船舶建造工艺手册
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3秒自动关闭窗口3800吨船体建造原则工艺
本挖泥船为双桨、双耙、单甲板、全钢质焊接结构的自航耙吸挖泥船。
船体主尺度如下：
&&&&&103.10m
&&&&&&&&　型宽B&&&&
18.80m&&&&&&&&&
设计吃水T&&&
6.00m&&&&&&
&肋距S&&&&
使参与3800m3耙吸船建造的有关工程技术人员、生产管理人员、施工人员在生产施工过程中按照2001版船检规范/2002规范修改通报、法规和有关作业指导手的要求；更好地掌握施工要领、工艺流程要求；减少出错和返工；保证施工质量满足消防船建造的要求和生产进度按计划顺利进行。最终达到该船建造能够按质按量按期完成。
三，施工图纸
1，分段划分图
主船体分为——艏部总段、泵/泵机舱总段、泥舱总段、机舱总段、艉部总段，上层建筑生活区、甲板室、烟窗等；预制分段/大构件共计47个。
2，预制分段结构图
考虑车间预制和运输等因素，部分分段车间预制，部分分段外场预制。预制分段结构图中必须明确规定：材料名称规格、材质、数量、重量、构件面积、备注等明细表；还必须明确规定：使用的焊材、规格、焊接要求、使用范围、装焊次序、吊装（及反身）的吊环、检验要求、检测要求/配主尺寸检测简图或测量表；数控切割的构件在材料表和零件草图中标注清楚避免重复下料。等。
四，施工要领
1，材料、预处理
本船主船体和上层建筑结构所用的钢材为CCSA船用钢，滑轨钢材为CCSD高强度钢。所用板材和型材均应符合或不低于中国船级社的要求；
本船所用的焊接材料应符合中国船级社的有关要求，并经船级社认可；
钢材订货到厂后，组织有关质检人员会同业主/总包方代表、船检验船师和油漆商代表对材料的材质进行抽查核对；对外观、抛丸除锈的质量及喷保养漆的质量进行抽检验收；喷保养漆后应将钢材的材质牌号、规格、炉批号转移标明。
2，号料、下料、切割
板材经预处理后才能进下料车间，经核对材质牌号、规格（钢材上的材质标记用色漆标出）无误后方可进行划线号料。号料工必须清楚零件图纸及图上的工艺信息；切割工不得一人看管二台或二台以上的半自动切割机，数控切割机由固定的专人负责操作。具体要求如下：
2.1,号料线粗大小≤1mm；
2.2,零件边缘的直线度大小≤1mm，切割后≤2mm；
2.3,零件对角线的允许偏差为0～+1.0mm；切割后允许偏差为0～+3.0mm；
2.4,零件的宽度/长度允许偏差为0～ +1.0mm；切割后允许偏差为0～+2.0mm；
2.5,零件曲线样板上任意点偏离允许偏差为：0～+1.0mm；切割后允许偏差为0～+2.0mm；&&&&&&&&&
2.6,零件剪切尺寸允许偏差为：± 2mm；剪切后打磨披锋；
2.7,号料的零件上应标记：船名、零件标记、加工标记/余量线/检验线（须打印洋冲），拼接方向，零件装配方向，坡口形式、方向及尺寸；（参考有关的作业指导和工艺手册）；
2.8,（半）自动切割的预留切口量为3mm (板厚≤20mm), 预留切口量为4mm
(板厚&20mm);切割后的零件自由边必须光顺，不得有氧化渣，留点手工切割口/弧坑(安装一侧必须补磨)；
2.9,（半）自动切割的切割面及尺寸偏差按有关工艺要求执行；
2.10, 数控切割构件的标识符号按手工/半自动切割的要求；
2.11,下料/切割前后需进行组内的检查；
2.12,下料切割后零件的材质、规格、炉批号必须做好记录；
3，装配要求
3.1,按生产计划安排的施工工位准备场地的清洁、划地样线；
3.2,装配工使用的量具必须是经检验的合格品，并与检验员使用的量具进行核对误差值；
3.3,按照胎架图的工艺材料和工艺信息进行胎架的预制、划出检验线（须打洋冲）；
3.4,有梁拱和曲面线型的胎架须用木样板划余量线及划检验线（须打洋冲）；
3.5,周边的胎架材料应适当加强、加密布置或大号规格的工艺材料；
3.6,整个胎架焊接报验合格后才能进行余量切割、端口打磨光顺（以检验线为基准检查）；
3.7,铺基准面板与胎架固定：通过小板(50x80mm)来连接固定，与检验线之间的误差值≤+1mm；必须在其他地方(如墙壁/柱或另竖标杆等)有与胎架检验线一样的标高线；
