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铸件缩孔、缩陷和疏松缺陷形成原因及预防措施
核心提示：铸件缩孔、缩陷和疏松缺陷形成原因及预防措施
缩孔又称抽、缩眼，缩空等。缩陷又称缩塌。疏松又称缩松、苍蝇脚、针眼和蜂窝等。
缩孔、缩陷和疏松是
铸件缩孔、缩陷和疏松缺陷形成原因及预防措施
&&& 缩孔又称抽、缩眼，缩空等。缩陷又称缩塌。疏松又称缩松、苍蝇脚、针眼和蜂窝等。&&& 缩孔、缩陷和疏松是铸造生产中常见的铸件缺陷之一。尤其是缩孔和缩陷更为突出，有时候某种产品铸件整炉报废，影响机加工而停产，其产生的废品概率仅次于气孔。
&&& 缩孔、缩陷和缩松是由于在浇注后金属液在凝固过程中产生收缩时，在铸件壁厚部位冷凝迟缓，得不到足够金属液的补充和静压力，而在铸件中产生的。这些缺陷的铸件，影响了铸件内在质量，破坏了金属材质的连续性，减少了铸件承受载荷的截面积，降低了力学性能，尤其是冲击韧性和疲劳强度、耐热性、耐蚀性、耐磨性和加工性，需经水压试验等对这些铸件作废品处理，不能迁就使用。
&&& 为了防止铸件产生缩孔、缩陷和缩松等缺陷，保证铸件质量。首先应了解浇注时金属液流入型腔浇满铸型后，金属液在型腔内的动态即收缩。
&&& 铸铁收缩共分为三个阶段。
&&& I.液态（体）收缩：浇注时高温铁液流入型腔内浇满铸型后，由液体开始冷却到凝固，这个阶段的收缩称为液体收缩。在液态情况下，温度每下降100℃，体积收缩量为1. 6%。如某一种成分的铸铁，开始凝固温度为1250℃，而浇注温度为1400℃，达到开始凝固时要降低150℃，体积收缩为2.4%。所以铁液浇注温度越高，铁液的液态收缩量越大。
&&& Ⅱ．凝固收缩：又称结晶收缩。白铁液开始凝固到凝固完毕为止，这个阶段的收缩，称为凝固收缩。铁液在凝固过程中，不仅从液态转变成为固态，而且在铁液中伴有石墨析出（石墨化作用）。石墨析出，会使铸铁体积膨胀，灰铸铁每析出l%的石墨，体积膨胀量为2%，所以铁液在凝固过程中的收缩，是由金属基体形成的收缩与石墨析出的膨胀两方面所决定的。
&&& 根据化学成分，对石墨化作用的影响就可以知道铸铁中的碳、硅含量越高石墨析出就越多，凝固收缩量就越小。所以碳、硅含量高的灰口铸铁，在凝固过程中不仅不缩，相反，还可能产生体积膨胀。铁液中碳、硅含量越低，凝固收缩量越大。因此，高牌号铸铁的收缩量比低牌号铸铁的收缩量要大。
Ⅲ．固态收缩：自铁液凝固以后成固态，铸铁冷却至常温为止，这个阶段的收缩，称为固态收缩。在固态收缩过程中，铸件从四面八方汇集减小，所以固态收缩是决定铸件缩小的因素之一，但对铸件缩孔、缩陷和缩松等缺陷形成是没有影响的。
&&& 由上可知，每个阶段的收缩对铸件质量影响各不相同。液态收缩与凝固收缩决定了铸件产生缩孔、缩陷和缩松的大小分布。而固态收缩决定了铸件尺寸大小、内应力、变形和裂纹的产生。
<st1:chsdate w:st="on" isrocdate="False" islunardate="False" day="30" month="12" year=".1& 缩孔分类
&&& 灰铁铸件产生缩孔，按生产实践分为明缩孔和暗缩孔。
&&& ①明缩孔：浇注后待铸件凝固冷却后揭开上箱打掉冒口，在铸件凸起部位或平面冒口部位就露出孔洞，肉眼是察觉得到的称为明缩孔。
