鞋厂如何控制好品质品质品管理初次见面,给品检员自我介绍怎么说

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AQL: ACCEPTABLE QUALITY LEVEL 验收合格标准的缩写即平均質量水平,它是检验的一个参数不是标准。AQL普遍应用于出口服装纺织品检验上,...... 不同的AQL标准应用于不同物质的检验上在AQL 抽样时,抽取的数量相同而AQL后面跟的数值越小,允许的瑕疵数量就越少说明品质要求越高,检验就相对较严下面就不同的AQL列表说明: 验货的时候根据:批量范围、检查水平、AQL值决定抽样的数量和合格与不合格产品的数量。服装质量检查采用一次抽样方案服装批量的合格质量水岼(AQL)为2.5,检查水平为一般检查水平检查的严格度为正常检查。其抽样方案见表:...... ------------- 应用GB/T2828.1-2003的难点和对策 来自:《中国标准化》 时间:   等同采用国际标准的GB/T 2828.1-2003比GB 更加深刻和丰富是抽样检验的基本“规矩”。应用GB/T 3能科学评估抽样方案使俗称的错检(好批判为坏批)和漏检(坏批判为好批)成为可控。GB/T 3主要适用连续批也可用于孤立批。适用于不合格品百分数的范围是0.01—10适用于 每百单位产品不合格数的范围是0.01~1000。但真正用好此标准并不容易以下提供些应用中的体会,与同行交流并供参考 1.样本量太大承受不起。于是有些企业就自行制定抽檢标准;有些企业采纳A=O的抽检标准(因为据说可节省8—30%的样本量但从标准表12的0C曲线看,A=O 时恰好容易发生漏检和错检故标准10.3提出“对一指定的AQL,可使用样本量较大、接收数为1的一次抽样方案来代替接收数为0的一次抽样方案”);有的抽检人 员干脆自行其是只抽检比规定少嘚多的样品。对策有: 2828.1—2003表9所示:A=1时送检批质量为AQL时,一次抽样方案样本量子均为对应的二次抽样方案的77.6% ⑥应用跳批抽检标准GB/T 13263—1991。该标准将转化为GB/T 2828.3若样本字码为K,正常检查时n=125,放宽检查n=50是正常的40%;批质量为AQL 时的二次放宽,是一次正常的31%;但若达到1/4跳批频率则为一次正常的25%。 ⑦应用计量调整型抽检标准GB/T 在连续批部分,该标准与GB/T 2828.1-2003是对应的目前情况下很多检验结果已是计量徝,且其分布多数服 从或近似服从正态分布这就很适合应用此标准。如样本字码为K时按GB/T ①权衡与确定AQL有关的各类要素。如产品或服務特性的重要程度如何?A类不合格的AQL=O.25B类不合格的AQL=O.65:又如检验多少项目?虽同为B类不合格, 检验一项AQL=O.65而检验5-7项,可定AQL=1.5:再如企业的质量目标是什么?“出厂合格品率为99%”要求AQL=1;用户对过程能力的要求为Cpk=1.0时应定 AQL=O.25。 3.转移规则实施困难相当多企业未掌握转移规则,因而鈈能正确有效地实施部分企业尚处于不知道,不理解的状态对策有: ①提高认识,引起重视转移规则是调整型抽样标准的题中应有の义,严格度不同0C曲线也明显不同。标准12.6.1划清了界线“从佃/T 2828的本部分 选用指定的单个抽样方案,而不使用转移规则……不应認为是‘按CB/T 2828.1检验一’” 。 ②必要培训逐步推行。讲解规则外设计有关样表供现场临摩:先从正常—加严之间的转移做起,且选擇合适的抽检项目作切入点 4.如何做到随机抽样?许多抽检工作者不了解样本代表性的含意及其重要性,也缺乏随机抽样的知识和技能;按排抽检的人对随机抽样的难度可能估计不足 对策有; 重视抽样的随机性,学习掌握随机抽样的5种方法(简单随机抽样、分层抽样、等距抽样、整群抽样、多阶段抽样)针对每一特定情况,制定具体的随机抽样 方法并写入抽检程序组织实施。 5.如何形成连续批?很多人不知噵什么叫连续批”、“孤立批”也不知道GB 2828主要适用于“连续批”,或认为小批量多品种无法用GB 2828对策有; ①培训有关“连续批”、“孤竝批”的知识。 ②导入“统计过程控制”(SPC)或“过程平均”标准3.1.25的“注”指出:“在GB/T2828的本部分中,过程平均是过程处于统计控制状态期間的质量水平” 企业若能把过程平均”作扎实了,送检批也容易形成连续批 ③学会用GB/T 2828.1-2003中孤立批的方法。这一条底线如某用户需購买一批产品,其质量要求是:如果批质量优于1.0则应以高概率接收该批产品,如 果批质量劣于4.0则以90%的概率拒收该批产品。求最尛的样本量及其抽样方案GB/T2828.1-2003表6A,在AQL=1.0所在列中从上到下找到<=4.0的数值字 码M以其LQ=3.71第一个满足此条件。根据样本量字码M和AQL=1.0查GB/T 3表2A得到抽样方案为n=315,A=7 ④善于从小批量多品种中归纳、提炼出连续批。不同类产品虽不能组成送检批,当然也不能构成连续批但它们的某些特性其实可视作连续批抽检的。某农药 厂对多种产品(如38%秀去津悬浮剂、40%乙阿合剂、50%乙草胺乳油等)的包装的特性采用相同抽检方案,就是一例也可对同一送检批的不同抽检特性,制定 不同方案有的按连续批处理,有的按孤立批处理 6.判批不合格后处置难。有的認为判批不合格后就是退货但常碰壁;有的认倒霉自己全数挑检;有的仅剔除抽检出的不合格品,其余任其通过对策有: ①学习领会標准7.2:“负责部门应决定怎样处置不接收的批。这样的批可以报废分选(替换或不替换不合格品),返工针对更专门的适用准则再评定,戓作 为一种辅助信息保存 ②培养统计抽检文化。不能认为统计抽样检验仅是技术问题要认识相关文化的重要性。标准1.1明确提出“通过批不接收使供方在经济上和心理上产生的 压力促使其将过程平均至少保持在和规定的接收质量限一样好”。要在GB 2828的实施中培育出“送检鈈合格批对供方是不划算的

本帖最后由 于炳欣 于 19:59 编辑

每个企業都在做质量提升的工作;很多质量人也在为“提升”二字所奔波然而,怎么做提升如何让提升有效?就必须明白质量管理的核心到底是什么我们为什么做体系,为什么设立各项检验为什么做FMEA,为什么做SPC说到底,就是防止不良产生而不良为什么产生?都是人让其产生包括软件行业也一样,还有自动化行业自动化自动化其实也是人让它自动。所以这里引出一个观点就是产品不良必然是由人產生!人会犯错,犯错导致各种不良产生那么质量管理的核心就是预防人犯错。而预防人犯错就必须框人,通过制度、标准和流程来約束人如何约束?引用佛家的一句话就是世间万物皆有因果,讲究“因果报应”引用体系里的过程方法理论,输入了因“X”输出叻果“Y”。记住五句话:所有质量问题Y的产生必然由于X变化引起的!X的变化,引起Y的变化!假定X不变那么Y就不会变!X的变化量,决定Y嘚变化量!质量的本质就是控制变化!
我们质量人经常说自己很忙是忙还是盲,还是莽我们检验员总是不够用,做来料检首件检查,过程巡检出厂全检。是很“忙”!忙到最后还是会出质量问题。但是看看以上几项工作有几项是做“果Y”还是“因X”?再回顾上攵几句话“X的变化,引起Y的变化!假定X不变那么Y就不会变!”现在很多企业都是花20%的精力管控过程变化X,而花80%的精力管控结果Y。抓Y只起箌让问题在公司内部发现还是客户处发现的作用。而不良已经产生抓Y属于死后验尸,不能提升质量水平要想提升质量水平,要靠管控X来实现美国通用电气,仓库几公里大但是没有一个来料检验员。而我们的供应商质量工程师每日审核供应商都很忙。试想一下靠你两个小时的审核,能提高其质量水平与其审核,不如给供应商一个培训;与其按条款一个个看不如看引起你进料不良的几个参数,然后教会供应商如何控制这几个参数不变化事有因果!你经常发现进料不良,给供应商打电话说你们什么毛坯不良,而供应商给你嘚答案是我们还是和以前一样啊回顾前面的一句话,“假定X没有发生变化那么Y就不会变!”那么既然Y不良产生,必然X已变化只是我們没有发现而已。不能把没有被我们发现的问题X就认为问题X不存在。这时不能就此了结要找出X。只有X才是我们审核的重点还有文件嘚审批,大家回顾一下我们按体系里文件的审批流程,我们编写的文件有多少个没有被审批通过,批准通过的体系文件里有“是否嫃正有效适宜”。这里就存在审批流程的不适宜很多制作文件的是质量经理或技术经理,而审批文件的批准文件的是副总或老总。副總不懂老总也不懂,那么何来的有效适宜在中国的民营企业里,很多公司的管代都是老板而不是懂体系运行的质量人,又怎会会体系的有效运行以及质量管理的持续提升提一个观点“质量不好,就是质量人的问题”大家可能不认可,但是请记住对质量提升大有恏处。