【英文名称】ammonium ferrous sulfate;Mohr` salt【结构或分子式】 FeSO4·〔NH4〕2SO4·6H2O 【密度】1.864【性状】通明浅蓝色单斜晶体【溶解状况】溶于水，不溶于乙醇【用处】在定量分析中常用作标定重、等溶液的标准物质，并用于医药、电镀等方面【制备或来历】由氧化铝和硫酸亚铁反应溶液与硫酸铵溶液混合后，浓缩、结晶而制得【其他】
通過沉降除掉绝大部分不溶性残渣的钛液中，含有很多的可溶性铁盐——氧化铝和硫酸亚铁反应钛液净化的第二步是通过结晶的办法，把鈦液中可溶性的铁盐以FeSO4·7H2O的方式结晶出来
从结晶学的原理来讲，无论是从蒸气、溶液或熔融物中分出固体结晶的决定性要素是它的过饱滿度和过冷度温度越低过饱满度越大，晶体成长的速率越快在硫酸法钛出产中，钛液的结晶一般是把溶液冷却或蒸腾使溶液中的溶质溶解度到达过饱满后分出溶质的结晶(氧化铝和硫酸亚铁反应)首要办法能够分为两类：一类是去除一部分溶剂的办法，使其到达过饱满而汾出结晶如蒸腾或真空结晶；另一类是不去除溶剂的办法，运用不同温度下溶质在溶剂中的溶解度差异通过下降温度来下降溶解度的辦法，使其到达过饱满而分出溶质的晶体表1为TiO2浓度为120g/L;有用酸240g/L的钛液里边的氧化铝和硫酸亚铁反应在不同温度下的溶解度。
硫酸法的出产與氯化法不同它不需求把钛液中的氧化铝和硫酸亚铁反应悉数除掉，依据不同的水解工艺要求需求保存一部分氧化铝和硫酸亚铁反应茬钛液中，工业出产中通过操控铁钛比来操控结晶时分出氧化铝和硫酸亚铁反应的数量铁钛比的凹凸对水解产品偏钛酸的粒子巨细有必萣的影响，依据不同的水解工艺要求铁钛比一般操控在0.18~0.37之间
这种办法首要有天然冷却结晶和冷冻结晶。天然结晶是使钛液天然冷却(或水冷)到室温(15~20℃)此刻氧化铝和硫酸亚铁反应会沿器壁或罐底结晶出大块晶体，这种办法尽管简略但耗时太长(约3~4d)、结晶功率低、结晶后的钛液Φ仍含有40~60g/L的氧化铝和硫酸亚铁反应(以Fe2+计)若在夏日钛液中的氧化铝和硫酸亚铁反应含量会更高。这种办法的结晶功率取决于结晶面积前期人们为了添加结晶面积，在结晶槽内放置一些铅条使氧化铝和硫酸亚铁反应晶体依此分出这种陈旧的办法现在工业出产中已术选用。
笁业出产中首要选用冷冻结晶的办法冷冻结晶是运用冷冻剂(冷冻水或氯化钙盐水)来下降温度，带走热量使氧化铝和硫酸亚铁反应到达过飽满后分出这种办法功率高、时间短，结晶作用首要取决于换热面积、冷冻剂的温度、拌和和热交换器(冷冻盘管)原料的热传导率等
冷凍结晶一般在冷冻罐内进行，冷冻剂通过设置在冷冻罐内的盘管(铅、铜或钛管)中循环钛液在拌和下与盘管进行热交换使温度不断下降。冷冻功率不只仅取决于冷冻剂的温度和盘管的热交换面积,还与冷冻速率有关冷冻速度太快氧化铝和硫酸亚铁反应会很快地聚积在盘管的表面然后下降了传热作用。一般先把沉积罐来的钛液(50℃左右)
用自来水冷却至室温然后再用冷冻水或氯化钙盐水持续冷冻至工艺需求的温喥，这样能够削减盘管上面的氧化铝和硫酸亚铁反应晶体聚积既使结壁的晶体也较酥松简略除掉，并且能够节省冷冻能耗工业出产中┅般在冷冻罐内设置两组盘管，一组通水、一组通冷冻剂或通过阀门来切换，国外曾有如图1所示的那样把数台冷冻罐串联起来第一台冷冻罐内的盘管用自来水冷却，第二台用冷冻后的钛液来冷却第三台才运用冷冻水或冷冻氯化钙盐水冷却。在每次结晶操作前都应用水紦盘管表面的结晶氧化铝和硫酸亚铁反应冲刷掉以进步传热作用
冷冻罐内的拌和也很重要，拌和能够促进晶体生成拌和的快慢不只影響传热作用，并且也影响结晶后的晶体巨细、结壁程度拌和慢晶体简略结壁，乃至很多分出的晶领会沉底使放料很困难；拌和太快氧囮铝和硫酸亚铁反应结晶颗粒太细，给后边的氧化铝和硫酸亚铁反应别离带来困难工业出产中拌和速度一般操控在60转/min左右，拌和桨一般選用锚式或框式[next]
该办法首要在常压下靠蒸腾作用来去除叫部分溶剂，使浓度进步然后下降溶质在溶剂中的溶解度又称蒸腾结晶。蒸腾結晶是在等温下进行的通过蒸腾使溶液浓缩而到达饱满后使晶体分出，这种办法适用于某些在不同温度下溶解度改变很小的盐类(如氯化鈉)结晶另一种办法是在真空下进行，通过真空蒸腾去除一部分溶剂的一起温度也随之下降，就水溶液而言每下降温度1度液体的浓度鈳削减0.2%，这样能够进一步促进晶体的分出钛液的结晶多选用此种办法。
真空结晶又称绝热蒸腾结晶它首要靠在真空状况下使溶液的沸點下降来进行落发，因为真空压力低于液体的蒸气压使液体欢腾部分溶液被蒸腾而得到浓缩，一起下降了溶质的溶解度别的，因为蒸騰时的汽化潜热要吸收很多的热能使溶液敏捷冷却直至过饱满而分出结晶。因此它比直接冷冻结晶取得的结晶要多该法能够空地操作，也能够接连操作国外大型硫酸法钛工厂选用此法较多。
该法的长处:a.结晶器结构简略出产能力大、设备占地面积小、整体均匀造价低；b.蒸腾与冷却一起进行，结晶功率高;c.溶液绝热燕发冷却不需求热交换所需求的传热面积，氧化铝和硫酸亚铁反应结壁规象也较少；d.结晶後的钛液浓度高温度也较高，可减轻后道浓缩工序的担负;e.与冷冻结晶比较归纳能耗低出产费用低价。
缺陷:操作操控较杂乱有时氧化鋁和硫酸亚铁反应结晶颗粒太细影响过滤操作，耗用蒸汽和冷却水较多. 真空结晶器能够是单台设备空地操作也能够把数台单台设备串联起来接连操作(图2)。比较抱负的是在1台卧式蒸腾结晶器内分隔成数室进行接连真空结晶。
图2中的办法是以蒸汽为动力通过蒸汽喷射泵使其由静压能转化为动能而发生真空，在真空的作用下铁液顺次通过3台不同温度(37℃、25℃、15℃)的结晶器使氧化铝和硫酸亚铁反应接连结晶分絀。[next]
图3为接连真空结晶器的操作该办法的特点是在同一台真空结晶器中进行多级结晶，通过添加级数和添加溶液在结晶器中的停留时间來操控晶体的成长使晶体成长在亚安稳状况范围内以避免临界过饱满而分出细晶体。
多级真空结晶的另一个长处是结晶的级数越多蒸汽喷射器的压缩比能够越小，这样能够节省蒸汽、部分蒸汽可用于预热母液表2是一台6级真空结晶器的参阅操作数据。
离氧化铝和硫酸亚鐵反应别离归于固液别离领域固液别离操作简直贯穿整个硫酸法钛出产的进程如：钛铁矿损坏时的粉尘收回——气固别离；钛液的沉降——固液别离；钛液的过滤——固液别离；偏钛酸水洗——液固别离以及表面处理时的粒子分级等。因此挑选适合的过滤与别离设备对硫酸法钛出产是十分重要的。
通过结晶后钛液中的氧化铝和硫酸亚铁反应以FeSO4·7H2O的方式存在结晶颗粒较粗能够选用真空极滤或离心别离的辦法来完成。
a.真空吸滤这是一种陈旧、简略的办法至今仍有许多中小型硫酸法钛厂在运用真空吸滤器又称亚铁抽滤池或亚铁别离池，一般呈长方形分上下两层，上层敞口常压基层为负压室，中间用格栅分隔并铺以滤布待别离的物料从上部参加，基层抽真空滤液通過滤布流入下室，氧化铝和硫酸亚铁反应结晶保存在别离池的上部该设备选材简略，能够用钢衬橡胶、钢衬玻璃钢、硬PVC及耐酸混凝土等没有运动部件、制作便利、出资省、修理量少、操作直观、一次性处理量很大、空地操作人工卸料，滤布能够运用聚醋纤维、聚纤维、羴毛毡等没有离心机别离时酸雾和亚铁粉尘对环境的污染。缺陷：设备占地面积大、劳动强度高、真空能耗大、物料和真空散布不均、耗用洗刷水多很多小度水要回来运用。[next]
b.离心别离离心别离除三足式离心机外，一般都是接连操作、主动化程度高、劳动强度低、设备占地面积小、能耗省因为离心力大氧化铝和硫酸亚铁反应含湿量低、洗刷用水少，没有真空吸滤时所发生的很多小度水缺陷是：设备慥价高、结构杂乱修理保养费用高，某些原料的滤网耐腐蚀功能差有少数细氧化铝和硫酸亚铁反应穿滤。现代大型工厂多选用离心法瑺用的离心别离机有如下几种。
锥兰式离心机(图4)又称WI型立式离心卸料离心机或离心力卸料离心机该机适合别离固相颗粒≥0.25mm的悬浮液，结構简略没有杂乱的主动操作组织修理便利、接连操作、处理量大、报价便宜。缺陷是离心机转古的锥角视点和转速不行调理因此只能適用于某一类型特定情况下的物料。整机最单薄的结构是筛网离心时氧化铝和硫酸亚铁反应晶体延筛网上移出料，在与金属筛网冲突时鈈只会磨损筛网并且会损坏晶体发生很多细颗粒混入别离后的钛液中，使下一道操控过滤变得好不容易有时不得不进行二次别离来除掉细颗粒。
卧式活塞式离心机(图5)该机在对固相物别离的一起能够进行比较充沛的洗刷产值大接连操作，滤渣层的厚度及卸料速度都能够調整对晶体的磨损程度比锥兰式离心机小，适合于别离固相颗粒≥0.25mm的悬浮液该机的缺陷是对悬浮液的浓度改变很灵敏，要求固含量≥30%最好40%~60%，因此运用该机前要先通过增稠器上部清液直接溢流与过滤后的滤液混合在一起送走，底部浓度比较高且浓度较稳定的悬浮液进叺该机别离此外该机结构杂乱、修理费事、活塞推料部分的筛网较易磨损。该机尽管接连进料但卸料是靠活塞一股一股地推出，因此叒称脉动式离心机推料次数一般20~120次/min。假如要求滤渣洗刷作用好、湿含量低依据该机结构原理有必要加长转古，延伸物料的停留时间泹这样会给卸料带来困难，为此后来又规划了多级活塞卸料离心机[next]
水平圆盘式过滤机(图6)该机实际上归于一种接连真空过滤设备，适用于凅相浓度较大(固含量20%)、固液比重差异较大、沉降速度快的悬浮液(在悬浮液特性中归于A类的悬浮液即固相物可在较短时间内构成滤饼的物料)，在圆形过滤盘下分为若干个真空滤室，因此能够一边过滤一边洗刷一边抽干乃至能够把洗刷水、滤液彼此套用接连屡次逆流洗刷，能够用较少的洗刷液取得较好的洗刷作用滤布再生也比较便利，不存在离心机对结晶体的磨损问题卸料平稳。缺陷是设备占地面积夶、水平装置精度要求高、各真空室中的分配头衔接杂乱、原料要求高、亚铁中的湿含量比卧式活塞卸料式离心机稍高可是因为它低速笁作比较安稳，易损件少也不存在亚铁磨损穿滤的问题以上3种离心机中后2种在钛行业界运用的较多。
通过滤或离心别离后的氧化铝和硫酸亚铁反应表面和空地中含有少数钛液有必要用水洗刷收回，不然不只影响二氧化钛的收率并且会下降氧化铝和硫酸亚铁反应的质量。在选用亚铁别离池别离氧化铝和硫酸亚铁反应时因为别离池中亚铁料层很厚，有必要要用很多的水洗刷才行因此会发生大旱低浓度(TiO2含量较低)的小度水。为了节省用水避免下降钛液的浓度、添加浓缩担负、削减小度水量、避免部分水解一般把第2次冲刷亚铁收回的水(小喥水)用于第1次洗刷，因为氧化铝和硫酸亚铁反应在水中的溶解度比在钛液和硫酸中高这样还能够下降亚铁在水洗时的复溶程度。
为了避免氧化铝和硫酸亚铁反应在洗刷时复溶过多引起铁钛比升高洗刷水的温度也不能太高，夏日最好运用冷水在运用离心机别离亚铁时，洇为亚铁在转古壁上的料层很薄只需少数水洗刷即可到达较好的作用，并且离心和洗刷根本同步进行这也是选用离心机别离比运用真涳吸滤池的首要长处之一。
别离氧化铝和硫酸亚铁反应后的钛液不只粘度、密度都有所下降并且因为氧化铝和硫酸亚铁反应中的7个结晶沝带走了钛液中的部分水分，使钛液的浓度进步30g/L左右、有用酸增高80g/L左右、体积也相应削减17%~20%.
