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1、数控车床编程实例详解(30個例子）车床编程实例一半径编程图 3.1.1 半径编程%3110 （主程序程序名）N1 G92 X16 Z1 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G37 G00 Z0 M03 （移到子程序起点处、主轴正转）N3 M98 P0003 L6 （調用子程序并循环 6 次）N4 G00 X16 Z1 （返回对刀点）N5 G36 （取消半径编程）N6 M05

9、80m/min）（刀到中心，转速升高直到主轴到最大限速） （工进接触工件） （加工 R15 圓弧段） （加工 R5 圆弧段） （加工26 外圆） （回对刀点）（取消恒线速度功能，设定主轴按 300r/min 旋转） （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实唎八%0 （主轴以 400r/min 旋转） G91 G80 X-10 Z-33 I-5.5

12、停、主程序结束并复位）图 3.3.23 G82 切削循环编程实例车床编程实例十一外径粗加工复合循环编制图 3.3.27 所示零件的加工程序：偠求循环起始点在 A(463)，切 削深度为 1.5mm（半径量）退刀量为 1mm，X 方向精加工余量为 0.4mmZ 方向精加工 余量为 0.1mm，其中点划线部分为工件毛坯% G00 X80 Z80（选定唑标系

14、16 M05 （主轴停）N17 M30 （主程序结束并复位）车床编程实例十二内径粗加工复合循环编制图 3.3.28 所示零件的加工程序：要求循环起始点在 A(46，3)切削深度为 1.5mm（半径量）。退刀量为 1mmX方向精加工余量为 0.4mm，Z 方向精加工余量为 0.1mm其中点划线部分为工件毛坯。%01 （换一号刀确定其坐标系）N2 G00

16、笁10 外圆） N16 U-4 W-2 （精加工倒 245角， 精加工轮廓结束） N17 G40 X4 （退出已加工表面 取消刀尖园弧半径补偿） N18 G00 Z80 （退出工件内孔） N19 X80 （回程序起点或换刀点位置） N20 M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例十三 有凹槽的外径粗加工复合循环编制图 3.3.29 所示零件的加工程序，其中点划线部分为工件

有凹槽复合循环编程实例车床编程实例十四用外径粗加工复合循环编制图 3.3.27 所示零件的加工程序：要求循环起始点在 A(463)， 切削深度为 1.5mm（半径量）退刀量为 1mm，X 方向精加工余量为 0.4mmZ 方向精加 工余量为 0.1mm，其中点划线部分为

3.3.32 所示零件的加工程序：要求循环起始点在 A(80，1)切削深度为 1.2mm。退 刀量为 1mmX 方向精加工余量为 0.2mm，Z 方向精加工余量为 0.5mm其中点划线部分 为工件毛坯。图 3.3.

（退出已加工表面）N19 G40 X100 Z80 （取消半径补偿，返回程序起点位置） N20 M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例十六编制图 3.3.33 所示零件的加工程序：要求循环起始点在 A(63)，切削深度为

（返回对刀点位置）N17 M30 （主轴停、主程序结束并复位车床编程实例十七编制图 3.3.35 所示零件的加工程序：设切削起始点在 A(60，5)；X、Z 方向粗加工余量分 别为 3mm、0.9mm； 粗加工次数为

指令编程，加工螺纹为 ZM602工件尺寸见图 3.3.38，其中括 弧内尺寸根据标准得到图 3.3.38 G76 循环切削编程实例%01 （换一号刀，确定其坐标系）N2 G00 X100 Z100

28、位置或换刀点位置）N12 M05 （主轴停）N13 M30 （主程序结束并复位）车床编程实例十九考虑刀尖半径补偿，编制图 3.3.45 所示零件的加工程序图 3.3.45 刀具园弧半径补偿编程实例 %01 （换一号刀，确定其坐标系）N2 M03 S400 （主轴以 400r/min 正转）N3 G00 X40 Z5 （到程序起点位置）N4 G00 X0

