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请教线切割后变形大，是什么原因，如何解决？
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请教线切割后变形大，是什么原因，如何解决？
一厚约100的板料，自由状态，线切割加工，在芯部要割出一长约500宽约100的方孔。加工完成后，在机床上测量尺寸无误。零件搬离机床，放置地上后。测量方孔宽度，发现：两端尺寸无误，中间宽度尺寸收缩了约0.08mm,无法满足要求。
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因为你这个孔太大了，变形是一定的了，材料也有关系。可以先开一刀粗，就是留1--2MM重新加工到位。
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主要是因为材料的原因，
先留余量开粗，
经过时效处理，
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引用第1楼于 12:55发表的&&:
因为你这个孔太大了，变形是一定的了，材料也有关系。可以先开一刀粗，就是留1--2MM重新加工到位。会是什么原因导致的？
材料内部集中应力的影响？还是线切割时，切割区域变质层的影响？
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当孔快切割完成时，中间的废料要自然下垂，引起变形，因而，最后一段路径有可能夹丝，同时，切割误差也比较大
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不好意思没，看容量
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材料热处理质量差内应力大 加工前多做几次热处理 不要一次加工到位
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需粗割精割
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有没有快走丝高手教我一下!QQ
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引用第2楼艳成于 13:43发表的&&:
主要是因为材料的原因，
先留余量开粗，
经过时效处理，
在光刀。照您的意思，主要是材料原因引起，那弱问一下什么样的材料才不会导致大的变形呢？
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走两刀成本太大，建议去应力
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可以先用割炬粗开，去除大量，然后去应力，最后线切割，情况会好的
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目前还没有更好的办法来解决，慢走丝会好一些
Powered by因为材料本身会有应力，切割肯定是打破了原有应力平衡变形后达成了新的平衡，只是应力有大有小，变形也会大小不一，这如同一根竹片中间劈开，两半都弯，大半弯得少，小半弯得多。加工是同一道理，只是变形小到最终的精度范围以内，加工也就算完成了。
应力是材料内固有的，随强度和硬度的提高而在加大的，暂时达成平衡的一种弹性力。所以越是淬火硬的好材料变形越大。这类材料要求淬火前的反复锻造，均匀组织。并把大量的加工余量和大块的废料在淬火前就去掉，即在淬火时已把暂时维持平衡的那部分应力基本去掉了。淬火后所切掉的是达成应力平衡的那一小部分。这样因线切割造成的变形就会小得多。淬火前没做处理也没去除余量的时候，也就是拿到的是一个具有强大且完整应力的一块实心料怎么办？那就只好靠我们线切割自己消除应力，去除余量了。那就是粗切，算记好留量，设置好夹头，把大部分的余量先去掉。拿到一个形状已很接近最终工件，已不具有很大变形能力的新的毛坏，如果再附以高低温的时效处理，材料变形就可算是彻底解决了。
上述主要是材料变形，因特殊细长形状的零件也会变形，如钟表秒针冲模的冲头，弹簧卡圈冲模的凹模和冲头，它们都会因在大块毛坏上切下一个小窄条而使取下的工件面目全非，更谈不上几μ最多只允许十几个μ的配合间隙了。这类因形状而容易变形的零件，就只有把毛坏料做好预处理，淬火前加工成余量极小的半成品，在淬火工序中工件得到充分的形变，切割时选择好切割路线和夹头的位置，得到合格的零件就有把握了。
材料变形还会有一个突出的现象，就是切割入口处不能闭合，这大多是因为压板压的位置不对，没把出入口处压死，在切割过程中，入口处已随着形变发生了位移，尽管座标回到了原位，但入口早已跑了，造成入口处台阶错口，费了很长时间，得到的是一个废品。这就靠对材料变形有充分认识，前期采取相应措施，切割也采取相应方法，所谓切割经验也在于此。 (end)
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佳工机电网·嘉工科技 Email:关于割高工件的方法《个人见解》，高手进_线切割吧_百度贴吧
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关于割高工件的方法《个人见解》，高手进
见到有位朋友发帖说割高工件断钼丝断的要发火了，呵呵。
我最高割580的一键槽，长度54MM，7小时搞定，260元到手。割高工件尽量不要往L3方向割，L3方向钼丝最容易断，避免不了那你功放关掉两个，这样稍微好点，过了这方向再开上去啊，皂化油排屑不好，最好用水基，我用佳润的，割之前换干净水换新钼丝，这样好一点，跟踪速度也不要太快，易短路啊。 说的不好请大家指教啊
随后会放制作过程
楼楼在排序的时候，一度...