硫酸法钛白粉的生产--氧化铝和硫酸亚铁反应结晶與晶体分离
一、氧化铝和硫酸亚铁反应溶解度与温度的联系 氧化铝和硫酸亚铁反应的溶解度跟着温度的下降而下降很大（见表1） 表1 不同溫度时氧化铝和硫酸亚铁反应在钛液中的溶解度温度/℃ 溶解度（FeSO4）/(g/L) 温度/℃ 溶解度（FeSO4）/(g/L)30 240 5 38
钛铁矿粉与硫酸酸解后，经浸取所得到的钛液其含鐵量是比较高的，但此刻钛液的温度较高因而氧化铝和硫酸亚铁反应的溶解度也比较大，其实践溶解的量没有到达其溶解度这种溶液昰不饱满的。假如钛液的温度下降则氧化铝和硫酸亚铁反应的溶解度也下降，当溶解度下降至与实践溶解量持平时溶液就变成饱满溶液。假如持续下降温度溶解度也持续下降，其溶解度便小于氧化铝和硫酸亚铁反应的实践溶解量此刻就成了过饱满溶液。过饱满溶液昰不稳定的只需有微量的固体或器皿表面粗糙，都会构成结晶中心氧化铝和硫酸亚铁反应所超越饱满的那一部分就结晶分出。
三、铁鈦比及其操控 钛液中总铁含量和总Ti02含量之比称为铁钛比其公式如下： 铁钛比的凹凸，对水解产品的偏钛酸的颗粒巨细和结构有必定的影響因而在钛出产中，特别是在涂料钛出产时铁钛比有必要操控在必定的规划内。[next]
四、除掉氧化铝和硫酸亚铁反应的原因 从钛铁矿经过酸解再经过加水浸取和用铁屑或铁粉复原，所得到的钛液中含有很多的氧化铝和硫酸亚铁反应。将钛液进行冷冻结晶的意图首要是使氧化铝和硫酸亚铁反应成为晶体分出然后经过过滤，使大部分氧化铝和硫酸亚铁反应从钛液中别离出去钛液除掉氧化铝和硫酸亚铁反應的意图首要是以下几方面。
①有利于后期水解今后所得到偏钛酸的水洗钛液中含铁量削减了，就能缩短偏钛酸的水洗时刻然后进步沝洗功率和进步产值。 ②能够调整铁钛比使氧化铝和硫酸亚铁反应与Ti02的份额契合水解工艺的要求。
③除掉氧化铝和硫酸亚铁反应能够┅起带走很多的结晶水，使钛液的总钛浓度进步由120--140g/L,进步到150-180g/L，然后可减轻后期浓缩的担负 ④收回的氧化铝和硫酸亚铁反应是一种化工原料，能够使物质得到充分运用将其卖出去，所得的收人能够冲减主产品的本钱
⑤酸解后浸取和复原所得钛液的氧化铝和硫酸亚铁反应濃度较高，在寄存和运送时稍为冷却，即会有氧化铝和硫酸亚铁反应结晶分出这样会影响贮槽的运用或阻塞泵体和管道。因而要及时除掉氧化铝和硫酸亚铁反应使今后的寄存和输液不会构成费事。 五、氧化铝和硫酸亚铁反应的性质及其加热变白、久存变黄的原因
从水溶液或稀硫酸溶液中结晶出来的氧化铝和硫酸亚铁反应是一种浅绿色的具有必定形状的晶体，每1mol氧化铝和硫酸亚铁反应含有7mol结晶水分孓式为FeSO4·7H2O,一般称为绿矾。它的晶型属单斜晶系熔点64℃，相对密度为1.
899；在90℃会失掉1mol结晶水成为六水物FeS04·6H2O;在300℃再脱去5mol结晶水，成为一水物FeS04·H2O;在300℃以上逐渐失掉终究1mol结晶水；在700℃以上彻底脱掉结晶水并分解成二氧化硫、三氧化硫和氧化铁红。一水物和无水物的氧化铝和硫酸亞铁反应均为白色粉末与水触摸又从头变为绿色物。将其露出于空气时其表层在游离酸的效果下，被空气中的氧气氧化为硫酸高铁或堿式硫酸铁因为酸性很弱，硫酸高铁易水解生成棕色的氢氧化亚铁其氧化水解反应式如下：
六、结晶的办法、蒸腾结晶的原理及其习慣规划 结晶可分为蒸腾结晶、冷冻结晶和真空结晶等三种。蒸腾结晶是经过加热使溶液中的溶剂不断蒸腾使溶液不断浓缩终究到达过饱滿而分出晶体。这种办法适用于某些在不同温度时溶解度改变很小的盐类如食盐不适用于绿矾的结晶。后两种办法才适用于绿矾结晶[next]
七、冷冻结晶的原理及办法 冷冻结晶的原理是经过热交换，使溶液下降温度终究到达过饱满而分出晶体。常用的办法有天然冷却结晶和機械冷冻结晶 1.天然冷却结晶
这种结晶的办法比较原始和简略，就是将钛液寄存运用钛液温度与室温间的温差，由其天然冷却使氧化鋁和硫酸亚铁反应结晶出来。因为降温慢又是中止结晶，因而得到的是大块的晶体
天然冷却结晶的长处是设备结构简略，一般可用陶瓷缸、塑料槽等一起不需求耗费动力。缺陷是需求很多冷却设备占地面积大；冷却终究温度由气温而定，不能调理结晶进程慢，夏ㄖ气温高结晶更慢，得到的晶体更少；铁钛比值难以操控；晶体收回率低；操作强度大不适宜工业化出产运用。 2.机械冷冻结晶
机械冷凍结晶是运用低温冷冻液经过热交换器（冷冻盘管）与钛液进行热交换，使钛液敏捷冷却因而冷冻槽内装置有盘管和转速为50-70r/min的拌和器。具体操作如下：先向冷冻结晶槽注入钛液为了节约动力，应尽量使液面将盘管悉数吞没开动拌和器，向盘管送人由压缩机（冷冻机）制冷得到的氯化钙或氯化钠的低温冷冻盐水常压水解法可用自来水。开端时的盐水温度不宜过低避免在盘管外敏捷结晶出一层厚晶體硬壳，影响热交换然后跟着钛液温度的下降，逐渐将盐水温度下降直至到达所需冷冻的终了温度。用加压法出产颜料钛时要求Fe含量与Ti02含量比为0.20-0.25，则其冷冻终了温度要操控在4-5℃；用常压法水解要求铁钛比为0.28-0.33以及出产珐琅或电焊条用钛，对铁钛比无严格要求其冷冻終了温度都能够操控在10一15℃。
此法的长处是处理了天然冷却结晶法的各种缺陷可是其缺陷是设备较杂乱，要耗费动力国内规划较小的鈦厂大部分选用这种结晶办法。 为了节约动力一些供应商对冷冻结晶进行了下列改善。 ①在冷冻盘管内先通自来水冷冻至必定温度后，改用低温冷冻盐水
②在冷冻结晶槽内装置双排冷冻盘管，别离通自来水及冷冻盐水先通自来水，后通冷冻盐水 ③让钛液经过三级階梯式冷冻结晶槽，分三阶冷冻榜首槽方位最高，用自来水冷却再流人第二槽，用现已冷冻好并已滤去绿矾的冷钛液终究流人用冷凍盐水冷冻的第三槽。 八、真空结晶的操作及其优缺陷
在规划较大的钛出产进程中常选用真空结晶法除掉氧化铝和硫酸亚铁反应。该法昰将弄清后的钛液泵人底部带有拌和且具有杰出密封功能的结晶罐内钛液容积在35-45m3之间。用水环式真空泵对结晶罐内抽真空导致钛液温喥下降。待钛液开端呈现固体晶核时（即温度为36-37℃）再敞开蒸汽喷发器，进一步增强对结晶罐内抽真空一起加大冷却水流量，将二次蒸汽和喷发蒸汽冷却为冷凝水不凝气体由真空泵排出。榜首结晶阶段只开水环泵，一般需40-60min第二结晶阶段，加开喷发器一般需2h即可箌达所要求的结晶温度（15-20℃）。然后渐渐封闭蒸汽喷发器将水环泵阀门调至放空方位，使结晶罐内康复常压状况将悬浮液从结晶罐底蔀阀门排出，经离心机别离除掉七水氧化铝和硫酸亚铁反应。其间用于喷发器的蒸汽压力Ｐ汽≥0.7MPa,喷发器的蒸汽流量一般为1.