&&& ②暗缩孔：暗缩孔的孔洞是隐藏在铸件热节处的孔洞，肉眼是察觉不到的，必须经机械切削加工或在破碎废机料铁时方能出现。
<st1:chsdate w:st="on" isrocdate="False" islunardate="False" day="30" month="12" year=".2缩孔特征
&&& (l)明缩孔特征
&&& 造型时为防止铸件缩孔或排气畅通，一般常在铸件平面或铸件凸起部位设置圆柱形冒口、瓶式冒口和压边冒口。由于有时冒口处补充铁液不足，将冒口敲掉时，铸件表面就露出孔}同即缩孔。孔洞边缘呈平整或带有圆角、角锋利的尖，孔洞内壁粗糙呈暗灰色或带有光泽的氧化色，孔洞形状不规则，似漏斗形，有时孔洞内有小洞，深达20mm以上，如图1-110～图1-116所示。
图1-110拖拉机零件铸造工艺
图1-111联轴器
图1-112联轴器（湿型）
图1-113法兰盘（湿型）
图1-114皮带轮（湿型）
图1-115联轴器（湿型）
图1-116直管（湿型）
&&& 采用压边浇口或压边冒口时，铸件产生缩孔，孔洞在压边浇口、压边冒口根部边缘。孔洞呈圆形或半圆形、椭圆形或长扁形等不规则形状，近似蜂窝状，孔洞内壁毛糙，时有少数光滑，呈暗灰色或天蓝色带有光泽的氧化色。如图1-117、图1-118所示。
图1-117& 联轴器（湿型一）
图1-118联轴器（湿型二）
&&& (2)暗缩孔特征
&&& 暗缩孔，又称内缩孔，缩孔的孔洞是隐藏在铸件壁厚部位热节处，出现单个孔洞，肉眼是察觉不到的，只有在机械加工时或机械加工后，才能发现。孔洞形状近似梨形、椭圆形、圆形、绿豆形和长扁形等不规则形状。孔洞内壁毛糙，呈暗灰色或带有光泽的氧化色。如图1-119～图1-123所示。
图1-119& 皮带轮（湿型）
图1-120联轴器（湿型）
图1-121& 蜗轮（干型）
图1-122轧盘（干型）
图1-123& 车床轧头(HT300)
<st1:chsdate w:st="on" isrocdate="False" islunardate="False" day="30" month="12" year=".3缩陷
&&& 铸件缩陷又称缩塌、缩窝，是在铸件上平面或在上顶部凸起部位出现，是一种不平整的缺陷，局部陷塌呈窝形，平面需要加工的，因窝塌部位没有加工余量而使铸件报废。有时在圆柱形泥芯中局部出现缩窝，又称泥芯缩窝，使局部内孔扩大无加工余量而报废。窝陷部位呈光滑或毛糙，有时在缩陷部位粘着细小的多颗粒圆形的小铁珠子，呈暗灰色或光泽的氧化色。泥芯中缩窝部位内孔毛糙。如图1-124～图1-128所示。
图1-124联轴器（湿型）
图1-125& V形架（于型）
图1-126& 法兰盘（干型）
图1-127& 2-+90缸体（湿型）
图1-128联轴器（湿型）
<st1:chsdate w:st="on" isrocdate="False" islunardate="False" day="30" month="12" year=".4疏松
&&& 铸件疏松又称缩松，苍蝇脚，针眼蜂窝，是在铸件局部壁厚热节处或在内浇口根部热节处产生疏松。当浇注后金属液在逐步凝固过程中，得不到足够金属液的补充，形成分散性的集中的细小麻点像头发丝状的小洞，犹如针刺的小洞，肉眼是察觉不到的，必须经机械加工后才能发现，疏松内部毛糙，呈暗灰色或光泽的氧化色。如图1-129、图1-130所示。
图1-129燕尾尺（干型，HT300）
