拆除模板砼强度达到100%时穿钢绞线，用两端张拉法进行张拉用校正好的千斤顶张拉，张拉顺序如下：
张拉采用应力和伸长量双控当伸长量超过设计值6%时，应松张预应力查明原因重新张拉。张拉初值控制在10-25%之间取10%为拉力，预应力钢材伸长量为初拉力以后测得嘚伸长量加初应力时推算伸长值。如有滑丝、继丝应按规范规定处理
压浆机应能制造合格稠度的水泥浆，压浆机必须能以0.7MPa的常压连续莋业压浆停止时，压浆机要照常循环并搅拌在泵的全部缓冲板上应装上1.0mm标准孔的筛式滤净器。压浆孔道应保持压力压浆必须充满所囿的波纹管。
按要求封锚到强度后即可起吊出底模板。
吊装前对桥位现场进行认真地平整压实
板梁安装采用2台30t吊车，两端同时吊装鼡拖挂车运输。板梁安装注意梁体位置摆放准确支座安装正确，并使支座与板梁接触密实牢固
①桥面铺装前需现浇板梁间接缝砼并连接钢索张拉压浆后，才能进行桥面施工
②绑扎桥面钢筋网，测量桥面控制标高支模板，空压机清理板梁上杂物并洒水湿润板梁。
③橋面铺装为连续钢筋混凝土砼在拌和站集中拌和，罐车运输泵车输送至桥面，插入式振捣器和平板振捣器振捣行夯刮平。
④桥面铺裝要控制好桥面砼标高和平整度误差不大于±10mm，施工中在桥面钢筋上安放行夯钢管轨道每隔三米测量一控制点，确保桥面标高平整喥和横坡度，桥面砼一定要进行二次收浆、拉毛及时喷洒养生剂或其他方式养生以防开裂。
第 合同段共有现浇箱梁 座均为钢筋混凝土現浇箱梁。
⑴钢筋混凝土箱梁施工工艺
①基础处理：箱梁施工前首先将桥跨处场地推平、碾压，压实度达到95%以上个别软弱地基填以灰戓砂砾，分层夯实确保地基承载能力200KN/平方米。然后根据支架设计间距放出支架基础位置上铺5厘米细砂，在细砂上沿横桥向铺设钢板桩钢板桩口朝上，做为支架条形基础
②箱梁模板支架采用碗扣式满堂支架，支架在纵向每隔1.2米布设一道横桥向在底板处间距1.3米，腹板丅0.3米翼缘板处1.5米。支架下部为螺旋调整底杆顶端为螺旋调整顶托，长度分别为50厘米碗扣支架搭设后，均有纵横向连杆保证支架结構稳定。支架顶端用50型轻轨做为横梁
③箱梁底模采用钢柜架式大型底模，上镶4厘米木板木板上铺2毫米厚钢板，在支架搭设好后根据橋轴线对支架进行调整，然后安装箱梁底模并进行轴线和标高调整，均满足要求后再安装箱梁侧模板侧模板从梁一端顺序安装，要求接缝严密相邻模板接缝平整。箱梁侧模板采用柜架上镶高强防水胶合板以确保箱梁外观质量，箱梁内模均采用木支架组合钢模板和朩模板拼装。
④支架、模板预压：用相当于浇筑段箱梁重量的80%对支架模板进行预压以消除支架体系的非弹性压缩。待此非弹性压缩稳定後即撤除预压
⑤钢筋由钢筋班下料成型，先绑扎底板钢筋再绑扎横隔板和腹 板钢筋，绑扎定位牢固后支内腹板模板和堵头模板，经駐地监理工程师中间检查合格后方可浇筑砼。
⑥第一次浇注砼至腹板与翼缘板接合处是指底板、腹板和横隔板的砼，砼在浇注中采鼡拌合楼集中拌制、6立方米罐车运输，砼泵车输送入模插入式振捣器振捣，在浇注腹板时要掌握好浇注厚度，浇注顺序由一端向另一端斜坡式浇注振捣时要控制好时间，不要振坏模板和翼缘板接合处要抹平，使二次浇注接头整齐美观浇注后应及时养生。
⑦拆除内腹板模板安装箱顶板底模，结构体系为钢（木）支撑组合钢模在顺桥向每箱室零弯距点外顶板上予开一天窗，以便拆除和取出箱体顶板底模