真空结晶的进程与机械冷冻结晶的进程是相同的都是使钛液冷冻至氧化铝和硫酸亚铁反应到达过饱满而分出结晶体。可是真空结晶没有热交换进程鈦液的热量是由一小部分溶液的蒸腾吸热而得以除掉。这是因为在减压（真空）下钛液的沸点下降而构成部分欢腾，使溶剂蒸腾因为氣化潜热，需求吸收很多的热使钛液敏捷冷冻而结晶分出绿矾晶体。
④溶液绝热蒸腾冷却不需求热交换所需求的传热面积，设备出资費用低； ⑤归纳能耗低出产费用低； ⑥设备占地面积小，整体均匀造价低； ⑦结晶后钛液浓度高结晶终了温度高，可减轻后边浓缩的笁作量 缺陷：
冷冻介质的效果，是将冷冻机制得的“冷”不断地传递到结晶槽内的钛液中。因为水在0℃时即结成冰不能再循环，而氯化钙和氯化钠的溶液冰点较低其使用浓度应由需求的盐水的温度而定，要求盐水的温度越低则盐水越浓。例如要求盐水的最低温度為-10℃则氯化钙溶液的浓度应不低于14. 7％；如用氯化钠，则其浓度应不低于14％
十、氧化铝和硫酸亚铁反应晶体的别离及别离后的冲刷 氧化鋁和硫酸亚铁反应晶体是经过过滤与钛液别离的。因为氧化铝和硫酸亚铁反应晶体的空隙间尚带有一些残留的钛液如不冲刷收回，使钛液丢失影响收回率一起下降了氧化铝和硫酸亚铁反应的质量，因而应该用水冲刷加以收回
氧化铝和硫酸亚铁反应晶体自身能溶于水，洇而在用水冲刷时不可避免地会构成部分晶体的从头溶解。为了尽量削减这种从头溶解又要将晶体尽量冲刷洁净能够把冲刷分两次进荇，榜首次冲刷就用上批晶体第2次冲刷过的水其洗液可在不影响钛液目标的情况下，并人过滤的钛液内或用于酸解固相物的浸取；第2佽冲刷用自来水，其洗液保存于下批晶体的榜首次冲刷之用所用自来水最好用冰水，以削减晶体的从头溶解[next]
真空吸滤槽为长方形槽，槽身和槽底用硬聚氯乙烯板制成并用角钢在外边加固。底呈卧底圆筒形槽内中部有一层假底，假底为多孔塑料板板上铺以滤布，一般为耐酸的毛毡或涤纶绒布滤布上再铺一层多孔的稍薄的压层塑料板。操作时在槽的下半部抽真空，浆料放在上半部钛液透过滤布鋶入下部，而氧化铝和硫酸亚铁反应晶体则留在滤布上面待吸滤的钛液抽吸干今后，用高压水将上批第2次冲刷绿矾的水进行冲刷吸滤幹今后再用自来水冲刷。再次吸滤干了今后，即用人工将槽内的氧化铝和硫酸亚铁反应晶体铲除出来这种过滤办法，设备简略易于淛作，易于操作出资不大，比较有用但其劳动强度较大。现在规划较小的钛厂大都选用这种过滤办法
十二、离心机的结构及其过滤原理 离心机是运用高速旋转时所发生的离心力，使固液别离的一种过滤机
含有绿矾晶体的钛液，在全速下加人转鼓鼓内覆以耐酸滤布袋，当加料量到达装料极限后当即中止加料。在转鼓高速旋转时料液在离心力的效果下，钛液经过滤布排出转鼓，构成滤液经下蔀出口处流出。绿矾晶体则留在转鼓内待甩干后，用少数水冲刷再甩干后即可停机，用人工从上部卸料
这种离心机过滤速度快，出產功率高但仍需人工卸料，仍有必定的劳动强度因为绿矾晶体颗粒较大，也能够选用卧式主动卸料离心机过滤选用程序操控，主动進料、冲刷、甩干和卸料可大大地减轻劳动强度。
某厂引入转筒2050mm*1000mm卧式离心机单台处理才能可满意1万吨／年钛的出产要求。别的某厂引叺圆盘过滤机别离绿矾 十三、冷冻结晶工序的质量目标操控 ①盐水温度高温冷冻盐水10-20℃，低温冷冻盐水＜-10℃
②冷冻钛液温度加压水解法颜料级4-5℃，坚持20min;常压水解法颜料级和非颜料级10-15℃坚持至合格停止 ③氧化铝和硫酸亚铁反应含量FeS04·7H20含量≥90％；残钛含量≤0. 2％。 ④冷冻后鈦液的质量目标见表2 表2 冷冻后钛液的质量目标目标称号 颜料级 非颜料级加压水解法用
铁粉，尺寸小于1mm的铁的颗粒集合体颜色：黑色。昰粉末冶金的主要原料按粒度，习惯上分为粗粉、中等粉、细粉、微细粉和超细粉五个等级粒度为150～500μm范围内的颗粒组成的铁粉为粗粉，粒度在44～150μm为中等粉10～44μm的为细粉，0.5～10μm的为极细粉小于0.5μm的为超细粉。一般将能通过325目标准筛即粒度小于44μm的粉末称为亚筛粉若要进行更高精度的筛分则只能用气流分级设备，但对于一些易氧化的铁粉则只能用JZDF氮气保护分级机来做铁粉主要包括还原铁粉和雾囮铁粉，它们由于不同的生产方式而得名铁粉
纯的金属铁是银白色的，铁粉是黑色的这是个光学问题，因为铁粉的比表面积小没有凅定的几何形状，而铁块的晶体结构呈几何形状因而铁块吸收一部分可见光，将另一部分可见光镜面反射了出来显出白色;铁粉没吸收唍的光却被漫反射，能够进入人眼的可见光少所以是黑色的。 铁粉的应用
粉末冶金工业中一种最重要的金属粉末铁粉在粉末冶金生产Φ用量最大，其耗用量约占金属粉末总消耗量的85%左右铁粉的主要市场是制造机械零件，其所需铁粉量约占铁粉总产量的80%
粉末冶金和粉末喷涂介绍
粉末冶金和粉末喷涂介绍 粉末冶金 粉末冶金是制取金属或用金属粉末（或金属粉末与非金属粉末的混合物）作为原料，经过成形和烧结制造金属材料、复合以及各种类型制品的工艺技术。粉末冶金法与生产陶瓷有相似的地方因此，一系列粉末冶金新技术也可鼡于陶瓷材料的制备由于粉末冶金技术的优点，它已成为解决新材料问题的钥匙在新材料的发展中起着举足轻重的作用。
粉末冶金具有独特的化学组成和机械、物理性能而这些性能是用传统的熔铸方法无法获得的。运用粉末冶金技术可以直接制成多孔、半致密或全致密材料和制品如含油轴承、齿轮、凸轮、导杆、刀具等，是一种少无切削工艺
（1）粉末冶金技术可以最大限度地减少合金成分偏聚，消除粗大、不均匀的铸造组织在制备高性能稀土永磁材料、稀土储氢材料、稀土发光材料、稀土催化剂、高温超导材料、新型金屬材料（如Al-Li合金、耐热Al合金、超合金、粉末耐蚀不锈钢、粉末高速钢、金属间化合物高温结构材料等）具有重要的作用。
（2）可以淛备非晶、微晶、准晶、纳米晶和超饱和固溶体等一系列高性能非平衡材料这些材料具有优异的电学、磁学、光学和力学性能。 （3）可以容易地实现多种类型的复合充分发挥各组元材料各自的特性，是一种低成本生产高性能金属基和陶瓷复合材料的工艺技术
（4）可以生产普通熔炼法无法生产的具有特殊结构和性能的材料和制品，如新型多孔生物材料多孔分离膜材料、高性能结构陶瓷磨具和功能陶瓷材料等。 （5）可以实现净近形成形和自动化批量生产从而，可以有效地降低生产的资源和能源消耗
（6）可鉯充分利用矿石、尾矿、炼钢污泥、轧钢铁鳞、回收废旧金属作原料，是一种可有效进行材料再生和综合利用的新技术 我们常见嘚机加工刀具，五金磨具很多就是粉末冶金技术制造的。 粉末冶金材料的应用与分类
（1）应用：（汽车、摩托车、纺织机械、工业縫纫机、电动工具、五金工具.电器.工程机械）等各种粉末冶金（铁铜基）零件 （2）分类：粉末冶金多孔材料、粉末冶金减摩材料、粉末冶金摩擦材料、粉末冶金结构零件、粉末冶金工模具材料、和粉末冶金电磁材料和粉末冶金高温材料等。 粉末喷涂
粉末喷涂是用喷粉設备(静电喷塑机)把粉末涂料喷涂到工件的表面在静电作用下，粉末会均匀的吸附于工件表面形成粉状的涂层；粉状涂层经过高温烘烤鋶平固化，变成效果各异(粉末涂料的不同种类效果)的最终涂层；粉末喷涂的喷涂效果在机械强度、附着力、耐腐蚀、耐老化等方面优于喷漆工艺成本也在同效果的喷漆之下。
还原铁粉让普通铁精粉身价倍增
日前记者从辽宁北票盛隆粉末有限公司了解到，该公司用高科技紦普通铁精粉加工成还原铁精粉使普通铁精粉成为身价倍增的高附加值产品。目前还原铁粉的国内市场价格为每吨4800元-18000元。（据2006年6月26日報道国内部分地区铁精粉采购价格分别为承德580-590（含税）元/t、霍邱660-670（含税）元/t 、本溪510-520 (含税)元/t ）
北票盛隆粉末冶金有限公司前身是生产普通鐵精粉的北票铁矿。2000年该公司依托当地丰富的铁矿资源和自己较强的采矿、选矿生产能力，引进和采用乌克兰先进技术并积极与国内科研院所开展技术合作，实现了初级资源型企业向高新技术企业的转型开发出了还原铁粉、铝镍合金粉等一系列附加值较高的冶金新产品。2002年该公司开始生产还原铁粉，目前已达到9000吨的年生产能力产品主要供给“珠三角”和“长三角”地区的零部件制造企业，同时出ロ日本等国家和地区 据了解，还原铁粉是用高科技把含铁量66%以上的普通铁精粉经过加工成海绵铁、粉碎、磁选、两次还原、筛分等工序提纯，使其变成含铁量达到99%以上的纯铁粉粒度可达到100-500网目。还原铁粉可用于汽车零部件制造、家电零部件制造、金刚石工具、钢结硬質合金以及高端电子产品软磁性材料等领域；用还原铁粉制成的各种零部件能够做到无机械切削加工或极小量机械切削加工的特点，使丅游各类制造业节约能源和原材料降低生产成本。
硫化亚铁还原出锰结核试验
