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热室压铸机模具的安装
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定模侧抽芯二次分型压铸模设计
压​铸​模​具​设​计​,​毕​业​论​文​专​用
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十八个斜滑块抽芯的压铸模
叶轮压铸件是一个四周为多扭曲叶片组成的压铸件。要成功地压铸该压铸件，对模具结构设计;浇注系统的设计;压铸工艺的合理制定以及模具制造精度都提出了极高难度的要求。由于对每一个环节都进行了严谨的考虑，圆满地生产出了该压铸件。现将研制过程中所分析和思考的问题综述于后：
一、铸件结构、技术要求及工艺分析：
铸件形状：
①外形尺寸&380x150，平均壁厚3毫米;②外园有十八个扭曲叶片，内腔有一个凹坑和一个与轴心线成一定角度的斜孔;③内部组织要求致密，内腔有气密性要求;④表面质量要求高;⑤叶片的成型不能用动、定模镶块直接来完成，必须采用滑块抽芯来达到。⑥叶形精度要求高，与相配的动叶轮(为不等距的十一个叶片)配合，在工作过程中，在额定的转速下，必须保证达到额定的风量和风压要求;⑦在同一叶片上厚、薄旋殊大，不便于工艺参数的调整;⑧此铸件开设侧浇口难以保证叶片的成型，也不便于开设;⑨铸件净重约5000克。
二、浇注系统的分析及设计
根据铸件的结构分析，设置侧浇口难以保证叶片的成型，也不便于开设。若开设中心浇口，从铸件的结构上看出，可以利用从中心向外幅射的、对准十八个叶片的十八个筋条，在铸件充填过程中可发挥它的作用，有助于叶片的成型，故确立设置中心浇口比较合理。从工艺上考虑，相应的直浇道的大端(内浇口处)，考虑较大的横断面积，有利于充填过程中合金液流动阻力小一些和最终增压压力的传递，并在该处设置分流锥。同样直浇道的小端亦应考虑足够的横断面积。结合铸件的结构特点，将直浇道大端设为&68，分流锥直径设为&46，小端设为&34。余料设为&110x40。
三、排气系统的设计
充分分析合金液在填充过程中的流向，确定铸件最后填充部位(也就是难于成型的部位)。经分析，确定该部位是在每个叶片端部壁最薄处。为此就在该部位设立溢口、集渣包和排气槽，有利于叶片难成型部位的排气和集渣，以保证每个叶片难成型部位均有良好的成型条件，来保证铸件有良好的质量。溢口、集渣包、排气槽参见图二。
开设中心浇口时，为了充分排出压室上部的气体，在直浇道小端压室中心偏上的位置增设溢口、渣包和排气槽，避免生产时，压室上方气体混入合金液而进入型腔，造成铸件缺陷。见图二
四、模具结构的探讨及设计
⑴关于分型面的确定;
根据前述浇注系统的分析及设计的要求，需要设计为中心浇口的模具结构，此结构在卧式压铸机上必须采用二次或三次分型。
二次分型，常采用利用分流锥和铸件中某些孔的包紧力，开型时拉断直浇道与余料的连接;或利用余料外围加螺旋槽在开模过程中，扭断直浇道与余料的连接。前述设计的直浇道小端为&34，采用此结构开模时难于拉断或扭断直浇道与余料的连接，再加上内浇口处包紧力小，横断面小于直浇道小端断面更增加了难度。这两种结构虽然较简单一些，但可靠性都差，尤其是用在该结构复杂的模具上就更差，故此种结构于以否定。
根据分析二次分型可靠性都差，必然采用三次分型。三次分型的模具结构是强行拉断直浇道与余料的连接，给直浇道尺寸大小的变化充分留有余地。这种结构虽然较二次分型结构复杂一些，但可靠性大。三次分型的步骤见文末图三。为实现三次分型，还采用了一种简单、可靠的三次分型重力挂钩机构，保证了三次分型的可靠性。在开、合模过程中，按设定的程序自动的开合三个分型面。那怕是在顺序错乱的情况下，也能可靠的脱钩或挂钩。
⑵关于模具抽芯机构的确定;