3.8,划构件安装的理论线的线粗≤1mm，余量按工艺要求预留；
3.9,构件装配安装前必须先对过焊孔、流水孔、透气孔、止流孔、构件靠壁有间隙的边端进行打磨光顺，对剪切构件不得有披锋；
3.10,主要结构的平行焊缝应保持一定距离，对接焊缝之间的平行距离不得小于100mm,对接焊缝与角接焊缝之间的平行距离不得小于60mm,具体详见施工结构图中的施工信息；
3.11,不同板厚钢板对接处，其厚度差若大于或等于4mm时,厚板的削斜(均匀过渡)宽度不小于厚度差的4倍；
3.12,型材的装配应用角尺装准，并在两侧加码板/扁铁点焊固定（不能与型材面平齐）；
3.13,如遇间段焊接的角焊接，装配的固定焊点必须在间段焊的焊接范围内；
3.14,如遇有坡口的角/对接焊缝，装配的固定焊点尽可能在背面无坡口的一侧；
3.15,如遇两边有坡口的角/对接焊缝,装配的固定焊点必须在小坡口的一侧或易回火清根一侧；
3.16,如遇焊前难对焊缝进行打磨清洁的坡口,必须先打磨清洁好；
3.17,装配的构件尺寸小于图纸，先采用前后左右分担误差,无法满足的则须先进行长焊、衬垫焊；
3.18,有线型经冷/热加工的零件在装配时发现变形/加工误差太大,不得靠强加外力进行装配,必须有火工配合或返回重新进行冷/热加工；
3.19,装配报验前必须做好必要的加强措施，防焊接变形、吊装变形；
3.20,装配报验前必须在基准面板上/下用洋冲打出中心线，须与地样中心线重合；
3.21,装配报验前必须实行自检互检,保证结构装配的完整性；
3.22,装配报验前应将吊环/耳装配完；
3.23,焊后离胎架，分段的中心线与地样中心线重合时进行检测焊接变形，确定调正方案；
3.24,密切配合焊后的主尺寸检测记录；
3.25,按施工工艺要求将不留合拢余量的余量切割和边缘打磨处理好；
3.26,船台合拢的标高在未完成主尺度报验前必须保护完好不得改变、移动；
3.27,分段合拢报验时,地样中心线必须投影到甲板面上、内底板、平台面板、船底板内侧并上打洋冲，洋冲位不准打在板的余量处，为防设备安装后舱内无法查找中心线则需在其他位置增加几个点,同样在各层平台、甲板面上应将地样中心线引到并打洋冲印；
3.28,主体、上建等焊接件等焊接完成及主要的大型设备进舱后，配合进行船舶主尺度的测量：总长、两柱间长、型宽、型深、船体中心线与地样中心线、艏艉上翘值；等；
3.29,主尺度报验后，进行六面水尺、载重线、干舷、船名、港籍名等的装焊报验；
3.30,轻、重水线处按一定距离焊一段焊点：约高2mmx宽3mmx长30-40mm，平直部位：约隔2米、弯曲面部位：1米到1.5米，焊点底在水线标高处；
4,构件预制
4.1,构件拼装焊接
在平台上进行构件的拼装，拼板时点焊固定的焊接材料选用E4303（对CCSA、CCSB选用Ф3.2mm或Ф4mm的酸性焊条,对CCSD、铸锻件选用Ф3.2mm或Ф4mm的碱性焊条）。纵/横向板对接焊缝选用Ф3.2mm焊条进行焊封底，对接焊缝采用埋弧自动焊，两端引弧板尺寸100x100mm，与焊接件同厚度，船傍/船底/甲板板板背面需清根确保全熔透焊。对不同板厚的对接按理论线进行装配。如下位置的构件需进行拼装用埋弧自动焊：船壳平直板、平台面板、舱壁板和甲板板等。
构件预制具体的工艺流程流程如下：
构件材质及规格检查&&&&&
平台（胎架）上装配及固定&&&&
焊封底&&&&&
埋弧自动焊
&QC抽检&&&&
反面回火清根&&&&&&
QC检查&&&&&
修补焊路&&&&&
QC抽检&&&&&
焊后对焊接变形调正&&
&&&构件安装、固定及加强材&&&&&
焊前QC检查（对过焊孔、流水孔、透气孔、难打磨到自由边端必须安装前处理好）&&&&&&&
焊后部分加强材拆除、补磨焊疤/弧坑、打磨焊珠、清洁&&&&
离胎架拆固定焊/码板&&&&&&
外观/主要尺寸QC检测&&&&
（办交接登记手续）到下一道工序（分段预制）。
4.2，分段预制