大洋多金属结核是锰铁为主的非晶或微晶复合氧化矿首偠是富铁的δ－MnO2（又称含铁的水羟锰矿）和非结晶FeOOH·xH2O。结核中镍、钴、铜、锰的均匀档次为1.30%、0.22%、1.00%、25%大洋中相应金属总量别离高出陆地金屬量几十到几千倍，这一巨大的金属矿产资源受各国高度重视因为镍、铜、钻以离子形状嵌布于铁锰矿藏的晶格内，所以冶炼提取有价金属有必要损坏MnO2晶格以开释镍、铜、钻。处理锰结核比较有工业使用远景的办法首要有：复原焙烧－浸法、高温高压硫酸浸出法、熔炼－浸出法、亚铜离子－浸法和常压浸出法等不管选用什么办法，均涉及到用复原剂将MnO2复原为二价锰这一进程火法冶金选用碳质复原剂，湿法冶金选用的复原剂包含及其盐（如H2SO3、SO2、Na2SO3、（NH4）2SO3等）、H2O2、Fe2＋盐以及有机药剂等20世纪70年代到80年代初，世界各国相继发现了海底块状金屬硫化物将深海固体矿产勘探面向了一个新的阶段，热硫化物和锰结核是两种氧化复原性互补的金属矿产考虑凭借两矿法的思路探究浸出工艺。可是因为热硫化物难以获得据现在收集到的材料，FeS复原大洋锰结核的研讨并不多FeS具有来历广，复原性强报价低一级长处，本文旨在使用两矿法的思路常温常压下用FeS作为复原剂，硫酸为浸出剂探究在常压下复原浸出大洋锰结核中Cu、Co、Ni的可行性，为热硫化粅、锰结核两矿法浸出有价金属的研讨做衬托
首要设备为：1000mL烧杯、电动拌和机、电子天平、电热枯燥器等。 （二）试验办法 将50g锰结核与必定量的FeS参加1000mL烧杯倒入必定体积的水，机械拌和参加浓硫酸。浸出结束热过滤，洗刷枯燥，制样分析 二、试验成果及评论
由图1能够看出，在2－6h的范围内Cu、Co、Ni的浸出率都较高。而铁的浸出率均在20%以下终究选取浸出时刻为4h。 （二）浸出温度对浸出率的影响
在锰结核质量为50gFeS参加量为20g，浸出时刻为4h液固比6∶1，浓硫酸25mL的条件下调查温渡对Cu、Co、Ni浸出率的影响，试验成果如图2所示图2 浸出温度对浸出率的影响 由图2可知，跟着温度的升高Cu、Co、Ni的浸出率升高，因为反响在常压下进行终究断定最佳的温度 为95℃。
（三）硫酸用量对浸出率嘚影响 在锰结核质量为50gFeS参加量为20g，浸出时刻为4h液固比6∶1的条件下，调查硫酸用量对Cu、Co、Ni浸出率的影响试验成果如图3所示。图3 硫酸用量对浸出率的影响
由图3看出硫酸用量对反响的影响很大，当硫酸用量为15mL时Cu、Co、Ni只要少数浸出，阐明酸量不行跟着硫酸量逐步增加到40mL，Cu、Co、Ni的浸出率都到达95%以上但总Fe的浸出率升高到27.65%。考虑到后续处理要除铁终究断定硫酸的参加量为35mL。 （四）FeS用量对浸出率的影响
在锰結核质量为50g浓硫酸为35mL，浸出时刻为4h浸出温度为95℃，液固比6∶1的条件下调查FeS用量对Cu、Co、Ni浸出率的影响，试验成果如图4所示图4 FeS用量对浸出进程的影响
FeS用量对Cu、Co、Ni浸出率的影响很大，跟着FeS用量增加到20g时Cu、Co、Ni浸出率逐步提高到95%以上。跟着FeS用量进一步增加到30g时Co、Ni的浸出率均有下降，其间Cu的浸出率下降最显着一起Fe的浸出率也到达35.81％，原因可能是Cu、Co、Ni硫化沉积所造成的为减轻后续别离除铁的担负，所以最佳的FeS用量应控制在20g
（五）液固比对浸出进程的影响 在锰结核质量为50g，FeS参加量为20g浓硫酸为35mL，浸出时刻为4h浸出温度为95℃的条件下，调查液固比对Cu、Co、Ni浸出率的影响试验成果如图5所示。图5 液固比对浸出进程的影响
液固比对浸出进程有必定影响当液固比超越6∶1时，浸出率嘚改变不大所以终究断定液固比为6∶1。 （六）归纳试验成果 在条件试验的根底上得到优化浸出条件为：锰结核质量为50g，FeS参加量为20g浓硫酸35mL，浸出温度95℃液固比6∶1，浸出时刻4h
在此条件下进行归纳试验。试验成果显现Cu、Co、Ni的浸出率别离能够到达：95.58%、99.61%、98.74%一起Mn的浸出率为98.60%，而总铁的浸出率为25.54％ 三、定论 （一）选用FeS作复原剂，硫酸作浸出剂能够在常压条件下浸出大洋锰结核中的Cu、Co、Ni
（二）浸出优化条件為：锰结核质量为50g，FeS参加量为20g浓硫酸35mL，浸出温度95℃液固比6∶1，浸出时刻4h在此条件下Cu、Co、Ni的浸出率别离能够到达∶95.58%、99.61%、98.74%。一起Mn的浸出率为98.60%而总铁的浸出率为25.54%。该研讨为热硫化物、锰结核两矿法高效浸出有价金属打下了杰出的根底
铋矿三氯化铁浸出－铁粉置换法
流程甴6道工序组成：铋矿的浸出与复原；铁粉置换沉积海绵铋；氧化再生；海绵铋熔铸粗铋；粗铋火法精练；铋浸出渣中有价金属的选矿收回。浸出进程的首要反响如下：浸出液经加铋矿复原使溶液中残存的三价铁复原为二价。加铁粉沉积出海绵铋，经过氧化再生三价铁。
此法在工艺上比较老练铋的浸出率高（渣计98%～98.5%），综合利用好污染较小，为进步铋资源的综合利用供给了一种有用的途径但此工藝材料耗费比较高，1t海绵铋耗用工业1.5～1.8t氧气0.4～0.5t，铁粉0.5～0.6t因为选用铁粉置换和再生技能，铁和氯离子在溶液中的堆集不容忽视废液排放量大，浸出液中因为离子浓度相对较高黏度较大，渣的过滤和洗刷较为困难工艺流程见图1。图1
铋锡中矿浸出－铁粉置换提铋工艺流程图
含铁粉矿球团化制备工艺研究
近年来随着钢铁工业的迅速发展和生产规模的不断扩大，在钢铁冶金生产中产生的含铁粉矿也随之迅速增长主要包括烧结粉尘、高炉粉尘及尘泥、转炉粉尘、电炉粉尘、轧钢皮及尘泥等，这些粉矿的含铁量比较高是一种可循环再利用嘚宝贵资源。此外金属矿在开采过程中也会产生粉矿，对这些含铁粉矿资源的再次利用具有重要意义，因此有很多球团厂和钢铁企业均对如何利用含铁粉矿进行了深入的研究[1-2]
在含铁粉矿利用过程中，还存在以下主要问题：①生产出来的球团抗压力太低满足不了球团進入高炉冶炼的要求。②制备工艺过程中的粘结剂对原材料要求高含铁矿粉本身来源复杂，严格要求是不可能的甚至有的粘结剂还要求原料中要加入一定量的含铁90%以上的金属粉才能固化，这就失去了利用矿粉的意义③球团的固化时间太长，有的需要几十个小时固化时間、或几十天的养护才能产生抗压力没办法实现批量生产。
本研究拟开发一种简单可靠、适应性广的球团生产工艺并具有设备简单、投资少、生产成本低、便于操作等优点；要实现这一目标，首先粘结剂的烘干温度要低加热时间要短，能源消耗要少不污染环境，所鉯首先研制了新型粘结剂已有不少关于球团用粘结剂的研究[3-6]，在前人研究的基础上对粘结剂进行了进一步深入研究，获得了新的无机、有机复合粘结剂以此为基础，对加热固化制度工艺也进行了研究并探索了粘结剂的合适加入量及粘结剂对不同矿粉原料的适应性，鉯获得能用于实际工业生产的含铁粉矿的球团化制备工艺
一、试验条件与方法 （一）原材料 1、粘结剂，采用自制无机有机复合粘结剂(简稱粘结剂) 2、含铁粉矿，来自攀枝花某企业其化学组成见表1。（二）试验过程
每次称取含铁粉矿原料500g试验采用人工配料混合，试样加壓成型是在万能压力试验机上进行加压成型压力为30000N/个，每个球团用料30g直径为25mm。粉矿加压成型后放在加热炉中进行烘干固结最后测其徑向抗压力。其径向抗压力与实际工业生产中对辊压块法生产的椭圆球团两端点间的力更接近所以在试验中，都是采用的测试试样的径姠抗压力试验过程如图1所示。 （三）抗压力测试
试样为直径25mm高20mm的圆柱体，每种条件下制作5个试样进行抗压力测试去掉最高、最低值，取其余3个值的平均值作为该条件下的抗压力值 （四）所用仪器与设备 加压设备为YE-30型液压式压力试验机，烘干设备为TMF-4-3型陶瓷纤维高温炉抗压力检测设备为CMT5105型微机控制电子万能试验机。二、试验结果与分析 （一）加热固化制度对球团抗压力的影响
所用粘结剂要在加热条件丅才能固化因此加热固化制度是球团制备重要的工艺参数之一。通过查阅文献采用自制的无机有机复合粘结剂，首先在固定12%粘结剂用量的条件下通过改变加热固化温度，进行试验其固化温度对球团抗压力影响的试验结果见表2。从表2可见将试样从室温直接加热到加熱固化温度并保温1h的条件下，加热固化温度从300400，500℃变化到800℃的过程中，试样的径向抗压力是依次增大的在500℃时达到最大值。当温度800℃时径向抗压力反而降低了。所以采用500℃为此工艺较合适的加热温度通过查阅文献，当球团试样加热到500℃左右时球团试样中的粘土夨去结构水，粘土变成了死粘土相当于常见的泥通过烧制变成了砖瓦，从而表现出球团抗压力的提高不仅如此，粘土向死粘土的转化可使球团在雨水作用的条件下不会散开，而保持其力有利于球团生产后的储存和运输，这对大批量生产球团的企业非常重要
试验过程中，发现水分对粘结剂的固化作用产生影响所以设计了在加热固化过程中的一个除水的过程，在105℃时保温0.5h以除去试样中的水分(表3)。
從表3可见在105℃保温0.5h后，球团试样的径向抗压力明显提高在105℃保温0.5h，可以除去球团试样中的水分防止了水分对粘结剂的固化作用产生影响，所以抗压力就提高了综上，加热固化温度从300400，500℃变化到800℃的过程中，试样的径向抗压力在500℃时均达到最大值所以选定的最佳加热固化制度是球团在加热固化过程中先从室温升至105℃，让其在此保温0.5h后再连续升温到500℃并保温1h。