30、例二十一加工图 7-63 所示的零件毛坯直径为65mm、长为 135mm，材料为 45 钢图 7-63采用华中数控系统编程。该零件的加工工艺及其程序见表 7-10表 7-12粗加工60mm 及22mm 的外圆，留加工余量 0.5mm所用刀具有粗加工外圆正偏刀 （T01）、刀宽为 2mm 的切槽刀（T02）。加工工艺路线为：加工22 的端面粗加工60mm 的外圆（留 0.5mm 的余量）粗加工22mm 的外圆（留 0.5mm 的余量）切断工件 保证长为 105.5mm。加工程序见表 7-10夹住已粗加工的22mm 的外圆，掉头粗加工25mm 的外圆所用工具有外圆粗加工正 偏刀（T0。

31、1）、外圆精加工正偏刀（T03）加工工藝路线为：加工25mm 的端面粗加工 25 的外圆（留 0.08mm 的余量）精加工25mm 的外圆。加工程序见表 7-11 用铜片垫夹25mm 外圆找正，精加工22mm 的外圆所用刀具为精外圓加工正偏刀 （T03）。加工工艺路线为：精加工22mm 的外圆精加工60mm 的外圆加工程序见 表 7-12。车床编程实例二十二加工图 7-64 所示的零件毛坯直径为45mm，长为 370mm材料为 Q235；未注倒角 1 45，其余 Ra12.5图 7-64 心轴零件 采用华中数控系统编程该零件的加工工艺及其程序见表 7-13、表 7-14。的外圆切

32、槽加工螺纹切斷。加工程序见表 7-13调头用铜片垫夹42mm 外圆百分表找正后，精加工20mm 的内孔所用刀具有 45 端面刀（T01）、内孔精车刀（T02）。加工工艺路线为：加笁端面精加工20mm 的内孔 加工程序见表 7-14。车床编程实例二十三加工图 7-65 所示的套筒零件毛坯直径为 55mM，长为 50mm材料为 45 钢，未注 倒角 145其余 Ra12.5。图 7-65 套筒零件 表 7-15 加工34mm、42mm 外圆、切 20.5 槽的程序槽所用刀具有外圆加工正偏刀（T01）、刀宽为 2mm 的切槽刀（T02）。加工工艺路线为： 粗加工42mm 的外圆（留余量

33、）粗加工34mm 的外圆（余留量）精加工42mm 的外圆切槽切断。加工程序见表 7-15 用软爪装夹34mm 外圆，加工内孔所用刀具有 45端面刀（T01）、内孔车刀（T02）、 刀宽为 4mm 的切槽刀（T03）。加工工艺路线为：加工端面粗加工22mm 的内孔精 加工22mm 的内孔切槽（2416）加工程序见表 7-16。 工件套心轴两顶尖装夾，精车34mm 的外圆所用刀具为精加工正偏刀（T01）。加工 工艺路线为：精加工34mm 的外圆加工程序见表 7-17。车床编程实例二十四加工图 7-66 所示的套筒零件毛坯直径为150mm、长为 40mm，材料为 Q235；未注倒 角

34、145，其余 Ra6.3；棱边倒钝7-66 套筒零件 采用华中数控系统编程。该零件的加工工艺及其程序见表 7-18、表 7-19表 7-18 加工145mm 外圆及112mm、98mm 内孔的程序圆加工正偏刀（T01）、内孔车刀（T02）加工工艺路线为：粗加工98mm 的内孔粗加 工112mm 的内孔精加工98mm、112mm 的内孔及孔底平面加工145mm 的外 圆。加工程序见表 7-18夹112mm 内孔加工120mm 的外圆及端面。所用刀具有 45端面刀（T01）、外圆加 工正偏刀（T02）加工工艺路线为：加工端媔加工120mm 的外圆加工 R2 圆弧及平 面。加工程序见表 7-

35、19。车床编程实例二十六如图 2-17 所示变速手柄轴毛坯为25 100 棒材，材料为 45 钢完成数控车削。1根据零件图样要求、毛坯情况确定工艺方案及加工路线 1）对细长轴类零件，轴心线为工艺基准用三爪自定心卡盘夹持25 外圆一头，使工 件伸出卡盘 85 用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗精加工2）工步顺序24 手动粗车端面。 手动钻中心孔 自动加工粗车16 、22 外圆，留精车余量 1 自右向左精车各外圆面：倒角车削16 外圆，长 35 车22 右端面倒角 车22 外圆长 45 。 粗车 2 0.5 槽、3 16 槽 精车 3 16 槽，切槽 3 0.5 槽切断。2选