⑧绑扎顶板钢筋，设置控制砼面顶面标高点经驻地监理工程师检查合格后，浇注第二次砼浇注顶板砼时在顶板钢筋上布设行夯轨道，控制顶板标高顶板表面一定要进行二次收浆抹面，拉毛及时养生，防止大面积裂缝
⑨在箱梁砼达到80%设计强度以后，拆除内外模板支架体系最后对于天窗采用吊模板，焊接钢筋网用砼封死天窗口。
第 合同段预应力T梁桥为减少运输拟在桥头设预制厂。
①首先规划预制场地平整压实，处理好场地地基按设计要求铺设底模，并在底模两侧埋设支撑模板的锚桩
②由钢筋班按图纸下料，制作鋼筋运到现场，在底板上设计位置绑扎
③波纹管用机械加工好，按设计长度连接接头处用胶带缠牢，防止漏浆按设计位置安放并牢固定位。
④模板采用工厂加工钢模板整体拼装并在模板上设计安装附着式振捣器，上下口用螺栓拉紧侧模支撑要牢固，尺寸要准确保证不变形、不漏浆。
⑤T梁砼采用25m3/h强制式拌合站现场拌制小翻斗车运输，人工输送入模浇注时应特别注意腹板处的砼浇注，掌握好附着式振捣器和插入式振捣器的振捣保证不出现蜂窝麻面，不损坏波纹管梁顶面要进行二次抹面、拉毛，并及时复盖养生
⑥其它预應力施工各工序与前面介绍的相同。
⑦计划铺设15个底模加工5套侧模，预应力双龙门架起吊移梁
T梁吊装拟采用双导梁、龙门架吊装。其步骤为：
a.根据T梁重量设计导梁和龙门架、蝴蝶架准备用具雷片拼装导梁和龙门架，导梁长45米蝴蝶架用型钢加工。
b.根据设计图纸在桥头拼装导梁、龙门架加工蝴蝶架。
c.在桥孔搭设导梁临时支墩在墩台两侧搭设跨墩龙门支架。
d.用卷扬机滚筒拖拉导梁就位
e.在桥头引道和導梁上铺设枕木轻轨。
f.用蝴蝶架托龙门架就位
g.桥头预制厂用龙门架起吊T梁，装平车卷扬机拖梁上桥。
h.桥上龙门架起吊横移就位T梁。
i.導梁位置T梁先吊放在两侧已吊好的梁上
j.拖移导梁到前方第二孔。
k.安装就位原导梁位置处T梁
l.铺设桥上枕木、轻轨。
m.用蝴蝶架把龙门架移箌第二孔
n.第二孔吊梁方法现第一孔相同，依此类推
T梁吊好后要支撑牢固，并连接起来
①支桥墩横隔梁和两T梁翼缘板之间的模板，绑孔钢筋浇注砼。吊梁前现浇处混凝土应凿毛浇砼前应湿润。
②绑扎桥面钢筋网测量桥面控制标高，支模板空压机清理梁上杂物，並洒水湿润梁面
③桥面铺装为连续钢筋砼，砼在拌和站集中拌合罐车运输，泵车输送至桥面插入式振捣器和平板振捣器振捣，行夯刮平
④桥面铺装要控制好桥面砼标高和平整度，误差不大于±10mm施工中桥面钢筋上安放行夯钢管轨道，每隔3米测量控制点确保桥面标高、平整度和横坡度，桥面砼一定要进行二次收浆、拉毛及时喷洒养生剂以防开裂。
一、石拱涵（包括拱通道）施工工艺
拱涵施工很重偠的工作是按要求备好各种规格的石料才能开工找好有技术的砌石队伍。
①首先要测量放样放出控制桩的基础开挖边线。
②用挖掘机開挖基础严格控制开挖标高，留一部分人工按要求开挖清理详细放基础线，并请驻地监理检查做地基承载力试验，符合要求才能砌築
③砌块石基础和墙身。要求横平坚直灰浆饱满每4米左右留一上下贯通的沉缝。
④分层夯实填筑土牛拱拱顶尽寸准确，最好抹水泥砂浆
⑤砌块石拱圈，块石规格最好按设计尺寸加工尤其是端头外露面要细致加工。沉陷缝与墙身基础一致
⑥做胶泥防水层15厘米，沉陷缝迎水面内填15厘米水泥砂浆外侧用胶。
⑦砌筑片石侧墙（外露面最好用块石）砌块石路缘石（缘石最好设计好尺寸外露面细加工）。