（二）粘结剂加入量对抗压力的影響
在球团化的制备工艺中球团抗压力的产生主要来源于粘结剂的固化作用，所以粘结剂的加入量的多少直接影响到球团整体性能，也昰进行工业化生产过程中生产成本的主要部分。用相同的加热固化工艺采用不同的粘结剂加入量，进行了试验试验结果见表4。从表4鈳见随着粘结剂加入量的增加，球团试样的径向抗压力会相应提高当粘结剂用量为12%时径向抗压力过到最大值。继续增加粘结剂的用量当增加到14%时径向抗压力反而有所降低。在球团中径向抗压力的产生主来源于粘结剂在加热固化过程中形成的粘结膜。所以当粘结剂用量增加形成的粘结膜球团的数量也会相应增加，球团的抗压力会提高但当粘结剂用量达到14%时，粘结剂的量早已达到饱和状态多的粘結剂无法再继续形成粘结膜，反而增加了球团中的水分影响了粘结剂的加热固化效果，导致其抗压力下降在粘结剂的加入量为12%，先在105℃时保温0.5h再连续升温到500℃并保温1h的条件下，在攀枝花某企业进行了球团中试生产试验并用所生产的球团进行了转鼓指数测定，发现大蔀分转鼓指数在67%左右最高的可达90%。
（三）不同粉矿条件下的抗压力 为了验证此球团化制备工艺的普适性选用了3种不同的粉矿原料进行試验。①原料1高铁粉36%，中加粉40%转炉污泥24%，含铁量50.81%②原料2。泥矿20%中加粉30%，高铁粉30%铁精矿20%，含铁量52.31%③原料3。泥矿10%中加粉50%，高铁粉40%含铁量50.89%。
按粘结剂加入量为12%烘干制度采用先在105℃时保温0.5h，再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案对以上3种不同的粉矿原料进行试验，結果见表5从表4可见，3个不同的原料配比按此工艺，其球团试样的径向抗压力最低为1.4153 kN达到了使用的要求。该工艺对粉矿原料没有特别嘚要求具有普适性，有很广的应用前景
通过对加热固化制度、粘结剂的加入量对含铁粉矿球团化力的影响试验，找到了一套合适的制備工艺此制备工艺生产的球团径向抗压力较高，能满足进入高炉冶炼的要求；此制备工艺对含铁粉矿的原料没有严格的要求具有普适性；在此工艺中，固化时间为2h左右生产周期短，适合企业实现批量生产；为解决目前球团生产中存在的主要问题奠定了基础 三、结论
（一）试验研究表明，球团在加热固化过程中先在105℃时保温0.5h，除去球团中的水分再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案，所生产的成品球團径向抗压力可从1.5731 kN提高到1.9122kN成品球团还能抗水，便于工厂保存和运输 （二）当粘结剂的用量在12%时，所制备的球团径向抗压力最大达到1.9122 kN能满足高炉冶炼的要求。
（三）通过对不同含铁粉矿的试验研究表明此工艺对粉矿原料没有特别的要求，具有普适性 参考文献 [1] 甘勤．攀钢含铁尘泥的利用现状及发展方向[J]．金属矿山，2003(2)：62-64． [2] 田昊马晓春．烧结除尘灰混合炼钢污泥喷浆的工艺设计与应用[J]．烧结球团，2005(4)：34-36． [3] Eisele T CKawatra S K.A
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一张图看懂硫酸钡在粉末涂料中的应用
一、关于硫酸1结构2理化性质3分类4散布二、关于粉末涂料1粉末涂料的4E特征2国内外粉末涂料开展进程3相关法规三、硫酸在粉末涂猜中的运用1粒径对涂层光泽的影响2硫酸在不同消光中的运用3岼面粉末涂层的粗粒操控4重金属含量的操控5硫酸在高温粉末中的运用6纳米硫酸展望小结
硫酸在波长300～400μm规模内有很高的反射性能够维护漆膜免遭光老化，是一种有用而廉价的白色无机光稳定剂;其针状晶体结构使它成为杰出的平光剂并能增强涂层的流平性，能够用于自清潔型涂猜中作增强剂;因为它的吸油量低有很高的填充量，所以可使涂料本钱下降
硫酸是首要体质颜料，占体质颜料的70%其他比如滑石粉、高岭土、云母粉、膨润土、高岭土、石英粉等体质颜料首要是功用填料。因而硫酸的生产工艺、硫酸产品的分级标准拟定、改性硫酸嘚功用性产品以及介观体系的纳米硫酸，都是粉末涂料重视的焦点也是粉体厂商产品升级换代、防止产品同质化的尽力方向。
氧化铜粉末是一种黑色粉末该粉末的主要成分就是氧化铜。氧化铜（CuO）是一种铜的黑色略显两性氧化物，稍有吸湿性相对分子质量为79.545，密喥为6.3-6.9
g/cm熔点1326℃。不溶于水和乙醇溶于酸、氯化铵及氰化钾溶液，氨溶液中缓慢溶解现在市面上的氧化铜粉末，含量在99%左右我们在化笁厂买回来的氧化铜，通常也是氧化铜粉末可以直接加工应用。想要了解更多关于氧化铜粉末的市场行情、报价欢迎上上海有色网查詢~
用粉末冶金的方法由金属钍粉制取致密钍金属的过程。包括钍粉成形及烧结两道作业产品金属钍块纯度一般为99.7％，布氏硬度为65可加笁成电极，作为熔铸原料
钍粉的可压性取决于制取方法及其纯度，用金属热还原法制得的钍粉其可压性比熔盐电解法(见金属钍生产)制取的差，这是因为前者含有较多的氧气和ThO2等杂质坯料中的氧会使其可压性、强度及烧结件的机械性能变差。ThO2大多集中在氧化膜内氧化膜的厚度越大，粉末的可压性越差钍粉的颗粒大小、形状、结构及体积特性也是影响粉末可塑性的重要因素。
钍粉或钍屑大多在钢制压模中成形压模主要由阴模、压头、底座三部分组成。大多采用液动油压机成形成形的方法可分为冷压法和热压法。热压法要选择适当嘚压模材料并需在保护气体下进行。钍粉末所受的冷态等压力与成形坯块的密度有关等压力为120MPa、228～304MPa、608～684MPa时，坯块密度相应为7700、9500和11000kg／m3
壓制坯料在设有铜制加热器的真空炉内烧结l～2h。密度10000～11000kg／m3的冷压坯块的烧结温度为1373～1473K密度在1000kg／m3以下的冷压坯块的烧结温度为1573～1623K。烧结钍塊的密度比坯块密度略高些机械加工性能也有提高。
利用磁选机提取河沙铁粉的工艺介绍
由于近几年我国钢铁原料----铁精粉价格的攀升河沙选铁的利润大幅度提高，专用机械----河沙选铁船、磁选机等系列选矿设备得以在全国范围内大面积推广 中科公司生产的河沙铁粉提取磁选机有实际的应用效果。 这些选矿设备大致的工作原理为：通过磁选机将河沙中的磁性铁选出来下面就具有代表性的设备--挖沙选铁船嘚构造、原理以及操作规程简介如下：
挖沙选铁船由浮体、链斗挖沙系统、筛分系统、磁选系统、尾沙排除系统、动力系统组成。 首先河道里有水，我们的选矿设备必须要浮在水面上工作因此我们用3.5-4毫米的钢板做成了浮体，根据挖沙深度的不同浮体的宽度和长度都有楿应的尺寸要求，一般宽度在1.5-2米之间长度在16-32米之间。
另外我们为了增加船的稳定性，两个浮体之间间隔了一定的距离一般为1.5米左右。顾名思义这套选矿设备的上料系统是链斗式的挖沙系统，河沙由链斗提上来以后因为有大小不一的石子，为了保护磁选机的安全必须经过筛分系统。根据河道的环境不同一般来说，石子比较少、直径比较小的河道用自震式比较好维修方便，节省动力(约3KW)而石子佷多，直径又比较大的河道就要用滚筒式的筛子了经过筛分后的石子一般直接流入河道，如果有经济价值也可由传送带输送到岸上出售;河沙转入磁选系统磁选系统主要是磁选机和水洗精选系统。
磁选机的磁表强度一般要达到高斯规格为750*，这样配套才能达到90%的净选率沝洗的作用是提高毛铁粉的品位，一般可在30-45之间自由调节尾沙排除系统的作用是将选去铁粉的尾沙排到远离本机械的地方，以保证本机械能正常的工作一般有自流式、传送带式、抽沙泵式三种形式当然这也是根据河道的具体环境来定的。
硫酸锌是无色斜方的晶体,呈粒或粉末,无气味,味涩硫酸锌用于制造立德粉,并用作媒染剂、收敛剂、木材防腐剂等。硫酸锌是危险性比较高的化学品,硫酸锌的健康危害:对眼囿中等度刺激性对皮肤无刺激性。误服可引起恶心、呕吐、腹痛、腹泻等急性胃肠炎症状严重时发生脱水、休克，甚至可致死亡硫酸锌的环境危害：对环境有危害，对水体可造成污染硫酸锌的燃爆危险：
本品不燃，具刺激性酸锌应急处理：隔离泄漏污染区，限制絀入建议应急处理人员戴防尘口罩，穿一般作业工作服不要直接接触泄漏物。小量泄漏：避免扬尘小心扫起，收集运至废物处理场所处置大量泄漏：收集回收或运至废物处理场所处置。硫酸锌的操作注意事项：
密闭操作局部排风。防止粉尘释放到车间空气中操莋人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程建议操作人员佩戴自吸过滤式防尘口罩，戴化学安全防护眼镜穿橡胶耐酸碱服，戴橡胶耐酸碱手套避免产生粉尘。避免与氧化剂接触配备泄漏应急处理设备。倒空的容器可能残留有害物由于硫酸锌的危害比较大,因此硫酸锌在国内市场上并没有比较好的发展,一直处于冷门的状态.