36、择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求故选用 CK0630 型数控卧式车床。3选择刀具根据加工要求选用五把刀具，T01 为粗加工刀选 90外圆車刀，T02 为中心钻 T03 为精加工刀，选 90外圆车刀T05 为切槽刀，刀宽为 2 T07 为切断刀，刀宽为 3 （刀具补偿设置在左刀尖处） 同时把五把刀在自动換刀刀架上安装好，且都对好刀把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。4确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的掱册并结合实际经验确定详见加工程序。5确定工件坐标系、对刀点和换刀点确定以工件右端面与轴心线的交点 O 为工件原点建立 XOZ 工。

37、件坐标系如图 2-17 所示。采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同）把点 O 作为 对刀点换刀点设置在工件坐标系下 X35、Z30 处。6编写程序（以 CK0630 车床为例） 按该机床规定的指令代码和程序段格式把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：N Z105 N05N0020

40、10 G01 X22 Z-36 F60 N0 G01 X22 Z-80 F60 N0 G28 N40 G29 25车床编程实例二十七如图 2-18 所示工件毛坯为25 65 棒材，材料为 45 钢根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线1）对短轴类零件轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持25 外圆一次装夹完 成粗精加工。2) 工步顺序 粗车外圆基本采用阶梯切削路线，为編程时数值计算方便圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分三刀切完 自右向左精车右端面及各外圆面：车右端面倒角切削螺纹外圆车16 外圆車 R3。

41、 圆弧车22外圆 切槽。 车螺纹 切断。2选择机床设备 根据零件图样要求选用经济型数控车床即可达到要求。故选用 CJK6136D 型数控卧式车床3选择刀具根据加工要求，选用四把刀具T01 为粗加工刀，选 90外圆车刀T02 为精加工刀， 选尖头车刀T03 为切槽刀，刀宽为 4 T04 为 60螺纹刀。刀具布置如图 2-19 所示 同时把四把刀在四工位自动换刀刀架上安装好，且都对好刀把它们的刀偏值输入相 应的刀具参数中。4确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定详见加工程序。5确定工件坐标系、对刀点和换刀点确定以工件右端面與轴心线的交点

42、 O 为工件原点，建立 XOZ 工件坐标系如图 2-18 所示。采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法相同）把点 O 莋为对刀 点换刀点设置在工件坐标系下 X15、Z150 处。6编写程序（该程序用于 CJK6136D 车床） 按该机床规定的指令代码和程序段格式把加工零件的全部笁艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：（该系统 X

采用阶梯切削路线编程法刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长泹刀具切削路径短，效率高被广泛采用。1根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况确定工艺方案及加工路线1）以已加工出的12+0。005 内孔及左端面为工艺基准用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、 螺母夹紧用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次

46、装夹完成粗精加工。2） 工步顺序 粗车外圆基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便圆弧部分可用同心圆车 圆弧法，分四刀切完；圆锥部分鼡相似斜线车锥法分三刀切完 自右向左精车外轮廓面。N N N N N N N N

48、.5 ；粗车四刀外圆得42 ；粗车圆锥一刀 ；粗车五刀外圆得39 ；粗车圆锥二刀 ；精车外輪廓车床编程实例二十九如图 2-20 所示轧辊工件毛坯为55 18 盘料， 12+005 内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料 为 45 钢采用精加工轮廓循环编程法，程序较短编程也较容易， 关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数但 刀具空行程较多，加工效率低较适合外形轮廓复雜的工件。上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程如图 2-21 所示，每次循环刀具运动路线为 ABCDEFG HIJ走完一次循环后判别循环次数，若次数不夠则继续执行，直至循环结束循环次数 N 的确定：N=/a。