时间在不停的流逝，留下...
这里是电视剧组，我是蓝白
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一次新的奇迹玩法？你想成为霸服大魔王吗？
貌似有点道理
最好的办法还是不要割这种高工作。。。。我自己厂里的工件高过200，我就直接跟老板说割了会亏本，想想其他办法吧！@_@
嗯,很对,支持
嗯,很对,支持
嗯,很对,支持,我最高割过900高的
我割高工件，一般脉间开最大，电流不超过2.5A，有条件就换新丝和新水（我更多情况直接拿个桶装满水把水泵架上去。。。），步速调到1000/料厚也就是1.2.3.4.5这些。。。也没人教过我到底怎么弄才最好！
我最高割个1.2米，机床是宝玛改的非标的，割高的工件先把电流开小点，等钼丝磨亮了在开大点，注意不要开太大，不要认为高的工件开大电流就快，稳定为主，
这也是个人经验，新丝电流别超2.5，丝损别太多不超2A，损耗太多就不要用了，油排屑不如水的好，但水在防锈伤轴承各方面:不如油的，各有利弊，建议水甚:油1这样使用
习惯用皂化油的师傅们，水箱里加点洗洁精效果更好哦
可视化编辑,无需埋点,全面支持Web/H5,Android和iOS,有效提高转化率和留存率
只做过300的！！！
割过500的 18个小时
跟带铃铛的猫头人学的：顶给需要的人看
没事的话，去项项那些好贴子，那些广告上来的可快了，都找不到我们自己人的贴子了，哈哈
我换的新水 割高的怎么跟 刨床一样啊 我用的是皂化油 割几天脏点的水就会好
650最高的'布调1，速度最慢！尽量往L1割！
哪边是L1哪边是L3
割最高700键槽，收了500大洋，8小时搞定
经常切割50高的路过
超过三百的一般直接叫他滚蛋
本人做慢走丝的，搞不懂快的。
天天500多高的，一般就是5A电流弄，断丝倒基本不断就是损耗厉害，一筒丝一般2天一换。切割液天天加，五六天换新的，刷床子。所以超费钼丝水基液。
L3容易断我能理解，可为什么L1就可以呢？有高手给我赐教吗？
在这逛帖子比厂里教的都详细。。。。顶上
步骤一样一样的！300的高路过
200以上的都不割
换新丝时空跑五分钟更好！去除碳迹！
L1L2L3L4都是那个方向啊，步速，跟踪速度还有工作点都是什么意思啊，新手求指教
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保存至快速回贴80后大学本科生,阿里商友圈圈主,阿里头条签约作者,先后成立2家公司,入股2家工厂。中山一诺线切割,20年生产经验,出口多个国家,诚招代理,手机/微信:,QQ:
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14P中走丝线切割加工中，工件出现变形怎么办
& & & & & & & & & & & & &文/中山一诺线切割厂家& & 很多客户在用线切割机床加工工件的时候,往往因为材料有应力,中走丝线切割加工是打破了原有的应力平衡变形后达到了新的平衡,只是应力有大有小,因此变形也会大小不一。线切割加工时同一道理,只是变形小到最终的变形范围以内,加工也算完成了。应力是材料内固有的,随材料强度和硬度的提高而加大的,暂时达成平衡的一种弹性力。所以越是硬的好材料,变形越大。& & &那么拿到一个具有强大且完整应力的一块实心料要怎么做呢?那就只能靠我们线切割自己消除应力,去除余量了,那就要粗切,计算好留量,设置好夹头,把大部分的余量先去掉。拿到一个形状已经很接近最终的工件,已不具有很大变形能力的新的毛坯,如果再附以高低温的时效处理,材料变形就可以算是彻底解决了。&&& 因为特殊细长形状的零件也会变形,这类因形状二容易变形的零件,就只有把毛坯料做好预处理加工前个成小的半成品没,在加工中工件得到充分的形变,切割时选择好切割线路和夹头的位置,得到合格的零件就有把握了。&&& 在加工线切割加工件时,就要靠对材料变形的充分认识,在前期做好相应的措施,切割也采用相应的方法,做线切割加工的经验也在于此。
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以上网友发言只代表其个人观点，不代表中国行业信息网的观点或立场。线切割凹模板加工中的变形如何解决?-筑龙博客
这家伙没有什么简介。
这家伙什么标签都没有呢。
线切割凹模板加工中的变形如何解决?