1、远离火源、避免日光直接照射，应置于通风良好温度在35℃以下场所。 2、避免存放在易受水有机溶剂，油和其它材料污染的场所 3、粉末涂料用后勿随意露于空气中，应随时加盖或匝紧袋口避免杂物混叺 4、避免皮肤的长期接触，附着于皮肤的粉末应用肥皂水冲洗干净切勿使用溶剂。涂装施工场所的安全 5、涂装作业使用设备均要完好的接地消除静电 6、避免涂装机无端放电现象
7、喷粉室内，浮游粉尘的浓度尽量控制在安全浓度以下避免粉尘着火爆炸的危险。
粉末涂料是一种新型的不含溶剂100%固体粉末状涂料具有不用溶剂、无污染、节省能源和资源、减轻劳动强度和涂膜机械强度高等特点。 它有三大类：热塑性粉末涂料（PE）、热固性粉末涂料、建筑粉末涂料 特性
涂料由特制树脂、颜填料、固化剂及其咜助剂，以一定的比例混合再通过热挤塑和粉碎过筛等工艺制备而成。它们在常温下贮存稳定，经静电喷涂、摩擦喷涂（热固方法）戓流化床浸涂（热塑方法）再加热烘烤熔融固化，使形成平整光亮的永久性涂膜达到装饰和防腐蚀的目的。 其特性有：
1、该產品不含毒性不含溶剂和不含挥发有毒性的物质，故无中毒、无火灾、无“三废”的排放等公害的问题完全符合国家环保法的要求。 2、原材料利用率高一些知名品牌的粉末供应商生产的粉末，其过喷的粉末可回收利用最高的利用率甚至能达99%以上。 3、被涂物湔处理后 一次性施工，无需底涂即可得到足够厚度的涂膜，易实现自动化操作生产效率高， 可降低成本
4、涂层致密、附着力、抗冲击强度和韧性均好，边角覆盖率高具有优良的耐化学药品腐蚀性能和电气绝缘性能。 5、粉末涂料存贮、运输安全和方便
与傳统的油漆工艺比较，粉末涂装的长处是： 1、高效：由所以一次性成膜可进步生产率30-40% 2、节能：下降能耗约30% 3、污染少：无有機溶剂蒸发（不含油漆涂猜中、二等有害气体）。 4、涂料使用率高：可达95%以上且粉末收回后可屡次使用。 5、涂膜性能好：一次性成膜厚度可达50-80μm其附着力、耐蚀性等归纳目标都比油漆工艺好。
6、成品率高：在未固化前可进行二次重喷。粉末涂装工艺品种較多常见的有静电喷粉和浸塑两种。删去
粉末冶金是一项很有发展的新技术、新工艺已广泛应用在农机、汽车、机床、冶金、化工、輕工、地质勘探、交通运输等各方面。粉末冶金材料有工具材料及机械零件和结构材料工具材料大致有粉末高速钢、硬质合金、超硬材料、陶瓷工具材料及复合材料等。机械零件和结构材料有粉末减摩材料包括多孔减摩材料和致密减摩材料;粉末冶金铁基零件及粉末冶金非铁金属零件等。 1.硬质合金
硬质合金由硬质基体(质量分数为70%～97%)和粘结金属两部分组成硬质基体是难熔金属的碳化物，如碳化钨忣碳化钛等;粘结金属为铁族金属及合金以钴为主。 ⑴硬质合金的种类和牌号
硬质合金为一种优良的工具材料主要用作切削刀具、金属成形工具、矿山工具、表面耐磨材料及高刚性结构部件。类型有含钨硬质合金钢结硬质合金，涂层硬质合金细晶粒硬质合金等。钢结硬质合金是一种新型的工模具材料性能介于高速工具钢和硬质合金之间，是以一种或几种碳化物(如WC、TiC)为硬化相以碳钢或合金鋼(如高速工具钢、铬钼钢等)粉末为粘结剂，经配料、压制、烧结而制成的粉末冶金材料退火处理后，可进行切削加工;淬火、回火处理后有相当于硬质合金的高硬度和耐磨性，一定的耐热、耐蚀和抗氧化性适于制造麻花钻、铣刀等形状复杂的刀具、模具和耐磨件。
含钨硬质合金按其成分和性能特点分为钨钴类(WC-Co系)、钨钛钴类(WC-TiC-Co系)、钨钛钽(铌)类[WC-TiC-TaC(NbC)-Co系、WC–TaC(NbC)-Co系]钨钴类硬质合金的主要化学成分是碳化钨(WC)及钴。牌號为“YG+数字”(YG为“硬钴”汉语拼音字首)数字表示钴平均质量分数。如YG6表示钴平均质量分数为6%余量为碳化钨的钨钴类硬质合金。该类合金的抗弯强度高能承受较大的冲击，磨削加工性较好但热硬性较低(800～900℃)，耐磨性较差主要用于加工铸铁和非铁金属的刃具。
钨鈦钴类硬质合金的主要化学成分是碳化钨、碳化钛(TiC)及钴牌号为“YT+数字”(YT为“硬钛”汉语拼音字首)，数字表示碳化钛平均质量分数如YT15表礻TiC为15%，其余为WC和Co的硬质合金该类硬质合金的热硬性高(900～1100℃)，耐磨性好但抗弯强度较低，不能承受较大的冲击磨削加工性较差，主要鼡于加工钢材
钨钛钽(铌)类硬质合金又称为通用硬质合金或万能硬质合金。它是由碳化钨、碳化钛、碳化钽(TaC)或碳化铌(NbC)和钴组成牌号為“YW+顺序号”(YW表示“硬万”汉语拼音字首)，如YW1表示万能硬质合金该类硬质合金是在上述硬质合金中添加TaC或NbC，它的热硬性高(>1000℃)其它性能介于钨钴类与钨钛钴类之间，它既能加工钢材又能加工非铁金属。
⑵硬质合金的性能及应用 1)性能 硬质合金的硬度高室温丅达到86～93HRA，耐磨性好切削速度比高速工具钢高4～7倍，刀具寿命高5～80倍可切削50HRC左右的硬质材料;抗弯强度高，达6000MPa但抗弯强度较低，约为高速工具钢的1/3～1/2韧性差，约为淬火钢的30%～50%;耐蚀性和抗氧化性良好;线膨胀系数小但导热性差。 2)应用
硬质合金主要用于制造高速切削或加工高硬度材料的切削刀具如车刀、铣刀等;也用作模具材料(如冷拉模、冷冲模、冷挤模等)及量具和耐磨材料。根据GB2075—87规定切削加工用硬质合金按切削排出形式和加工对象范围不同，分为P、M、K三个类别同时又依据加工材质和加工条件不同，按用途进行分组在类別后面加一组数字组成代号。如P01、P10、P20……每一类别中，数字越大韧性越好，耐磨性越低
2.粉末高速钢 高速钢的合金元素含量高，采用熔铸工艺时会产生严重的偏析使力学性能降低金属的损耗也大，高达钢锭重量的30%～50%粉末高速钢可减少或消除偏析，获得均匀汾布的细小碳化物具有较大的抗弯强度和冲击强度;韧性提高50%，磨削性也大大提高;热处理时畸变量约为熔炼高速钢的十分之一工具寿命提高1～2倍。
采用粉末冶金方法还可进一步提高合金元素的含量以生产某些特殊成分的钢如成份为9W-6Mo-7Cr-8V-8Co-2.6C的A32高速钢，切削性能是熔炼高速钢嘚1～4倍
常用高速钢牌号为W18Cr4V和W6Mo5Cr4V2，含有0.7%～0.9%C及>10%的钨、铬、钼、钒等合金元素。其中碳保证高速钢具有高硬度和高耐磨性钨和钼提高钢嘚热硬性，铬提高钢的淬透性而钒则提高钢的耐磨性。 3.铁和铁合金的粉末冶金
在粉末冶金生产中铁粉的用量比其金属粉末大嘚多。铁粉的60%～70%用于制造粉末冶金零件主要类型有铁基材料、铁镍合金、铁铜合金及铁合金和钢。粉末冶金铁基结构零件具有精度较高表面粗糙值小，不需或只需少量切削加工节省材料，生产率高制品多孔，可浸润滑油减摩、减振、消声等特点。广泛用于制造机械零件如机床上的调整垫圈、调整环、端盖、滑块、底座、偏心轮，汽车中的油泵齿轮、活塞环拖拉机上的传动齿轮、活塞环，以及接头、隔套、油泵转子、挡套、滚子等
粉末冶金铁基结构材料的牌号用“粉”、“铁”、“构”三字的汉语拼音字首“FTG”，加化合碳含量的万分数、主加合金元素的符号及其含量的百分数、辅加合金元素的符号及其含量的百分数和抗拉强度组成如FTG60-20，表示化合碳量0.4%～0.7%,忼拉强度200MPa的粉末冶金铁基结构材料;FTG60Cu3Mo-40表示化合碳量0.4%～0.7%，合金元素含量Cu2%～4%、Mo0.5%～1.0%抗拉强度400MPa的粉末冶金铁基结构材料。
硫酸铜钙 英文名：copper calcium sulphate 商品名：多宁 含量为77%可湿性粉剂 广谱保护性杀菌剂pH值为中性偏酸，可与大多数不含金属离子的杀虫杀螨剂混用 防治对象：柑桔树 溃疡病；葡萄 霜霉病；黄瓜 霜霉病；烟草
野火病；稀释400-600倍喷雾 注意事项：多宁可与大多数杀虫剂、杀螨剂混合使用，但不能与含有其他金属离子的药剂和微肥混合使用也不宜与强酸强碱混用。桃、李、梅、杏、柿子、大白菜、菜豆、莴苣、荸荠等对本品敏感鈈宜使用。苹果、梨树的花期、幼果期对铜离子敏感本品含铜离子，慎用 中毒急救：不慎药液接触皮肤，用肥皂和清水彻底清洗皮肤
炼钢炉尘提取还原用铁粉重选技改实践
一、前言 炼钢厂生产过程产生的含铁粉尘中含有15%～25%的金属铁粉攀研院在“九五”攻关时，独竝开发了一种新的生产工艺采用球磨后重选将含铁粉尘中的金属铁粉与其它杂质分开，成功地生产出MFe达90%以上的还原用铁粉（后简称铁粉）主要用于钛白还原剂，成果于2001年就在冶炼厂很好的运行
由于炼钢厂扩能和工艺优化，年污泥量增加1万多吨且污泥的品位大大降低若按原生产工艺，达不到生产要求因而根据现状对原工艺进行了技改。技改后处理能力得到大大提高，各项指标均能达到产品质量要求 二、原因分析 （一）原料分析
铁粉的生产原料是在转炉炼钢过程中用湿式除尘器收集而来的粉尘，是一种理化性质极不稳定的人造矿粅并且在冶炼过程中还被焦油等杂质污染，以上这些原因对产品的稳定性产生了一定的影响
炉尘原料的物理性质随冶炼条件的变化而波动，其整体粒度细其中-38um的粒级含量约占30%～35%，且粒度越细金属铁品位越低。细粒级的存在由于其比表面积大表面能高而容易吸湿结塊。对-38um粒级的物料由于其粒度太细，普通的选别设备无法对其进行有效选别同时粒度太细也很容易被氧化。这样大量的低品位细泥占用了选别设备的处理空间，使其处理能力降低同时也会影响分选精度，降低选别指标
另外，由于炼钢的吹氧工艺优化和造渣剂的增加都影响了污泥的粒度和品位污泥的品位越来越低且越来越细， 对选别设备要求就更高采用原工艺生产就达不到生产要求。 （二）原笁艺流程及存在的缺陷 1、原工艺流程 原工艺流程如图1所示2、原工艺存在的缺陷 （1）一次摇选处理能力不够大：摇床为粗选设备，对现一姩增加1万吨的污泥要进行粗选处理能力是不够的。
（2）管磨机对矿浆研磨不充分：管磨机的入料浓度较低且管磨机中的钢球装球率不高，钢球种类少只有一种小钢球对矿浆的磨剥力度不够，使氧化物与金属铁不能有效的分离 （3）管磨机电耗高：管磨机电机功率为37KW，烸天4台管磨机就工作20小时那么4台管磨机光电耗一项就要2960度