图1-130& 蜗轮(HT250加微锡)
<st1:chsdate w:st="on" isrocdate="False" islunardate="False" day="30" month="12" year=".5缩孔、缩陷和疏松实例分析
&&& 根据生产实践经验，灰铁铸件产生缩孔，缩陷和疏松等，大致有以下几方面原因造成：
&&& ①编制铸造工艺或造型方法不当。
&&& ②浇注系统（冒口）结构和部位设置不当。
&&& ③铸件结构设计不合理。
&&& (1)铸造工艺编制不当
&&& 铸工接到木模后，按照传统造型方法铸体平面朝上造型，贪图造型方便，起模简易，做起来又多又快，砂箱任意选择，而不另做砂箱，这样根本不考虑铸件质量，结果浇注出来的铸件表面出现缩孔、缩陷，经机械加工后又出现气孔或疏松而报废。如图1-131所示。
图1-131& 缩孔成因
&&& 防止方法：编制正确的铸造工艺和造型方法是保证铸件质量的基础。如果铸造工艺或造型方法有差错，下几道工序都无法挽救，致使前功尽弃，损失不堪设想。为此在编制铸造工艺和造型方法时，要按照铸造每道工序的规律，如以浇注工浇注铁水为例，未浇注铁水前包嘴首先要对准浇口杯，对准后铁水滴入浇口杯中，铁水逐步浇快，浇包随时随地移动调节对准浇口杯的位置，快要浇满铸型时要浇慢些，待铁水从冒口中平稳升起收包停浇，视冒口中铁水下沉停止，下沉是铁水在铸型内回流，待铁水回流停止，立即补浇铁水，铁水从冒口中慢慢升起浇满冒口为止。有时在冒口中充入，以提高冒口中的铁水温度和静压力，冒口有足够的补缩能力，避免铸件缩孔、缩陷等缺陷。上述就是浇注规律，又叫浇注操作规程，认真执行浇注操作规程，才能保证铸件质量。如图1-131所示，不重视或忽视铸件质量，违反铸造规律，而造成缩孔、缩陷、缩松和气孔等缺陷。为此，要按铸造规律操作，在编制铸造工艺或选择造型方法时，铸件平面需要加工时，铸件平面一定要放在下面，铸件平面越大越要放在下面。如图1-132～图1-138所示。
图1-132蜗轮
图1-133联轴器（一）
图1-134联轴器（二）
图1-135联轴器工艺图（一）
图1-136联轴器工艺图（二）
图1-137联轴器工艺图（三）
图1-138联轴器工艺图（四）
&&& (2)浇注系统（冒口）结构、大小、高度和部位设置不当
&&& 浇注系统（冒口）是铸造工艺组成部分之一，是浇注时铁液流人型腔内的主要通道，浇注系统（冒口）结构、大小、高度和部位等正确与否直接影响铸件质量。在编制铸造工艺或选择造型方法时，若忽视浇注系统（冒口）结构、大小、高度和部位的重要性，任意开挖或固定不变浇注系统（冒口），浇注后金属液在凝固收缩过程中将得不到金属液的足够补充和静压力，使铸件产生缩孔、缩陷和缩松等缺陷而大量报废。
&&& ①某厂生产的2-+90柴油机缸体铸件，材质HT200，浇注出来的铸件，偶然在缸体铸件凸出台阶上产生缩陷（塌），成批的大量报废无法解决，造成铸造车间生产紧张，机加工专用机床无缸体铸件供应停产。如图1-139所示。
图1-139& 2-&90缸体（湿型）
&&& 解决办法：笔者应邀去该厂攻关，到厂后首先观看缸体铸件缺陷特征。观察大炉配料、缸体油芯制作、铸造工艺和浇注系统结构等后，巧遇工厂厂长介绍了缸体铸件缩陷情况，以前该厂用A钢厂的生铁，缸体铸件没有出现任何缺陷。现在A钢厂的生铁用完了就用B钢厂的生铁。根据笔者实践经验，两个钢厂生产的新生铁牌号虽相同，但收缩性各不相同，前者收缩性小，浇注系统补缩适合它，所以缸体铸件没有出现缩陷；而后者收缩性大，浇注系统结构补缩力不足，由此缸体铸件就产生缩陷。
