有谁知道油缸的缸径,杆径、压力怎么测算,怎么输出吨位_百度作业帮
有谁知道油缸的缸径,杆径、压力怎么测算,怎么输出吨位
液压缸的输出力 F=PAX10^3(KN) F是输出力（KN),P 工作压力(MPa),A是活塞或柱塞的作用面积.
油泵出口压力X（油缸活塞面积-拉杆截面积）=油缸出力注：单位 平方厘米；
油缸的推力和拉力是不同的，选型计算时别弄错了！
计算公式怎么计算的。告诉我油缸和油泵（油泵上标的出口压力）型号，我给你算，你看了就明白了缸径170、杆径150、压力12MPa，具体怎么计算。缸径170、杆径150、压力12MPa
先将毫米换算成厘米，兆帕换算成公斤
170mm=17cm
150mm=15cm
12MPa=120Kg
无杆腔（油缸伸出时）出力计算：
8.5X8.5X3.14X120=27223.8K...
缸径170、杆径150、压力12MPa，具体怎么计算。
缸径170、杆径150、压力12MPa
先将毫米换算成厘米，兆帕换算成公斤
170mm=17cm
150mm=15cm
12MPa=120Kg
无杆腔（油缸伸出时）出力计算：
8.5X8.5X3.14X120=27223.8Kg=27.2238T（吨）
有杆腔（油缸缩回时）出力计算：
（8.5X8.5X3.14—7.5X7.5X3.14)X120=6028.8Kg=6.0288T( 吨）
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全部压缩机五六段采用无油润滑技术，六段扩缸五段系统压力下降2兆帕，企业获得明显增产节约效益
发布日期:　　来源:上海金索机械有限公司　　作者:马连胜
（2012年压缩机无油润滑技术交流资料汇编之二）
一．概况：
河南延化化工有限公司位于河南省延津县是以生产尿素、甲醇兼产热电、塑料编织袋、钢管和砂轮的综合性煤化工企业。2009年为了增强企业综合竞争力，吸纳了中国500强企业山西晋煤集团下属河南晋开化工投资控股集团有限责任公司注资，更名为河南晋开集团延化化工有限公司。公司目前年产氨醇30万吨，发电2亿度。
公司系统配备有氮氢气压缩机八台，其中4M8（3）-36/320三台，4M20-75/320二台，4M25-73/320二台6M32-230/314一台。从2009年我们就开始对压缩机五六段高压气缸实行无油润滑改造，并获得了良好的效果。2012年初开始对所有压缩机六段进行扩缸改造以解决生产系统精炼工作压力超高的矛盾，扩缸降压效果十分令人满意，现将有关情况介绍于下：
二．压缩机高压缸无油润滑改造：
1． 高压段气缸采用无油润滑的原因：
1） 提高活塞环耐磨性能和密封性能，延长连续运行寿命：
4M8（3）机和4M20等压缩机原使用铸铁环，气缸用二个注油点，活塞环使用寿命取决于注油器运行状况的好坏，有时活塞环只有几天就发生严重磨损甚至拉毛气缸，产生窜气，给生产造成不稳定因素，降低了机台出率，增加了维修费用。采用无油润滑技术可以摆脱活塞环运行对油的依赖，依靠自身的自润滑性能和耐磨性能避免损坏气缸，达到长周期密封工作。
2） 净化气体保护触媒：
由于高压气缸活塞环容易故障损坏甚至拉毛气缸，因此运行中向气缸注油量较大，大量油污带出系统进入合成塔内。每次吊合成内件时可看到内件外壁附着油污较重。油污的存在不仅减小了内件与塔壁的间隙，造成气体流动阻力，更严重的是油污进入触媒筐必然使触媒发生早期中毒，严重影响合成生产能力的发挥。因此高压气缸必须要无油润滑运行以净化气体。
3） 降低生产成本：
气缸无油运行后净化气体避免触媒永久中毒保持活性，延长使用寿命，直接降低了生产成本，除此之外，还有三个方面可降低生产成本：
① 节约用油，减少了润滑油的消耗，可降低生产成本。
② 活塞环使用寿命延长，减少了维修费用支出，也可降低生产成本。
③ 减少分离器排出含油废水量，减少含油废水的处理费用。