铸件具有十八个扭曲的叶片，据前述分析，叶片不能用动、定模镶块直接形成，必须通过抽芯的方式才能形成铸件的叶片。抽芯的方式有多种，就该铸件其可能的几种为：有液压筒抽芯;斜拉杆抽芯;斜滑块抽芯等。现将这几种抽芯方式结合叶轮铸件的结构分析于后：
①液压抽芯机构：液压抽芯从理论上讲，似乎该铸件是可以实现的，但模具加上十八个液压抽芯器后，模具外形庞大，也就要使用超吨位的大型压铸机;各抽芯滑块之间的配合(滑块之间有两个曲面和三个不同角度的直面配合)间隙，在使用过程中过大的压射力，难以保证不跑料，从而导致铸件质量不稳定。生产过程中，合模时滑块能否准确到位，能否可靠锁紧也难于控制(因模具在生产过程中，抽芯滑块前端定位面垫料是时有发生的)。因而导致工艺参数难于调整，尤其是大机器生产小零件的情况下更难调整，最后的结果只能带来铸件质量不稳定;生产效率低下;模具寿命短等弊病。
②采用斜拉杆抽芯机构：斜拉杆抽芯结构用在此叶轮的十八个叶片的抽芯上，除了上述液压抽芯机构所有的不足外，还不可避免的带来：由于滑高块度尺寸大，在开、合模时，斜拉杆的作用力作力点在滑块的上平面，另一个力点由滑块T形导滑台而作用到滑块下部的导滑槽上，两个作力点高差尺寸大，以及作力方向等，会产生很大的力矩。再加上抽芯滑块数量多，滑块前段不可能作出导滑台，致使T形导滑台长度短，而造成运行的不稳定性，导致导滑槽的加速磨损;在卧式压铸机上，采用多次分型的情况下，加剧了模具斜拉杆固定板的不稳定性，加速此处导向元件的磨损及变形：斜拉杆伸出第三分型面过长，取出铸件亦不方便;生产中调整工艺参数困难等诸多原因，会导致铸件质量不稳定;生产率低;模具寿命低等庇病。曾经有人尝试过，效果并不理想。
③斜滑块抽芯机构：斜滑块抽芯机构锁紧可靠(因靠斜滑块整个高度上的斜面锁紧);能保证铸件精度高;压铸工艺参数易于调整。但也有它的局限性：抽芯的距离不宜过长;斜滑块导滑斜度不宜过大(&25度);铸件顶出时与其它顶出元件必须同步;斜滑块顶出长度不能超过滑块高度的2/3;抽拔力不宜过大等等，致使模具结构难度加大。
综上所述，该铸件采用斜滑块抽芯机构较前述两种结构方案优越。确立该叶轮压铸件模具的抽芯方案为斜滑块抽芯。致于它的局限性，力求在结构上和制造上加以克服。
④斜滑块抽芯机构的设计：其方案如图三。从圆周上共用十八个斜滑块成形十八个叶片。铸件顶出时，采取专用推板同时推动十八个滑块，保证十八个斜滑块的同步。同时在模具制造中，保证所有顶出元件的合理精度和某些元件的合理予压量来实现。设置可靠的斜滑块导向机构，顶出时推板将十八个滑块同时顶出分型面，十八个滑块离开分型面后，便于清理生产时的遗留残渣，还可实现自动清模。该结构保证了铸件所需的精度和便于工艺参数的调整，从而保证了铸件的质量和生产率。斜滑采用导滑斜度为27度;抽芯长度为85毫米(叶片长度为78毫米)。在设计中充分克服了斜滑块抽芯的局限性，同时注意到成型滑块的抽拔方向和制造时便于达到制造精度。铸件的顶出采用了斜滑块、推板、推杆联合顶出结构来实现。
铸件腔中的内腔凹坑处和斜孔的抽芯，在取出铸件后放在专用设备上完成。
五、压铸机吨位的选择
根据该叶轮压铸件工艺参数调整的粗略要求，模具结构的大小和便于操作选用了1000吨压铸机。(从略)
六、压铸工艺参数的选择(从略)
七、模具的寿命问题
该模具结构是复杂的，很多超乎寻常的结构，大家自然会关心它的寿命问题。因斜滑块那样多;抽拔距离又大(85毫米);顶出距离也大(整个滑块都推出了分型面);导滑斜度(27度)大;再加上三个分型面，这给模具带来的复杂程度是可想而知的，自然影响到模具寿命。
由于对该模具设计上的合理性;制造上的完善性;成型镶块(材料为：3Cr2W8V)热处理技术较好;再加上使用的爱护，模具寿命己达数拾万次，至今还完好使用。
八、结束语