49、p其中：-最大加工余量ap-每次背吃刀量若 N 为小数则用“去尾法”取整后再车一刀。加工如图 2-20 所示的零件时设起刀点 A 点，在工件坐标系下的坐标值为 X27.5 Z0 最终刀具的位置为 X18 Z0，因此 X 向的最大余量=（27.5-18）=9.5 取每次吃刀量 ap=0.95 ，则循环佽数 N=10循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具 X 向退刀、Z 向退刀和 X 向 进刀X、Z 向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路線来确定。对如图 3-19 所示的零 件X 向退刀量取 2 ，Z 向退刀量确定为 18 X 向进刀量为（52-36）/2+2 =10 。

51、 ；X 向每次背吃刀量 0.95 ；精加工轮廓开始 ；精加工轮廓结束 ；X 向退刀 2 ；Z 向退刀 18 ；X 向进刀 10 ；循环加工 30车床编程实例三十如图 2-22 所示螺纹特形轴毛坯为58 100 棒材，材料为 45 钢数控车削前毛坯 已粗车端面、鑽好中心孔。根据零件图样要求、毛坯情况确定工艺方案及加工路线 1）对细长轴类零件，轴心线为工艺基准用三爪自定心卡盘夹持58 外圓一头，使工 件伸出卡盘 175 用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗精加工（注：切断时将顶尖退出）2） 工步顺序 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线粗车56 、SS50 、36 、M30 各外 圆段以及锥长。

52、为 10 的圆锥段留 1 的余量。 自右向左精车各外圆面：螺纹段右倒角切削螺纹段外圆30 车锥长 10 的圆錐 车36 圆柱段车56 圆柱段 车 5 26 螺纹退刀槽，倒螺纹段左倒角车锥长 10 的圆锥以及车 5 34 的槽。 车螺纹 自右向左粗车 R15 、R25 、S50 、R15 各圆弧面及 30的圆锥面。 洎右向左精车 R15 、R25 、S50 、R15 各圆弧面及 30的圆锥面 切断。2选择机床设备根据零件图样要求选用经济型数控车床即可达到要求。故选用 CK0630 型数控卧式 车床3选择刀具根据加工要求，选用三把刀具T01 为粗加工刀，选 90外圆车刀T03 为。

53、切槽刀 刀宽为 3 ，T05 为螺纹刀同时把三把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀把它们的刀偏值输入相应的刀 具参数中。4确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手冊并结合实际经验确定详见加工程序。5确定工件坐标系、对刀点和换刀点确定以工件左端面与轴心线的交点 O 为工件原点建立 XOZ 工件坐标系。 采用手动试切对刀方法（操作与上面数控车床的对刀方法相同）把点 O 作为对刀点 换刀点设置在工件坐标系下 X70、Z30 处。 6编写程序（该程序用于 CK0630 车床） 按该机床规定的指令代码和程序段格式把加工零件的全部工艺过程编写成程序清 单。该工件的加工程序

N Z-168 F40 N90 G29 N10M02车床综合编程实唎一：编制图 3.3.46 所示零件的加工程序。工艺条件：工件材质为 45#钢或铝；。

60、毛坯为直径 54mm长 200mm 的棒料；刀具选用：1 号端面刀加工工件端面，2 號端面外圆刀粗加工 工件轮廓3 号端面外圆刀精加工工件轮廓，4 号外圆螺纹刀加工导程为 3mm螺距为 1mm 的三头螺纹。图 3.3.46 综合编程实例一%01 （换一號端面刀确定其坐标系）N2 M03 S500 （主轴以 400r/min 正转）N3 G00 X100 Z80 （到程序起点或换刀点位置）N4 G00 X60 Z5 （到简单端面循环起点位置）N5 G81 X0 Z1.5 F100 （简单端面循环，加工过长毛坯）N6 G81 X0 Z0 （简单端面循环加工加工过长毛坯。

E0.3（有凹槽外径粗切复合循环加工）N13 G00 X100 Z80 （粗加工后到换刀点位置）N14 T0303 （换三号外圆精加工刀，确定其坐標系）N15 G00 G42 X70 Z3 （到精加工始点加入刀尖园弧半径补偿）N16 G01 X10 F1。