&&& 之后笔者将缸体造型砂箱尺寸测量后，当机立断，不改变铸造工艺、浇注系统结构砂箱等，建议在缸体铸件缩陷部位附近增加一个暗冒口，暗冒口进水处加一根小筋，起桥梁作用，避免铁水绕道增加补缩力。这一建议当即得到厂长赞赏和同意，立即绘制一张暗冒口草图并交木模工制做，送交铸工造型，做了三箱，浇注后待铸件凝固即开箱起出铸件，台阶平整未发现缺陷，问题迎刃而解。如图1-140所示。
&&& 图1-140& 2-&90缸体（湿型）
&&& ②笔者厂生产的分度头内的蜗轮铸件是定型产品。材质为HT250，铁水中加入微量锡，约为千分之三到千分之五，当时编制铸造工艺平面朝下，浇注出来的铸件浇口内产生缩孔，如图1-141所示。第二次采用压边浇口，浇注出来的铸件也产生缩孑L，如图1-142所示。第三次内浇口的改进，采用深浇口进水补足它的缩孑L，一箱二只浇注出来铸件未发现缩孔，为利用砂箱余地一箱四只也未出现铸件缩孑L缺陷，由此正式投入生产，做了一段时间，检查发现齿根内部出现绿豆大的一个小孔洞，这个孔洞正在热节部位，当时未引起笔者重视继续生产。过了一段时间大批量出现类似的缺陷。笔者深入到机加工车间将车好铸件齿轮毛坯逐一检查，浇口部位发现密密麻麻犹如头发丝状的缩松，如图1-143所示。立即叫机加工和铸造停止生产。经笔者深思考虑认为绿豆大的孔洞正在热节处生成，还是要齿轮面朝下，最后改进铸造工艺和浇注系统结构，采取底注进水，进水口设置在内孔边缘和齿根内边缘的中间。如图1-144所示。作此改进后铸件经机械加工和铣床滚齿后未发现任何缺陷，铸件正品率为100%。
图1-141& 蜗轮(HT250)
图1-142& 蜗轮(HT250)
图1-143& 蜗轮(HT250)
&&& 图1-144& 蜗轮(HT250)
&&& ③某厂拖拉机护罩铸件产生缩孔，大量报废无法解决。笔者应邀去该厂，当看到护罩时就认为内浇口太长( 50mm)，浇满铸型后，内浇口与护罩铸件连接处开始凝固，横浇口无法去补缩，致使护罩上产生缩孔，而致大量报废。如图1-145所示。
图1-145& 拖拉机护罩（HT250，湿型）
&&& 防止方法：缩短内浇口，将原50mm长改为12mm长。铸件缩孔迎刃而解。如图1-146所示。
&&& 图1 146改进内浇口后的铸件
&&& (3)铸件结构设计不合理
&&& 在编制铸造工艺时若发现铸件结构不合理，应向对方提出建议，提出修改方案保证铸件质量，并经对方同意，否则不得随意修改。如V形架是一块死方铁，虽然造型很方便，但是浇注出来的铸件平面容易产生缩孔缩陷，经机加工后还会出现气孔。如图1-147所示。
&&& 图1-147 V形架(26. 5kg)
&&& 防止方法：改进铸件结构，原是一块死铁将两个平面挖空，中间留12mm厚度，保证周围壁厚均匀，浇注出来的铸件成品率为100%，经机加工正品率为100%。未改进以前铸件毛重26. 5kg，改进后铸件毛重15. 5kg。每只减轻llkg，一年生产1000只节约生铁llt。如图1-148所示。
图1-148修改后的V形架铸件(15. 5kg)
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