叶轮压铸件的压铸成功，从斜滑块抽芯的数量(十八个)之多;斜滑块抽芯距离及斜滑块的导滑斜度之大在国内都居国内居首位。它的成功可以得到下列的启示：
⑴该模具为多滑块抽芯的模具，从该模具证明，多滑块抽芯的模具采用斜滑块抽芯是一种很优越的结构。多滑块必须锁紧可靠，便于工艺参数的调整，才能保证铸件的质量;铸件的精度;铸件的生产效率。该结构是其它结构不能比拟的。所以在铸件模具结构允许的情况下，应优先采用。
⑵斜滑块抽芯的长度和导滑斜度一般书上和资料上，都建议不能过大，抽芯长度最好在20毫米以内;导滑斜度&25度;推出距离不大于导滑长度的2/3等。从该模具结构说明，只要模具结构设计处理得合理，是可以远远超出斜滑块抽芯局限性的。
⑶在卧式压铸机上开中心浇口的模具，往往都要多次分型，一般来说二次分型居多。从该模具的实际生产情况看，三次分型的效果，远远优于二次分型。三次分型其结构略为复杂一些，但从生产中的故障率低;相应生产效率高;工艺参数便于调整等优点就大大弥补了结构复杂增加的缺点。从总体上看三次分型在多次分型中是值得提倡采用的。
⑷从该模具的实践证明，结构复杂，抽芯多的压铸模具，只要结构设计合理，制造又能达到设计的要求等，模具使用寿命仍然可以达到理想效果的。
附一：三次分型过程及分型距离的要求的说明
⑴第Ⅰ分型面为取出余料之用。此分型的开启距离，大于余料的厚度加上压射头伸出第Ⅰ分型面的长度(此长度有的压铸机是可调整的)，让余料能在此分型面内顺利脱出。更不能让板2承受到压射头的跟踪力。
⑵第II分型面为强制拉断直浇道与余料之间连接的分型面。在开模过程中，第I分型面打开到设定的距离后，在专用机构的作用下，板2就仃止不动。板3等后序的板，在开模力的作用下继续往后运动，在专用机构的作用下，强行打开第II个分型面，拉断直浇道与余料之间连接。此分型面打开的距离除起拉断直浇道作用外，还要考虑打开第III分型面所需要的脱钩距离，必须综合考虑。
⑶第III分型面为取出铸件之分型面。当板3往后运动到一定距离后，在挂钩机构的作用下，又仃止运动，这时板4与板3脱离，在开模力的作用下板4继续往后运动，打开第III个分型面。第III个分型面打开的距离为顶出铸件后，铸件能从此分型面顺利取出的距离。
⑷铸件的顶出距离。打开第III分型面后，顶出铸件的距离应是大于让斜滑块能让开铸件，而又能够顺利地取出铸件的最小距离。
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斜销抽芯力与压铸机开模力的关系公式。若一付模具有4个斜销开模的侧滑块，斜销角度为20°，所需最小的抽芯
计算题写出斜销抽芯力与压铸机开模力的关系公式。若一付模具有4个斜销开模的侧滑块，斜销角度为20°，所需最小的抽芯力分别为500kg，1000kg，2000kg，3000kg，而脱开静模需要5000kg，能否用280T的压铸机（开模力为12500kg）生产？（写出步骤）
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压铸成型工艺与模具设计
模具设计与制造系列
高等教育出版社图书发行部
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压铸模具设计与制造技术的发展后，介绍了各种类型压铸机及压铸机用压铸模成型的基本原理和工艺过程、压
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细介绍了浇注系统和排溢系统的设计、压铸模零部件设计、推出机构设计、侧向抽芯机构设计、压铸模冷却系统
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选择及浇注系统的设计、模具结构的确定、模具装配图和设计模具零件图的绘制等。在附录中介绍了压铸件