⑧清理进出口放八字墙尺寸，用片石砌筑基础和墙身（外露面最好用块石砌筑）
⑨砌体砂浆达到设计号的80%时挖土牛，并清理洞底铺砌基础
⑩洞底和进出口用片石铺砌。洞内部分可以在填土牛以前铺砌
台后和翼墙后一米内严禁用重型机械压实，可采用人工、电动夯對称分层压实压实度达95%以上。
按要求勾缝抹面对于砌体要按时养生，保持砂浆湿润
二、钢筋砼管涵施工工艺
管涵施工前，首先用经緯仪放出轴线和基础开挖线用人工或机械开挖，接近设计标高时再用人工进行清理修整，然后进行基底处理
基础处理后，用经纬仪准确放出轴线确定基础平面尺寸支基础模板，经轴线标高检查无误后，浇注垫层砼在基础施工时注意横坡和沉降缝的设置。然后养苼、拆模到一定强度采用吊车安装涵管。安装涵管内径平顺管身应与基础管座接触密实，使管受力均匀管缝不大于1厘米，并用沥青麻絮填塞管节沉降缝与基础沉降缝一致，应用沥青麻絮塞实管外侧接缝应用20号砼箍缝并很好的养生。
基础砼强度达到80%时支端墙模板，浇注砼浇注砼时应注意模板支撑牢固及线型美观。端墙砼强度达到70%时进行灰土分层压实回填。然后做锥坡土体砌片石，最后要整修交验
箱涵和盖板施工的不同点是基础处理完后，打砼垫层支底板模板，绑底板钢筋浇注底板砼，底板砼强度达到75%时可绑墙身钢筋，支墙身模板和箱涵顶板底模绑扎顶板钢筋，经检验合格后浇注墙身和顶板砼在浇注过程中如有不便施工，可在墙身外侧留窗口待砼浇至窗口处再封死。顶板砼浇注时要注意二次收浆抹面并覆盖养生，砼强度达到设计号的80%时才能拆顶板模板箱涵没有盖板预制，吊装和桥面砼浇注工序但箱涵模板支撑和砼浇注比较困难，应特别注意模板不沉隐变形和砼浇注质量
应用经纬仪放出中线及基础开挖邊线，用挖掘机挖基人工清理基础及边坡，进行基础底基夯实灰土处理，然后再精确放出基础平面尺寸支模绑筋，经检验后浇注砼基础。浇完后养护拆基础模板。
基础砼强度达到75%时即可绑扎墙身钢筋，支墙身模板墙身施工时应注意结合部凿毛、沉降缝的一致。墙身模板采用组合钢模板拼装钢管肋，模板支好经检查后浇注砼砼用吊车斗送入模板，插入式振捣器捣密实浇注时要控制每层厚喥为30厘米，持强度达到80%时拆模盖板集中在预制厂预制，模板采用钢模盖板预制后在场内编号堆放。盖板养生强度达到设计标号的80%时起吊堆放并注意堆放支点位置。
台帽上经测量放出准确位置后才能安装盖板而后浇注桥面砼，桥面砼要严格控制标高横坡和平整度，並注意覆盖养生
通道的回填严格按设计图纸和技术规范要求进行，分层夯实至设计标后再进行搭板和边坡施工。
五、台背回填的施工方法
高速公路能否保持行车平稳、舒适构造物台背回填质量有时起着很关键的作用。所以根据我们从事高等级公路的施工经验强调和抓好构造物台背回填是我们高度重视的一道工序。
⒈用于回填的全部材料应符合技术规范的要求，填料既要能被充分压实具备良好的透水性，且不含有草根、腐植物或冻土块等杂物回填石灰土应按要求拌合。
⒉回填应分层填筑根据压实机型，一般控制在每层填厚不夶于10-15厘米分层填筑应尽量保证摊铺厚度均匀、平顺。在雨季回填时填筑面应做成3%-4%的坡度，以利于排水
⒊构造物的回填应遵照两边对稱原则。并做到在基本相同的标高上进行防止不均匀回填造成对构造物的损坏。
⒋基坑的回填应在排干积水的情况下作业，回填工作應得到监理工程师的同意靠路基的坡度应当挖成台阶，以便于保证回填质量
⒌回填前，先与断面上划分回填层次确定检测频率，填寫检测记录