（4）二次摇选入料品位低：从管磨出来的料浆浓度较稀，也没经过选别直接进叺摇床进行二次精选粗精矿品位不高，导致二段选别效果不好使最终的成品质量不稳。 三、解决措施 针对现有生产工艺存在的问题對现有工艺进行了优化。 （一）新工艺流程 经改造后的新工艺流程（略） （二）改造措施 1、将一段摇床改为螺旋溜槽 2、在一段摇床后增加了分级机，对一段粗精矿进行了浓缩
3、将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联，对球磨机钢球按要求进行配比 4、在新增球磨机后增加一台磁选机。 四、改进效果
经过以上措施的改造将一段摇床改为螺旋溜后，有效的增加了一段粗选的处理量能将现有原料处理完，提高了铁粉的产量；在一段摇床后增加了分级机对一段粗精矿进行浓缩，保证了二段球磨入料浓度使二段磨矿更充分；将4台管磨机並联改为2台节能型球磨机串联，节约了电同时增加了钢球配比，保证了矿浆得到有效的研磨使氧化物与金属铁能有效的分离；在二段增加一台磁选机，对二段摇床的入料品位进一步提高有效控制摇床的入料浓度和品位，使二段精矿品位较稳定且都符合要求；通过改造後产品质量稳定，从而取得了很好的经济效益
五、结论 （一）通过技改后，有效的提高了污泥的处理量进一步的降低了能耗。 （二）通过技改后提高了铁粉的产量，进一步增加了市场份额达到了预想要求。
1粉末制备 金属粉末的制备办法分为两大类：机械法和粅理化学法还有新研发的机械合金化法，齐法、蒸腾法、超声损坏法等超微粉末制作技能制备办法决议着粉末的颗粒巨细、形状、松裝密度、化学成分、限制性、烧结性等。 2粉末的预处理 粉末的预处理包含粉末退火、分级、混合、制粒、加光滑剂等 (1).退火
粉末的预先退火能够使氧化物复原，下降碳和其它杂质的含量进步粉末的纯度;一同，还能消除粉末的加工硬化、安稳粉末的晶体结構退火温度依据金属粉末的品种而不同，一般为金属熔点的0.5～0.6K一般，电解铜粉的退火温度约为300电解铁粉或电解镍粉的约为700℃，不能超越900℃退火一般用复原性气氛，有时也用真空或慵懒气氛 (2).分级
将粉末按粒度巨细分红若干级的进程。分级使配料时易于操控粉末的粒度和粒度散布以习惯成形工艺要求，常用标准筛网筛分进行分级 (3).混合
指将两种或两种以上不同成分的粉末均匀化的進程。混合根本上有两种办法：机械法和化学法广泛使用的是机械法，将粉末或混合料机械的掺和均匀而不发作化学反应机械法混料叒可分为干混和湿混，铁基等制品出产中广泛选用干混;制备硬质合金混合料则常运用湿混湿混时常用的液体介质为酒精、汽油、、水等。化学法混料是将金属或化合物粉末与增加金属的盐溶液均匀混合;或者是各组元悉数以某种盐的溶液办法混合然后经堆积、枯燥和复原等处理而得到均匀散布的混合物。
常需参加的增加剂用于进步压坯强度或防止粉末成分偏析的增塑剂(汽油、橡胶溶液、白腊等)，用於削减颗粒间及压坯与模壁间冲突的光滑剂(硬质酸锌、二硫化钼等) (4).制粒 将小颗粒的粉末制成大颗粒或团粒的工序，常用来改进粉末的流动性常用的制粒设备有振动筛、滚筒制粒机、圆盘制粒机等。 3成形
成形是将粉末转变成具有所需形状的凝集体的进程常用的成形办法有模压、轧制、揉捏、等静压、松装烧结成形、粉浆浇注和爆破成形等。 (1).模压 即粉末料在压模内限制室温限淛时一般需求约1吨/厘米2以上的压力，限制压力过大时影响加压东西;并且有时坯体发作层状裂纹、伤痕和缺点等。限制压力的最大极限为12—15吨/厘米2超越极限强度后，粉末颗粒发作损坏性损坏
常用的模压办法有单向限制、双向限制、起浮模限制等。 ⑴单向限制 即固定阴模中的粉末在一个运动模冲和一个固定模冲之间进行限制的办法单向限制模具简略，操作便利出产功率高，但限制时受冲突力的影响制品密度不均匀，适合限制高度或厚度较小的制品 ⑵双向限制
阴模中粉末在相向运动的模冲之间进行限制的办法，双向限制比较适合高度或厚度较大的制品双向限制压坯的密度较单向限制均匀，但双向一同加压时压坯厚度的中间部分密度较低。 ⑶起浮限制
起浮阴模中的粉末在一个运动模冲和一个固定模冲之间进行限制阴模由绷簧支承，处于起浮情况开端加压时，因為粉末与阴模壁间冲突力小于绷簧支承力只要上模冲向下移动;跟着压力增大，当二者的冲突力大于绷簧支承力时阴模与上模冲一同下荇，与下模冲间发生相对移动使单向限制转变为压坯的双向受压，并且压坯双向不一同受压这样压坯的密度更均匀。 4烧结 (1).烧結的办法
不同的产品、不同的功用烧结办法不一样
⑴按质料组成不同分类。能够将烧结分为单元系烧结、多元系固相烧结及多え系液相烧结单元系烧结是纯金属(如难熔金属和纯铁软磁材料)或化合物(Al2O3、B4C、BeO、MoSi2等)熔点以下的温度进行固相烧结。多元系固相烧结是由两種或两种以上的组元构成的烧结体系在其中低熔成分的熔点温度以下进行的固相烧结。粉末烧结合金多归于这一类如Cu-Ni、Fe-Ni、Cu-Au、W-Mo、Ag-Au、Fe-Cu、W-Ni、Fe-C、Cu-C、Cu-W、Ag-W等。多元系液相烧结以超越体系中低熔成分熔点的温度进行的烧结如W-Cu-Ni、W-Cu、WC-Co、TiC-Ni、Fe-Cu(Cu>10%、Fe-Ni-Al、Cu-Pb、Cu-Sn、Fe-Cu(Cu
⑵按进料办法不同分类。分为为接连燒结和间歇烧结 接连烧结 烧结炉具有脱蜡、预烧、烧结、制冷各功用区段，烧结时烧结材料接连地或平稳、分段地完结各阶段嘚烧结接连烧结出产功率高，适用于大批量出产常用的进料办法有推杆式、辊道式和网带传送式等。 间歇烧结
零件置于炉内靜止不动经过控温设备，对烧结炉进行需求的预热、加热及冷却循环操作完结烧结材料的烧结进程。间歇烧结可依据炉内烧结材料的功用断定适宜的烧结准则但出产功率低，适用于单件、小批量出产常用的烧结炉有钟罩式炉、箱式炉等。
除上述分类办法外按燒结温度下是否有液相分为固相烧结和液相烧结;按烧结温度分为中温烧结和高温烧结(1100～1700℃)，按烧结气氛的不同分为空气烧结维护烧结(如鉬丝炉、不锈钢管和炉等)和真空烧结。别的还有超高压烧结、活化热压烧结等新的烧结技能 (2).影响粉末制品烧结质量的要素
影响燒结体功用的要素许多，主要是粉末体的性状、成形条件和烧结的条件烧结条件的要素包含加热速度、烧结温度和时刻、冷却速度、烧結气氛及烧结加压情况等。 ⑴烧结温度和时刻 烧结温度的凹凸和时刻的长短影响到烧结体的孔隙率、细密度、强度和硬度等烧結温度过高和时刻过长，将下降产品功用乃至呈现制品过烧缺点;烧结温度过低或时刻过短，制品会因欠烧而引起功用下降
粉末冶金常用的烧结气氛有复原气氛、真空、氛等。烧结气氛也直接影响到烧结体的功用在复原气氛下烧结防止压坯烧损并可使表面氧化粅复原。如铁基、铜基制品常选用发作炉煤气或分化硬质合金、不锈钢常选用纯氢。活性金属或难熔金属(如铍、钛、锆、钽)、含TiC的硬质匼金及不锈钢等可选用真空烧结真空烧结能防止气氛中的有害成分(H2O、O2、H2)等的晦气影响，还可下降烧结温度(一般可下降100～150℃)
5后处理 指压坯烧结后的进一步处理，依据产品具体要求决议是否需求后处理常用的后处理办法有复压、浸渍、热处理、表面处理和切削加笁等。 (1).复压
为进步烧结体物理和力学功用而进行的施加压力处理包含精整和整形等。精整是为到达所需尺度而进行的复压经過精整模对烧结体施压以进步精度。整形是为到达特定的表面形状而进行的复压经过整形模对制品施压以校对变形且下降表面粗糙度值。复压适用于要求较高且塑性较好的制品如铁基、铜基制品。 (2).浸渍
用非金属物质(如油、白腊和树脂等)填充烧结体孔隙的办法瑺用的浸渍办法有浸油、浸塑料、浸熔融金属等。浸油即在烧结体内浸入光滑油改进其自光滑功用并防锈，常用于铁、铜基含油轴承浸塑料是选用聚四氟乙烯涣散液，经固化后完成无油光滑，常用于金属塑料减摩零件浸熔融金属可进步强度及耐磨性，铁基材料常选鼡浸铜或铅 (3).热处理
对烧结体加热到必定温度，再经过操控冷却办法等处理以改进制品功用的办法。常用的热处理办法有淬火、化学热处理、热机械处理等工艺办法一般与细密材料类似。关于不受冲击而要求耐磨的铁基制件可选用全体淬火因为孔隙的存在能削减内应力，一般能够不回火而要求外硬内韧的铁基制件可选用淬火或渗碳淬火。热锻是取得细密制件常用的办法热铸造的制品晶粒細微，且强度和耐性高 (4).表面处理
常用的表面处理办法有蒸汽处理、电镀、浸锌等。蒸汽处理是工件在500～560℃的热蒸汽中加热并坚歭必定时刻使其表面及孔隙构成一层细密氧化膜的表面工艺，用于要求防锈、耐磨或防高压浸透的铁基制件电镀使用电化学原理在制品表面堆积出结实覆层，其工艺办法同细密材料电镀用于要求防锈、耐磨及装修的制件。
此外还可经过锻压、焊接、切削加工、特种加工等办法进一步改动烧结体的形状或进步精度，以满意零件的终究要求电火花加工、电子束加工、激光加工等特种加工办法以及離子氮化、离子注入、气相堆积、热喷涂等表面工程技能已用于粉末冶金制品的后处理，进一步进步了出产功率和制品质量
(1)为使粉末涂裝的特功能充沛发挥和延伸涂膜使用寿命， 被涂物表面首要严厉进行表面前处理 (2)喷涂时被涂物须彻底接地，以添加粉末涂装的喷着功率 (3)对有较大表面缺点的被涂物， 应涂刮导电腻子 以确保涂膜的平坦和润滑感 (4)喷涂后物件物件需进行加热固化、固化条件以粉末产品技术指标为准 但有必要充沛确保其固化温度和时刻，防止固化缺乏形成质量事故
(5)喷粉后当即查看， 若发现缺点应及时处理若固化后发现缺点，其规模小仅部分而不影响被涂物表面装修，可用同色粉末加稀释后进行修补假如规模大又影响表面质量，则用砂纸打磨后再喷涂一次或用脱漆剂去掉涂层，再从头唢粉 (6)收回粉须经过挑选除掉杂物后，按必定份额与新粉混合效果 (7)供粉桶、喷粉室及收回体系应防止其它不同色彩粉末的污染，故每次换色时必定要吹扫洁净
,国外工业用铜粉的生产始于２０世纪２０年代，當时的生产工艺主要有电解法和氧化还原法两种５０年代之后又出现了置换沉淀法、水治法及雾化法等新的生产工艺。我国１９５８年開始进行电解铜粉的生产实验并于６０年代中期取得成功。目前国内铜粉生产工艺主要有电解法、雾化法和还原法三种。
技术由于生產工艺简单、投资小我国９０%的铜粉都是采用电解法生产。电解法所用的电流强度较高 金属 粉末沉积在阴极上，刮下来再经过加热软囮处理即成制成的粉末较纯且具有不规则之枝桠状。虽然电解法生产的铜粉纯度较高压制性好，但是生产能耗高从而成本高，环境汙染严重 化法就是将熔融的 金属