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广和应用压铸模的标准化技术。另外，还以附录的形式增加了压铸件成型缺陷分析的内容，分
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&&& 本书由南京工程学院屈华昌任主编，南宁职业技术学院诸小丽任副主编。编写分工如下：
第1、2、5、8章由南京工程学院屈华昌编写，第3、10章由桂林航天航空专科学校叶东编写，
第4章由沈阳理工大学李湘宁编写，第6、7章由南宁职业技术学院诸小丽编写，第9章由南
京工程学院陆文龙编写，第l1、12章及附录由南京工程学院王兰珍编写。东南大学许映秋教
授、沙洲职业工学院伍建国教授审阅了本书。
&&& 本书适合于高职高专模具设计与制造专业、普通高等学校本科材料成型与控制专业、民办
高校及成人高校模具类专业的学生使用，也可供从事模具设计与制造的工程技术人员参考。
&&& 由于编者水平有限，书中难免存在不当和错误之处，恳请使用本书的教师和广大读者批评
2007年11月
第1章压铸成型技术&&&&&&&&l
& 1．1& 金属液态成型技术&&&&&&&1
& 1．2& 金属压铸成型在工业生产中的
&&& 重要地位&&&&&&&&&&&3
& 1．3& 我国压铸工业概况&&&&&&&3
& 1．4& 压铸机、压铸成型技术及压铸模
&&& 具设计与制造技术的发展&&&&5
&&& 1．4．1压铸机的发展&&&&&&&&6
&&& 1．4．2压铸技术的发展&&&&&&&9
&&& 1．4．3& 压铸模具设计与制造技术的
&&& 发展&&&&&&&&&&&10
& 思考题&&&&&&&&&&&&&&12
第2章压铸成型基础&&&&&&&&13
& 2．1& 压铸的基本原理与工艺过程&&13
&&& 2．1．1& 热压室压铸机压铸的基本原理与
&&& 工艺过程&&&&&&&&&13
&&& 2．1．2冷压室压铸机压铸的基本原理与
&&& 工艺过程&&&&&&&&&13
& 2．2& 压铸过程中金属液的流动状态及
&&& 其流动特性&&&&&&&&&18
&&& 2．2．1& 充填模具型腔时金属液流动的
&&& 状态&&&&&&&&&&&18
&&& 2．。2．2影响压铸金属流动的因素&&&20
&&& 2．2．3& 金属液流动的状态与压铸件的
&&& 质量&&&&&&&&&&&21
& 2．3& 压铸成型的特点&&&&&&22
&&& 2．3．1& 压力铸造与砂型铸造的特点比较& &22
&&& 2．3．2金属压铸成型与塑料注射成型
&&& 的特点比较&&&&&&&&23
&&& 2．3．3压铸成型的优缺点&&&&&&24
& 2．4& 压铸件的结构工艺性&&&&25
&&& 2．4．1压铸件的尺寸精度&&&&&25
&&& 2．4．2压铸件的结构要求&&&&&&27
& 2．5& 压铸合金及其性能简介&&&&3l
&&& 2．5．1压铸锌合金&&&&&&&&31
&&& 2．5．2压铸铝合金&&&&&&&&32
&&& 2．5．3压铸镁合金& &&&&&&&&32
&&& 2．5．4压铸铜合金&&&&&&&&33
& 思考题&&&&&&&&&&&&&&34
第3章压铸成型工艺&&&&&&&&35
& 3．1& 压射力与压射比压&&&&&&35
&&& 3．1．1压射力&&&&&&&&&&35
&&& 3．1．2压射比压及其选择&&&&&&37
& 3．2压射速度与充填速度&&&&&39
&&& 3．2．1压射速度&&&&&&&&&39
&&& 3．2．2充填速度及其选择&&&&&40
& 3．3& 充填时间、持压时间与留模
&&& 时间&&&&&&&&&&41
&&& 3．3．1充填时间&&&&&&&&4l