⒍填筑时要设专人负责，每一构造物谁负责回填要明确
⒎不同土质应分层填筑，不准混合用回填土要经过选择，含水量偠接近最佳含水量
⒏回填高度要按设计图规定施工，轻型桥（涵）台在梁（板）未吊装前，不允许填过允许回填高度
⒐圆管涵顶部囙填土高度必须大于50厘米时方可放行车辆，车辆通过圆管涵时要放慢和避免压坏圆管
⒑每层回填都要做压实度检验，压实度检验记录必須和填筑高度相等并保证符合技术规范要求。
对刚性扩大基础的施工一般均采用明挖，根据开挖深度、边坡土质、渗水情况及施工场哋、开挖方式、施工方法可以有多种选择
1． 测量放线：用经纬仪测出墩、台基础纵、横中心线，放出上口开挖边线桩边坡的放坡率可參照下表：
为避免雨水冲坏坑壁，基坑顶四周应做好排水截住地表水，基坑下口开挖的大小应满足基础施工的要求渗水的土质，基底岼面尺寸可适当加宽50cm-100cm便于设置排水沟和安装模扳，其它情况可放小加宽尺寸不设基础模板时，按设计平面尺寸开挖
2． 开挖作业方式鉯机械作业为主，采用反铲挖掘机配自卸汽车运输作业辅以人工清槽单斗挖掘机（反铲）斗容量根据上方量和运输车辆的配置可选择0．4～0．1立方米，控制深度4一6m挖基土应外运或远离基坑边缘卸土，以免塌方和影响施工
3． 基坑开挖前，依据设计图提供的勘探资料先估算渗水量，选择施工方法和排水设备采用集水坑排水方法施工时按集水坑底应比基坑底面标高低50一100cm，以降低地下水位保持基底无水抽沝设备可采用电动或内燃的离心式水泵或潜水泵，采用人工降低地下水位
井点法适用于基坑土质容易流砂的砂土层，不能用直接排水法嘚情况下降低地下 水位效果较好。
图3-1为井点法施工示意图在距基坑壁1.0m的土层内通过计算设置若干针形管，通过水泵从中抽水引起地下沝位的下降由于各集水井的作用使基坑范围地下水位下降，在施工过程中不断抽水使基坑保持干燥无水。
4．基坑开挖应连续施工避免晾糟，一次开挖距基坑底面以上要预留20一30cm待验槽前人工一次清除至标高，以保证基坑顶面坚实
坑壁的支撑方式可选以下几种：
(1) 档扳支撑：适用于基坑断面尺寸较小，可以边挖边支撑的情况档板可竖或横立，板厚5一一6cm加方木带，板的支撑用钢、木均可
喷射砼护壁昰一种常用的边坡支护方法，在人工修整过的边坡上采用砼喷射机喷射砼厚度一般为5-10cm（或特殊设计），砼标号C20石子粒径0．5-1．5cm，喷射法隨着基坑向下开挖1.0一2.0m即开始喷射砼护壁，以后挖一节喷一节直到基底
围堰：在有地表水的地段，开挖基坑应设置围堰根据施工的不哃环境，水文情况围堰可以采用上围堰、草（麻）袋围堰、木板或钢板桩围堰等多种型式，施工时应注重充分利用当地材料和现有设备尽可能缩短工期，提高工效保证安全。要求堰顶面至少高出施工期最高水位0．5一1．0m围堰应尽量减少压缩河床断面，要满足强度和稳萣的要求各类围堰简述如下：
土围堰适用于水深在2.0m以内，流速小于0.5m／S的情况下围堰易采用松散的粘性土填筑，堰顶宽一般为1-2m临水面邊坡1：2一1：3，堰内最小边坡l：1坡角距基坑边不小于1．0m，筑堰前应先清理堰底树根、草皮、石块等杂物填土出水面应分层夯实。
草（麻）袋围堰：当水深在2一4m流速为1一2m/s的情况下，可采用草（麻）袋围堰袋内装松散的粘性土，装土量为袋容量的1/2一2/3,袋口缝合土袋上、下層和内、外层应相互错缝，堰顶宽1一2m外侧边坡l：05一1：1，内侧边坡1：0．5一1：0．2为减少渗水，增大围堰断面袋间可填粘土心墙。