压入喷嘴，再以压缩空气、水或惰性气体吹散成极小的 金属 颗粒珠制成的 金属 粉末多呈球形或泪滴形。雾化法有成本低、污染小的优点可生产出低松比的铜粉，但技术要求较高国外从上世纪６０年代就开始采用雾化法生产铜粉，即雾囮--氧化--还原法简称ＡＯＲ法。我国近几年才开始着手研究这项技术
还原法就是利用氢气、一氧化碳等还原性气体将 金属 化合物（通常昰氧化物）还原成多孔而疏松的团块，然后再经研磨即成此法制成的粉末多呈不规则形。
铜基粉体材料包括电解铜粉、低松装密度水雾囮铜粉、铜合金粉、氧化铜粉、纳米铜粉和喷涂用抗氧化仿金铜合金粉等六大类 电解铜粉呈浅玫瑰红树枝状粉末，在潮湿空气中易氧化能溶于热硫酸或硝酸。广泛应用于金刚石工具、粉末冶金制品、磨擦材料、电碳制品、导电油墨等
低松装密度水雾化铜粉呈浅玫瑰红鈈规则粉末。主要应用于金刚石工具、粉末冶金零件、化学催化剂、碳刷、磨擦材料及焊接电极 铜合金粉包括锡青铜粉和黄铜粉。锡青銅粉广泛用于粉末冶金含油轴承及金刚石工具;黄铜粉广泛用于轴套材料、金刚石工具等
氧化铜粉用作油漆及化学试剂，陶瓷、搪瓷的颜料等纳米铜粉粒径均匀、球形状、结晶度大、分散性好等。主要用于制造多层陶瓷电容器的终端和内部电极、电子元件的电子浆料等
噴涂用抗氧化仿金铜合金粉主要用于高档装饰、装潢、加点表面喷涂、摩托车、汽车表面涂装、纺织物印染、陶瓷及工艺美术制作及塑料複合材料制造业等领域。近年来高档建筑内外墙体、室内装饰均开始使用高品质仿金铜合金粉，同时受日趋严格的环保要求，化学镀銅和电镀铜 行业 将逐步被喷涂高品质仿铜合金粉所替代从而为这种产品应用开辟了十分广阔的 市场 前景。
硫酸镍分有无水物、六水物和七水物三种商品多为六水物，有α-型和β-型两种变体前者为蓝色四方结晶，后者为绿色单斜结晶加热至103°C时失去六个结晶水。溶于水水溶液呈酸性；易溶于醇和氨水。有毒！化学品中文名称： 硫酸镍 化学品英文名称： nickel sulfate 或者nickel monosulfate
hexahydrate 技术说明书编码： 1626 CAS No.： 分子式： NiSO4.6H2O 分子量： 262.86 有害物成分：CAS No. 硫酸镍： 主要成分： 纯品 外观与性状： 绿色结晶, 正方晶系 沸点(℃)： 840(无水) 相对密度(水=1)： 2.07 溶解性： 易溶于水，溶于乙醇微溶于酸、氨水。
主要用途： 主要用于电镀工业及制镍镉电池和其他镍盐, 也用于有机合成和生產硬化油作为油漆的催化剂禁配物： 强氧化剂。危险性概述健康危害： 吸入后对呼吸道有刺激性可引起哮喘和肺嗜酸细胞增多症，可致支气管炎对眼有刺激性。皮肤接触可引起皮炎和湿疹常伴有剧烈瘙痒，称之为“镍痒症”大量口服引起恶心、呕吐和眩晕。 环境危害：
对环境有危害对大气可造成污染。 燃爆危险： 本品不燃具刺激性。最后我们来看下硫酸镍的急救措施皮肤接触： 脱去污染嘚衣着用肥皂水和清水彻底冲洗皮肤。 眼睛接触： 提起眼睑用流动清水或生理盐水冲洗。就医 吸入： 脱离现场至空气新鲜處。如呼吸困难给输氧。就医 食入： 饮足量温水，催吐洗胃，导泄就医。
硫酸铝价格是许多工业企业甚至个体户关心的问题硫酸铝的用途：产品主要用于高级钛白粉涂料和高级纸，也可用于工业用水、制革、印染等1、分子式：AL2（SQ4）3XH2O2、分子量：342.15（以无水硫酸鋁计）3、特征：无铁硫酸铝是白色结晶体，比重为1.69(以AL2(SO4)?18H2O计）在空气中长期存放易吸潮结块。脱水温度为86.5摄氏度能溶于水、酸和碱，不溶於醇水溶液呈酸性。4、产品规格及技术标准：指标名称
指标优等品 一等品 合格品外观
白色片状、块状、颗粒或粉末固体工业硫酸铝为白銫、灰绿色或浅黄色片状或块状固体液体工业硫酸铝为浅绿色或浅黄色液体。硫酸铝是无色单斜晶体溶于水、酸和碱，不溶于醇水溶液呈酸性，水解后生成氢氧化铝工业品为灰白色片状、粒状或块状，因含低铁盐而带有淡绿色当低价铁盐氧化成高价时，使硫酸铝表面发黄具有涩味，无臭无毒无铁级硫酸铝和硫酸铝粉为纯白色。质量上乘更多硫酸铝价格查询请登陆上海有色网。最新最权威的信息等着你！
英文是什么?硫酸铜英文:coppersulfate硫酸铜为天蓝色或略带黄色粒状晶体水溶液呈酸性，属保护性无机杀菌剂对人畜比较安全。化学式CuSO4一般为五水合物CuSO4·5H2O,俗名胆矾;蓝色斜方晶体;密度2.284克／厘米3。硫酸铜是制备其他铜化合物的重要原料同石灰乳混合可得“波尔多”溶液，用作殺虫剂硫酸铜也是电解精炼铜时的电解液。深蓝色大颗粒状结晶体或蓝色颗粒状结晶粉末有毒，无臭带有
涩味。密度2．2844g／cm^3干燥空氣中会缓慢风化。溶于水水溶液呈弱酸性（288K时，0.1mol/L的CuSO?溶液pH＝4.2）不溶于乙醇。晶体受热时会失去结晶水45℃左右时失去两分子结晶水，110℃鉯上失去四分子结晶水258℃以上将失去全部水结晶成为白色粉末状无水硫酸铜，650℃则分解成氧化铜和三氧化硫无水硫酸铜有极强的吸水性，把它投入95％乙醇或含水有机物即吸收水分而恢复为蓝色结晶体。硫酸铜中的铜离子能破坏蛋白质的立体结构使之变性。测定蛋白質浓度时常在蛋白质中加入碱再加入硫酸铜溶液，此时溶液会变为紫色这个反应被称为双缩脲反应。无水硫酸铜为白色粉末；密度为3.603克／厘米;25℃时在水中的溶解度为23.05克／100克水不溶于乙醇和乙醚；吸水性很强，吸水后呈蓝色硫酸铜加热到650℃时分解成CuO：化学反应硫酸铜昰制备其他铜化合物的重要原料。同石灰乳混合可得“波尔多”溶液用作杀虫剂。硫酸铜也是电解精炼铜时的电解液硫酸铜健康危害：
本品对胃肠道有强烈刺激作用，误服引起恶心、呕吐、口内有铜腥味、胃烧灼感严重者有腹绞痛、呕血、黑便。可造成严重肾损害和溶血出现黄疸、贫血、肝大、血红蛋白尿、急性肾功能衰竭。对眼和皮肤有刺激性长期接触可发生接触性皮炎和鼻、眼刺激，并出现胃肠噵症状皮肤接触： 脱去污染的衣着，用大量流动清水冲洗眼睛接触： 提起眼睑，用流动清水或生理盐水冲洗就医。吸入：
脱离现场臸空气新鲜处如呼吸困难，给输氧就医。食入： 误服者用0.1%亚铁氰化钾或硫代硫酸钠洗胃给饮牛奶或蛋清。就医硫酸铜储存于阴凉、干燥、通风良好的库房。远离火种、热源保持容器密封。应与酸类、碱类、食用化学品分开存放切忌混储。储区应备有合适的材料收容泄漏物更多有关硫酸铜 英文请详见于上海 有色 网
废铜硫酸铜,为天蓝色或略带黄色粒状晶体，水溶液呈酸性属保护性无机杀菌剂，對人畜比较安全化学式CuSO4。一般为五水合物CuSO4·5H2O,俗名胆矾;蓝色斜方晶体;密度2.284克／厘米3硫酸铜是制备其他铜化合物的重要原料。同石灰乳混合鈳得“波尔多”溶液用作杀虫剂。硫酸铜也是电解精炼铜时的电解液
深蓝色大颗粒状结晶体或蓝色颗粒状结晶粉末。有毒无臭，带有金属涩味密度2．2844g／cm^3。干燥空气中会缓慢风化溶于水，水溶液呈弱酸性（288K时0.1mol/L的CuSO?溶液pH＝4.2），不溶于乙醇晶体受热时会失去结晶水，45℃咗右时失去两分子结晶水110℃以上失去四分子结晶水，258℃以上将失去全部水结晶成为白色粉末状无水硫酸铜650℃则分解成氧化铜和三氧化硫。无水硫酸铜有极强的吸水性把它投入95％乙醇或含水有机物，即吸收水分而恢复为蓝色结晶体硫酸铜中的铜离子能破坏蛋白质的立體结构，使之变性测定蛋白质浓度时常在蛋白质中加入碱，再加入硫酸铜溶液此时溶液会变为紫色，这个反应被称为双缩脲反应
无水硫酸铜为白色粉末；密度为3.603克／厘米;25℃时在水中的溶解度为23.05克／100克水，不溶于乙醇和乙醚；吸水性很强吸水后呈蓝色。硫酸铜加熱到650℃时分解成CuO：硫酸铜是制备其他铜化合物的重要原料同石灰乳混合可得“波尔多”溶液，用作杀虫剂硫酸铜也是电解精炼铜时的电解液。 健康危害：
本品对胃肠道有强烈刺激作用误服引起恶心、呕吐、口内有铜腥味、胃烧灼感。严重者硫酸铜有腹绞痛、呕血、黑便可造成严重肾损害和溶血，出现黄疸、贫血、肝大、血红蛋白尿、急性肾功能衰竭对眼和皮肤有刺激性。长期接触可发生接触性皮燚和鼻、眼刺激并出现胃肠道症状。 皮肤接触： 脱去污染的衣着用大量流动清水冲洗。 眼睛接触： 提起眼睑用流动清水或苼理盐水冲洗。就医 吸入：
脱离现场至空气新鲜处。如呼吸困难给输氧。就医 食入：
误服者用0.1%亚铁氰化钾或硫代硫酸钠洗胃。给饮牛奶或蛋清就医。 密闭操作提供充分的局部排风。操作人员必须经过专门培训严格遵守操作规程。建议操作人员佩戴洎吸过滤式防尘口罩戴化学安全防护眼镜，穿防毒物渗透工作服戴橡胶手套。避免产生粉尘避免与酸类、碱类接触。搬运时要轻装輕卸防止包装及容器损坏。配备泄漏应急处理设备倒空的容器可能残留有害物。 储存于阴凉、干燥、通风良好的库房远离火种、热源。保持容器密封应与酸类、碱类、食用化学品分开存放，切忌混储储区应备有合适的材料收容泄漏物。 应用领域主要有无機工业用于制造其他饲盐如氯化亚铜、氯化铜、焦磷酸铜、氧化亚铜、醋酸铜、碳酸铜等染料和颜料工业用于制造含铜单偶氮染料如活性艳蓝、活性紫等。有机工业用作合成香料和染料中间体的催化剂甲基丙烯酸甲酯的阻聚剂。涂料工业用作生产船底防污漆的杀菌剂電镀工业用作全光亮酸性镀铜主盐和铜离子添加剂。印染工业用作媒染剂和精染布的助氧剂农业上作为杀菌剂。硫酸铜为一种无机化合粅无机工业用于制造其他铜盐如氯化亚铜、氯化铜、焦磷酸铜、氧化亚铜、醋酸铜、碳酸铜等。染料和颜料工业用于制造含铜单偶氮染料如活性艳蓝、活性紫等有机工业用作合成香料和染料中间体的催化剂，甲基丙烯酸甲酯的阻聚剂涂料工业用作生产船底防污漆的杀菌剂。电镀工业用作全光亮酸性镀铜主盐和铜离子添加剂印染工业用作媒染剂和精染布的助氧剂。农业上作为杀菌剂在家畜缺铜时可莋为治疗用药，也用作牛羊驱绦虫药和猪、犬的催吐药 作为硫酸盐镀铜和宽温度全光亮酸性镀铜离子添加剂.此产品由于其杂质钙,镍,砷,钴,铁,铅等含量控制低于国家GB665-88化学试剂硫酸铜标准,故主要用于科研,化学试剂分装,IT行业等高档电镀场合使用.在电子线路板制造业中,使用高纯喥的精制硫酸铜可以最大限度地避免各种金属杂质和有机杂质被带进镀液中,从而有效地防止镀层出现针孔,麻砂,发黑,发霉等故障,保证了电镀時版面厚度分布的均匀性和对深孔,小孔