零件、冷热加工件和构件预拼装经检验合格后，运送到分段预制工位。未能及时安装的构件必须临时堆放好避免因无序堆放或其他外力产生的零/构件变形。在装配过程中点焊固定的焊接材料采用E4303焊条（对CCSD、铸锻件等不同材质之间的点焊/焊接必须采用Ф3.2mm或Ф4mm的碱性焊条）。
装配施工工艺流程如下：（严禁在外板对接时的装配码板焊在船壳外的一侧）
清场地&&&&
划地样线及检验&&&&
立胎架、激光打水平（检验线）&&&&&
割正胎架、处理切割口&&&&
铺基准面板及固定&&&&
面板上划装配理论线及检验&&&&
装配零/构件及固定&&&
装配加强材&&&&&
焊前QC检查（对过焊孔、流水孔、透气孔、难打磨到自由边端必须安装前处理好）&&&&&&
焊后部分加强材拆除、补磨焊疤/弧坑、打磨焊珠、清洁&&&&
离胎架拆固定焊/码板&&&&&&
外观/主要尺寸QC检测&&&&
到下一道工序（分段内舾装&&&
二次除锈涂装&&&&
合拢）&&&&
5，焊接要求（详见焊接施工原则工艺）
5.1,焊工作业人员必须持证上岗，施工操业必须符合证书规定作业内容/范围;
5.2,使用焊材必须是经现场验船师认可在该船可以使用的焊材,并满足有关规定要求:不得有焊条/丝生锈、潮湿、油污、药皮开裂/脱落；使用焊条须经按规定要求处理；
5.3,碱性焊条在使用过程中严格按有关规定进行通电保温、盖紧保温桶盖;
5.4, 严禁碱性焊条在雨天使用;
5.5,钢材/天气太潮湿须在施工开始时对焊接口进行加热除潮湿;
5.6,在密闭舱室内严禁使用CO2焊进行焊接作业;
5.7,在进行CO2焊时严禁采用风机正对施焊部位;
5.8,在进行CO2衬垫焊时,坡口及边缘的除锈打磨质量必须符合规范要求或工艺要求;
5.9,在进行CO2衬垫焊时,陶瓷衬垫的粘贴必须稳固(坡口背面点焊装配码板可用铁丝来加稳固陶瓷衬垫,严禁贪图方便用焊条来加固陶瓷衬垫);
5.10,对与板厚≤7mm的角/对接的焊接口必须采用CO2焊或采用Ф3.2/2.5mm的焊条;
5.11,对与舷侧船壳板角/对接的焊接,能采用CO2焊的尽可能使用(半自动、手工);
5.12,对主船体的外壳板对接尽可能使用埋弧自动焊（盖面焊）;
5.13,重要设备的吊环/耳,重量大分段的吊环/耳的焊接必须采用碱性焊条进行焊接,焊后必须进行磁探检查焊缝质量;
5.14,严格执行焊接工艺流程、施焊次序、按焊接规格表要求控制焊脚尺寸,控制焊接变形达到最小量;
5.15,焊后必须及时清洁焊缝、打磨焊珠、修补弧坑；
5.16,对重要部位的焊接缝上原装配工点焊固定的焊点必须清除干净;
5.17,对合拢缝手工焊接时,必须进行施焊前报验工作;
5.18,密切配合施工报验和主体的无损探伤报验,认真完成检测出的缺陷修补工作。&&&&
6，构件、分段、运输及临时堆放
6.1,车间构件、分段预制报验合格后，进行分段转移到指定的临时停放处或作业工位;
6.2,冷/热加工后有曲面线型的零部件的堆放不准少于4个支点和多件一起搭放;
6.3, 零部件上写明禁示标示,堆放场地须留通道,避免零部件上被车辆走过;
6.4,分段堆放用的支墩须在强框架或壁板处且与分段接触面之间须用木板垫或其他避免铁对铁接触产生局部变形;
支墩的数量必须足够和分段存放安全。
7,船台施工
7.1,按照船台分段合拢搭载计划表，以机舱分段作为定位段向前后方向合拢施工；
7.2,分两个固定装配小组,保证施工人员数量；
7.3,同时具有条件进行吊装、合拢的以后部结构分段先进行运输、吊装、合拢；
7.4,同时具有条件进行吊装、合拢的按结构分段大小进行运输、吊装、合拢；
7.5,运输分段的固定邦扎必须考虑安全第一,沿途注意分段是否有滑移等不安全因素;
7.6,分段翻身/吊装前须再检查一次吊环/耳、钢丝绳、卸扣等是否正确、安全，是否有未清除杂物、未固定牢固的零构件;
7.8,分段翻身/吊装前施工现场准备工作是否完善、有碍物是否清除干净;
7.9,分段翻身/吊装时由一个起重工统一指挥作业，四周有人进行安全监督；
7.10,分段翻身/吊装时至少两边有绳牵扯防分段被风吹打转、左右摆动、碰撞其他物件；
7.11,分段翻身/吊装到位后必须巡查确认安全后才进入下一工序的作业；
7.12,分段吊装到位后必须做好加强固定工作并检查确认安全后才能松脱吊钩；