由于压缩机高压气缸实行无油润滑运行可带来诸多的收益，因此我们决定对压缩机高压气缸段实行无油润滑改造。
2． 改造方案：
我公司于2008年2月开始在#3 4M8机的五六段气缸使用无油润滑技术，采用的是上海金索机械有限公司推荐的方案，概括起来有以下几点：
1） 选用金塑复合材料FH-1A作活塞环材料。
2） 活塞环结构采用相镶式双环。
相镶式双环开口错开180度，因此当环磨损开口间隙加大时，由于环开口错开，减少了气体在开口处的泄漏，有利于延长环的工作寿命。相镶式开口活塞环安装有方向性，要避免装错。
3） 采用整体式活塞导向环。
活塞导向环采用整体式，除了承受活塞重量外，其附带有节流减压的作用，有利于减轻活塞环工作负荷，对延长使用寿命有益。
4） 活塞为组合式结构。
组合式的活塞便于相镶环的安装，便于整体导向环的安装。
5） 气缸套作四氟预膜处理。
气缸套内表面采用四氟预膜处理，减少缸套内表面摩擦系数，减少其与金塑活塞环的摩擦系数，使运行中环和缸套本身的磨损率降到最小。
3． 改造效果：
1） 无油润滑活塞环工作状况稳定，使用周期大幅提高：
由于无油润滑活塞环依靠其本身自润滑性能降低其与缸套间摩擦系数，摆脱了运行中活塞环对润滑油的依赖，避免了由注油器故障而造成的恶性磨损，因此运行状况十分稳定。首台4M8机活塞环连续使用寿命达5000小时，经检查活塞环尚可使用。4M8、4M20和以后改造的6M32机活塞环运行寿命普遍都在8000小时左右。原来 4M8和4M20使用铸铁环注油状况最少的只有几天，最好的也只有3500多小时，工作寿命有了大幅度的提高。
无油润滑的气缸套工作状况也很好，在2009年-2010年间改造无油润滑时换上的四氟预膜缸套，五段如今仍然都在使用，六段缸到2012年1月-5月进行扩缸改造更换缸套，期间都未更换过缸套，估计使用寿命可达三年。
2） 无油润滑节约用油量可观：
我公司压缩机每个高压缸有二个注油点，为防止断油和缺油故障因此注油量大，按实测八台压缩机每年高压缸的耗油量达10吨，如按润滑油价每吨1.1万元计，实行无油润滑后每年可节省生产费用11万元。
3） 无油润滑使维修费用明显减少：
按我公司使用实际情况，在一台压缩机高压段气缸改为无油润滑后，每台机的年度维修费用下降为改造前的1/6，这是因为压缩机的维修费用主要是高压气缸的零部件更换费用，高压段实行无油润滑后零部件工作寿命从原来仅几天变为稳定运行达一年左右，因此维修费用大幅下降。
三．压缩机的扩缸改造：
1．采用扩缸改造的原因：
我公司合成氨生产流程为压缩机二出到变换，三出到脱碳，五出到甲醇精炼，六出到合成。由于五出气体先到联醇再到精炼然后进入六入，系统管线长，设备多，因此从五出到六入压力降大，达到1.5兆帕，因而造成五出排气压力相对较高，一般情况达到15兆帕。由于精炼工段的设备设计工作压力为13.5兆帕，因此精炼工段压力容器实际上一直处于超压状况工作。
为了确保安全生产，确实消除生产过程中不安全因素，有关安全部门也强制督促我们整改，降下超高的工作压力。
在寻找降压的方法时曾设想过加大设备容积，加大系统管道的方法，但是加大设备加大管道不可能将目前五出六入所存在的1.5兆帕压降全部消除，使五出降到13.5兆帕表，何况加大设备和管道均是高压设备，改造投资费用巨大外，改造所需停车时间也会很长，从而使公司领导难以下决心改造。2011年5月份我公司参加了济南无油润滑技术交流会，了解到可以采用压缩机扩缸来降低超高的排气压力。会议后我们就与上海金索机械有限公司新乡技术服务部蒋株林经理探讨我公司六段扩缸降五出压力的可能性。会议后上海金索机械有限公司按我公司运行条件作出了改造方案，送到了我公司。但是由于担心扩缸会破坏压缩机运行工况，使机台运行不正常，因此公司迟迟未下改造的决心。经蒋经理多次到我公司现场介绍扩缸原理和扩缸后运行的安全可靠性，终于公司领导决心进行扩缸改造，降五出压力。
2．扩缸方案：