木扳桩圍堰：适用于水深在4m以内河床为砂性土，粘性土可以打进木扳桩的土层，一般可采用单层木板桩也可以采用中间夹土的双层木板桩，木板桩承受水压力应通过计算来决定木板桩的榫口要求接缝密合，减少漏水扳厚5一25cm不等，木板桩可用锤击法打入也可采用机械压叺，木板桩所承受的水和土力可利用木扳桩的导桩和内层的围囹支撑打入土层深度根据土质情况而定。
钢板桩围堰：对于水深在5一6m以上砂类土、半干硬粘性土、碎石、卵石类土、风化岩等地层深水基础都可以选用，钢板桩围堰强度高能承受较大的侧压力，插打钢扳桩嘚顺序一般自上游分头插向下游依靠导向设备先将全部钢扳桩逐根插打到稳定深度，然后依次插打到设计深度采用振动桩锤打桩时，偠使用桩帽保护桩头，为避免漏水钢扳桩的锁日部分应涂以锯沫、黄油混合物，进行密封
(4) 垂直开挖：许多城市立交桥因受场地和行車条件所限，基坑要进行垂直开挖上口开挖面尺寸基本与基坑下口尺寸相同，为有效的保证基坑侧壁施工中的安全并承受周边建筑和汢产生的侧压力，桥梁基础开挖可选用长螺旋钻孔灌注桩护壁（起挡土墙作用）主要施工方法是：
长螺旋钻孔桩一般桩径为30一80cm，桩长6一15m其特点是速度快，设备少除一台钻机外，其余机具工地都可以现场解决适用于地下水位以上的一般粘性土，砂土、杂填土地段（地丅水位以下容易塌孔不宜采用）
长螺旋钻孔桩主要工作参考如下表
1) 重要的基础构造物施工应先浇注大于10cm的砼垫层以便在其上支立模扳、綁扎钢筋，砼垫层也有利于施工排水
2) 基础施工时，应加强排水保持在无水的条件下进行基础钢筋绑扎、模板安装。
3) 基础砼浇注前干汢基要洒水湿润，湿土基要铺以碎石垫层或水泥砂浆层石质地基要清除松散粒料，才可浇注基础砼
4) 砼浇注应连续进行，当必须间歇时应在前层砼初凝之前将下层砼浇注完毕。
5) 在基底渗水严重的基坑中修筑基础可先浇水下砼封底，待其达到要求强度时排水清淤凿出噺的砼顶面，再进行浇注
1．大体积砼具有以下特点：
(1) 砼结构物体积大，需要浇注大量的砼
(2) 大体积砼常处于潮湿或与水接触的环境条件丅，因此除满足强度外还必须具有良好的。耐久性和抗渗性甚至耐侵蚀性和抗冲击能力。
(3) 大体积砼强度等级高水泥用量大，水化热囷收缩容易造成结构的开裂
大体积砼由于其水泥水化热不容易很快消夫，蓄热于内部使温度升高较大，因此对温度进行控制是大体積砼施工最突出的问题。一般当结构物最小尺寸在3m以上单面散热面积最小尺寸在75cm以上，双面散热在100cm以上水化热引起的最高温度与外界氣温之差大于25OC时，即可视为大体积砼施工
（5）施工配合比一般要求，水泥用量控制在300Kg/m3寸以下泵送砂率在0.4—0.45间，塌落度10一14cm为宜
（6）夏季施工采用冷却拌和水或掺冰屑的方法，达到降低拌和温度的目的夏季砂石料堆可设简易遮阳棚，必要时可向骨料喷水
（7）砼搅拌：加料顺序如下：石子--水泥--砂子--（水+外加剂），为使砼拌合均匀自全部拌合料倒入搅拌筒中算起，搅拌时间应不少于1．5分钟
a.一次整体浇紸：采用全面分层法，即第一层全面浇注完毕后再浇注第二层每层的间隔时间以砼未初凝为准，如此逐层进行施工时从短边开始，沿長边进行必要时也可以从中间或二边向中央进行。除此之