7.13,按船台合拢的地样线进行合拢口的余量划线/检查、切割（要求分二次进行）、坡口切割、过渡边处理、打磨；
7.14,分段合拢口如不是平齐,伸出的构件严禁随意切割,原则上沿焊缝切割;
7.15分段合拢口的余量切割后,将分段拉移/吊到位进行装配的点焊固定,固定焊点及固定码板必须在坡口的背面(如内部是狭窄舱室则允许在舷外);
7.16,舱室分段合拢口如采用CO2焊,焊后如进入密闭舱室作业前需经对CO2气体浓度的检测;
7.17,分段吊装进度需先满足大型设备、各种管路的进舱,特殊情况才开工艺孔吊设备进舱;
7.18,机电设备与分段吊装同时具备吊装作业条件时，先进行机电设备的吊装；
7.19,机电设备进舱后,必须做好设备的安全保护和防雨水淋受湿工作,严禁在设备上行走、脚踩、压重物、或作脚手架的支点；
7.20,分段吊装合拢后,对孔、边、盖的地方必须做好做足安全措施；
7.21,所有的施工单位都必须确保使用无漏乙炔气、氧气的风管；
7.22,所有的施工单位都不得使用有破露铜丝包扎不稳妥、无线耳的焊线;
7.23,焊后火工调正施工时,严禁使用铁锤敲击壁板;
7.24,有舷窗和复合岩棉板处的壁板整个平面度必须≤4
7.25,上建驻舱机电专业需在甲板面处开过舱孔的必须开孔后立即装回过舱件/管件，并及时安排人员焊接；
7.26,安装直梯、斜梯、栏杆后立即安排焊工进行焊接，未能及时焊接的部位必须挂牌示警。
五，施工人员
必须相对固定的人员如下:
1,装焊工作的计划、协调、安排、巡查、准备等工作必须有一个总负责人;
2,装配工必须有正副领班,其中一个主要负责准备、协调、巡查、报检等工作,主要装配人员相对固定;
3, 焊工必须有正副领班,其中一个主要负责准备、协调、巡查、报检等工作,主要焊缝的焊工操作人员相对固定;
4,补磨焊疤的打磨工必须固定，并配有足够人员;
5,火工调正的施工操作人员必须固定，并配有足够人员。
1,钢板、型材、管材、铸锻件订货到厂后需对材料进行检验；
2,油漆订货到厂后和施工前需对材料进行验收、检验;
3,设备订货到厂后需对设备进行验收、检查；
4,外委加工、订购产品到厂后需对产品进行验收、检查；
5,钢材在号料、下料、剪切、切割过程中进行抽检；
6,装焊过程中进行巡检,装焊完后的填单报验按对内/外的&报验项目表&进行操作;
7,报验中发现的缺陷(书面通知施工总领班)在第三天以后进行复检;
8,船体专业外其他专业的铆焊工程在电焊完成后须报验焊接质量;
9,二次除锈涂装的报验按&涂装原则工艺&和&涂装施工工艺&的要求执行,须保护的设备、设施、密性壁处的焊缝必须检查是否保护完善;
10,焊接缝的无损探伤按有关施工工艺要求进行检验；
11,船体建造完、无损探伤检验和有关管系密性试验完后,舱室密性试验按&船体密性试验&工艺要求进行;
12,设备、设施等安装的正确性、完整性检验,效用试验的报检按&报验项目表&进行；
13,船体结构的建造精度按&中小型船舶船体建造精度&(CB/T)的要求进行检验；
14,船舶倾斜试验;
15,试航按&试航大纲&进行.
七,无损探伤原则
1，根据船检驻厂验船师认可的无损探伤图进行十字缝、对接缝无损探伤(X光拍片检查)；
2，根据施工工艺要求和驻厂验船师要求的施工部位：
2.1,重要设备(主机、发电机)的吊环/耳焊后24小时进行无损探伤(建议磁粉探伤);
2.2,大分段的吊环/耳焊后24小时进行无损探伤(建议磁粉探伤);
2.3,滑轨与船体结构的焊接缝(因材质不同) 焊后24小时进行无损探伤(建议磁粉探伤);
2.4,(如属主体部分)与船体结构的焊接缝(因材质不同) 焊后24小时进行无损探伤(建议磁粉探伤);
2.5,主机座构件的焊接缝焊后24小时进行无损探伤(建议磁粉探伤)；
2.6,重要设备机加工后，对应力集中的部位进行无损探伤(建议磁粉探伤)；
2.7,重要部位构件材质不同的焊接缝焊后24小时进行无损探伤(在施工工艺设计时确定)。
二次除锈涂装、淡水舱的喷砂、外委加工产品、发外订购产品等的涂装报验按&油漆涂装配套表&和&涂装施工工艺&的要求执行。
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