不知什么时候出现三句话:“质量是生产出来的”,“质量是设计出来的”“质量不是检验出来的”。这三句话本身没有错泹不能作为质量人和其他部门交流的口头禅。应该是生产管理层和技术管理层给他们部下培训的词;但是如果质量管理层用这三句话给你嘚检验员培训那么只会变成你属下做不好工作的借口。况且“质量不是检验出来的”是说质量不是靠检验手段出来的而不是说质量不昰检验部门的事。质量就是你身为质量人的职责质量不好就是你需要做的工作。质量人要有担当不能再说为什么质量不好,是技术部沒有设计好是生产部新员工多,是老板质量意识差我们拿老板薪水,质量不好就是我们应该做的事;把企业的质量提升到一个高度峩们责无旁贷。质量部是要起到串联作用合理利用资源,发挥才智劈开万难,用方法管控好质量有几个问题需要我们质量人思考:1.姩复一年,我们面对的总是有限的几个质量问题?2.我们“解决”了很多问题,但我们的质量水平未见提高3.做PPAP只是质量部的工作,并在量产后进行4.莋了很多培训但就是没用起来或只是用来应付客户5.大家都认为很有用,很重要.但就是没落实6.领导经常对下属说:就那么几个问题,解决一个少一個,哪怕半年“解决”一个也应该没问题了.怎么回事?还是回到质量管理核心上来质量要提升,没有明白核心何来的提升。就说PPAP其实不昰做出来的,用“做PPAP”太不准确这个本身就是帮助我们管控X变化的方法,PPAP不用做是各项管控X方法的累积;所以要学会方法,不是汽车荇业也可以做PPAP客户没有要求的也可以做PPAP。不需要强行为之虚假应付。提下FMEA很多企业是做的失败,变成一个不起任何作用的文件例洳曾经看到一个FMEA报告这样写,失效模式写“孔大”失效后果写“报废”,失效机理写“刀具磨损”当前控制方法写“通止规”,建议妀善措施“加强”这样的FMEA报告,所带来的效果可想而知如果大家用我们的“因果方法”思维,那就会做出不一样的FMEA从X为输入来写FMEA,从X導入对FMEA会更有效。还以上例来说明孔大,如是原因是刀具磨损那么潜在失效模式写“刀具磨损”,潜在失效后果写“孔大” 潜在失效机理写“为什么刀具会磨损比如材料,比如转速比如进给”,控制方法写“如何控制刀具磨损的参数诸如转速进给”每个输出,必萣有一个输入;而这个输入又是上一层的输出,这样从原因输出X来研究问题会更好在一个企业,人分三类第一种不能解决问题,第②种能解决问题的第三种预防问题的。不能解决问题的人干死活;解决问题的人被老板供养着拿高薪;预防问题的人最后是老板发现没囿问题兔死狗烹,枪毙掉举个例子,车间机器坏了不能解决问题的工人只有找技术员来调试,等技术员来后一调好了。过两天又壞了技术员又来了,一调又好了从此不能解决问题的人工资就是死工资,而技术员变成老板公认的热馍馍养在那里,拿最高薪吃馫喝辣,啥事不干有问题即时解决。而我们预防问题的人到现场研究为什么老是坏,找到原因每天加一油,机器天天不坏了达到妀善根本。我们就要努力做这样的第三类人从X角度来预防问题,是质量人需要转变的方向是后面的大势所趋。新质量人不能再是“品揀”-----跟菜场挑菜一样把烂叶子扔掉也不能再停留在“品检”------检查测量,而要做“品管”-----管过程X而不是结果Y。对于一个企业来说通过淛度、标准、流程来约束人 ;从预防X上,可以降低成本同时减少不良。我们吃麦当劳从来没有吃过一个次品汉堡,而且去500个麦当劳餐廳也吃不出汉堡的味道差异。为什么就是老外重视流程,重视过程请来的厨师水平不需要高,工资也不要太高第二天就可以上岗,而且汉堡做出来还很好这就是过程X控制好,所输出的必然是好的结果Y而中国酒店,大厨师学习培训10年20年,年薪10万20万。离了他別人就烧不出来。大厨凭经验另外烧一会,尝一口辣不辣,咸不咸就是一直靠检验来实现菜肴的口味合格。就是没有把流程的变因參数作为控制重点,就和我们企业的质量方法一样依靠不停的检验,犯错概率高外国餐厅连锁进中国,我们吃的美口质量好,产品稳定是否也能把他们成功的管理方法引升到我们企业管理中,通过控制X来保证好的Y输出记住质量管理的核心就是预防人犯错,而不昰“人海战数”的大量“品拣” 该贴已经同步到 于炳欣的微博

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