1）压缩机扩六段缸径后就可以有效降低六段入口压力，相应也就降低了五段出口压力。
2）在公司压缩机系统中有八台机一共四种型号，因此在制定扩缸方案时，遵循一个原则，要使扩缸后各台机六段对六入总管的抽气水平维持不变，不能造成某一型号机台抽气量过大或过小，否则会造成扩缸后机台工作负荷的变化。因此扩缸时要计算好各种型号机的扩缸量，这样当所有机台完成扩缸后，在同样的工作条件下各机台消耗功率与扩缸前不会变化。也即扩缸不会使机台工作负荷增加。
3）逐台机进行扩缸，开始第一台扩缸完成后，五出压力下降不会太明显，随着改造机台的数量增加，六入压力逐步降低，到全部扩缸完，五出压力下降到预期值。首台扩缸机投产时其消耗功率会略增，但随着扩缸机台的增加，功率的增加值逐步减小，到全部机台完成扩缸后，各机消耗功率恢复原来数值。
4）从我公司各机台运行数据看，4M8机6M32机电机运行功率略有余地，因此应先改造这二种机型，然后改4M20和4M25机。
5）尽可能加快改造延续时间，尽快完成全部机改造。
6）各机型扩缸数值：
改造前行径（毫米）
改造后缸径（毫米）
6M32（双缸）
7） 各机扩缸后仍然为无油润滑运行。
3．扩缸安全可靠性：
1）由于我公司六级出口为26兆帕比设计工作压力31.4低很多，因此加大六段缸径只要控制合适，可以使扩缸后六段活塞力不超允许值，保证安全运行。
2）由于我公司六级出口为26兆帕比设计工作压力31.4低很多，所以计算后表明缸径加大后缸壁强度足以保证安全运行。
3）扩缸后各机六段活塞力情况：
从上表可知：
① 扩缸后4M20机三六段活塞力，三段压缩和六段压缩都不超允许值，六段为122千牛。
② 扩缸后4M25机五六段活塞力，五段压缩和六段压缩都不超允许值，六段为134千牛。
③ 4M8机6M32机扩大六段后，六段压缩活塞力都不超，4M8六段活塞力76.8千牛，6M32为300千牛。
④ 4M8机和6M32机四六段的向轴侧活塞力（四段活塞力）都超允许值，但这都不是六段扩缸引起的，该活塞力超是由于二机四段压力高造成。降四段压力，要待五段降低压力后第二步扩缸，扩大五段缸径降四段压力。
从上述数据可知六段扩缸是安全可靠的。
4．扩缸执行过程：
根据备用缸和生产情况我公司日和20日分别对三台4M8（3）机和#1 4M20机及6M32机扩缸结束。5月26日对#2 4M20机和二台4M25机扩缸结束，机台运行正常。
5．扩缸效果：
1）五出压力下降2兆帕，达到了预期的效果。
当8台机均完成六段扩缸改造后，五出压力从15兆帕下降到13兆帕，达到了预期降压数值，确保五段出口压力容器在允许工作负荷下工作，保证了安全运行。
2）五出降压后，二、三、四各段压力均有下降。
3）一段入口提升压力，提高企业生产能力：
由于五段出口压力下降到允许值以下，因此我公司运行中根据五出压力情况略提升一段入口压力（约从380毫米汞柱提高到390）此时五出压力控制在13.5兆帕表范围。由于一入压力的提高，机台输气量增加，因此同样开八台机公司的生产水平有了提高，与去年同期相比较我公司平均每天可多产合成氨20吨左右，获得了良好的经济效益。
四．今后工作：
我公司近年在压缩机上实行了多次成功的改造，由于实行了高压缸的无油润滑运行，稳定延长了活塞环工作寿命，稳定生产工况，净化了气体，还节约了大量生产费用。由于实行了六段扩缸，以最少的投资费用最简便的方法有效降低了五段出口压力，解除了企业生产中的一大安全隐患，确保了安全生产，还提高了压缩机输气能力，促成了企业的生产能力提高，这一改造是成功的。从这一次改造中我们认识到在一定条件下压缩机实行扩缸是降低机台超压的安全可靠又简便的好办法。针对我公司4M8机6M32机四段压力超高，因此四段活塞力超高出允许值情况，我们将继续逐台对其进行扩缸改造，使机台彻底消除运行中不安全因素，确保安全运行。
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