线切割凹模板加工中的变形如何解决?
2、凹模板加工中的变形分析? 在线切割加工前，模板已进行了冷加工、热加工，内部已产生了较大的残留应力，而残留应力是一个相对平衡的应力系统，在线切割去除大量废料时，应力随着平衡遭到破坏而释放出来。因此，模板在线切割加工时，随着原有内应力的作用及火花放电所产生的加工热应力的影响，将产生不定向、无规则的变形，使后面的切割吃刀量厚薄不均，影响了加工质量和加工精度。针对此种情况，对精度要求比较高的模板，通常采用4次切割加工。第1次切割将所有型孔的废料切掉，取出废料后，再由机床的自动移位功能，完成第2次、第3次、第4次切割。a切割第1次，取废料→b切割第1次，取废料→c切割第1次，取废料→……→n切割第1次，取废料→a切割第2次→b切割第2次→……→n切割第2次→a切割第3次→……&→n切割第3次→a切割第4次→……→n切割第4次，加工完毕。这种切割方式能使每个型孔加工后有足够的时间释放内应力，能将各个型孔因加工顺序不同而产生的相互影响、微量变形降低到最小程度，较好地保证模板的加工尺寸精度。但是这样加工时间太长，穿丝次数多，工作量大，增加了模板的制造成本。另外机床本身随加工时间的延长及温度的波动也会产生蠕变。因此，根据实际测量和比较，模板在加工精度允许的情况下，可采用第1次统一加工取废料不变，而将后面的2、3、4次合在一起进行切割(即a切割第2次后，不移位、不拆丝，紧接着割第3、4次→b→c……→n)，或省去第4次切割而做3次切割。这样切割完后经测量，形位尺寸基本符合要求。这样既提高了生产效率，又降低人工，因此也降低了模板的制造成本。 具体的工艺分析如下： (1)预先在毛坯的适当位置用穿孔机或电火花成形机加工好Φ1.0—Φ1.5mm穿丝孔，穿丝孔中心与凸模轮廓线间的引入切割线段长度选取5—10mm。? (2)凸模的轮廓线与毛坯边缘的宽度应至少保证在毛坯厚度的1/5。? (3)为后续切割预留的连接部分(暂停点)应选择在靠近工件毛坯重心部位，宽度选取3—4mm（取决于工件大小，）。? (4)为补偿扭转变形，将大部分的残留变形量留在第1次粗割阶段，增大偏移量至0.15—0.18mm。后续的3次采用精割方式，由于切割余量小，变形量也变小了。? (5)大部分外形4次切割加工完成后，将工件用压缩空气吹干，再用酒精溶液将毛坯端面洗净，凉干，然后用粘结剂或液态快干胶(通常采用502快干胶水)将经磨床磨平的厚度约0.3mm的金属薄片粘牢在毛坯上，（）再按原先4次的偏移量切割工件的预留连接部分(注意：切勿把胶水滴到工件的预留连接部分上，以免造成不导电而不能加工)。
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