&&& 3．3．2持压时间& &&&&&&&&&42
&&& 3．3．3留模时间&&&&&&&&42
& 3．4& 合金的浇注温度&&&&&&&43
& 3．5& 模具温度&&&&&&&&&44
&&& 3．5．1模具预热的作用及预热温度& &&44
&&& 3．5．2模具的工作温度&&&&&&&45
& 3．6压铸用涂料&&&&&&&&&45
&&& 3．6．1压铸涂料的作用&&&&&&&46
&&& 3．6．2对压铸涂料的总体要求&&&&46
&&& 3．6．3常用压铸涂料&&&&&&&&46
& 3．7& 特殊压铸工艺&&&&&&&&48
&&& 3．7．1真空压铸&&&&&&&&&48
&&& 3．7．2充氧压铸&&&&&&&&&49
&&& 3．7．3精、速、密压铸&&&&&&&50
&&& 3．7．4半固态压铸&&&&&&&&5l
&& 思考题&&&&&&&&&&&&&&52
第4章压铸模与压铸机&&&&&&&54
& 4．1& 压铸模的结构组成&&&&&&54
&&& 4．1．1压铸模的基本结构组成&&&&54
&&& 4．1．2热压室压铸机用压铸模的基本
&&& 结构&&&&&。&&&&&～55
&&& 4．1．3& 卧式冷压室压铸机用压铸模的
&&& 基本结构&&&&&&&&&56
&&& 4．1．4立式冷压室压铸机用压铸模的
&&& 基本结构&&&&&&&&&58
&&& 4．1．5& 全立式冷压室压铸机用压铸模
&&& 的基本结构&&&&&&&&59
& 4．2压铸机及其选用&&&&&&&60
&&& 4．2．1压铸机的结构形式与特点&&&60
&&& 4．2．2压铸机的选用&&&&&&&&65
& 4．3& 国产压铸机型号及主要技术
&&& 参数&&&-&&&&&&&&72
&&& 4．3．1热压室压铸机&&&&&&&&72
&&& 4．3．2卧式冷压室压铸机&&&&&&73
&&& 4．3．3立式冷压室压铸机&&&&&&78
& 思考题&&&&&&&&&&&&&&78
第5章浇注系统和排溢系统的设计&&79
& 5．1& 浇注系统的组成&&&&&&&79
& 5．2& 内浇口的分类与设计&&&&&80
&&& 5．2．1& 内浇口的分类&&&&&&&&80
&&& 5．2．2内浇口位置的选择&&&&&&84
&&& 5．2．3& 内浇口的尺寸计算&&&&&&87
& 5．3横浇道设计&&&&&&&&&91
&&& 5 3．1横浇道的设计要点&&&&91
&&& 5．3．2横浇道的结构形式&&&&&&91
&&& 5．3．3横浇道的截面形状与尺寸&&&92
& 5．4直浇道设计&&&&&&&&&93
&&& 5．4．1& 热压室压铸机模具用直浇道& &93
& 5．4．2立式冷压室压铸机模具用直
&&& 浇道&&&&&&&&&&94
&&& 5．4．3& 卧式冷压室压铸机模具用直
&&& 浇遭&&&&&&&&&95
& 5．5& 排溢系统的设计&&&&&&99
&&& 5．5．1溢流槽的设计&&&&&&&&99
&&& 5．5．2排气槽的设计&&&&&&&102
& 思考题&&&&&&&&&&&&&104
第6章压铸模零部件设计&&&&&105
& 6．1& 分型面及其选择&&&&&&&105
&&& 6．1，1分型面的类型&&&&&&&105
&&& 6．1．2分型面的选择原则& &&&&&106
& 6．2& 成型零部件的结构设计&&&&110
&&& 6．2．1& 型腔表面的热交变应力及对模具
&&& 的影响&&&&&&&&&&110
&&& 6．2．2& 凹模与凸模的基本结构形式&&111
&&& 6．2．3镶块和型芯的止转&&&&&117
&&& 6．2．4型腔镶块在动、定模套板内的
&&& 布置&&&&&&&&&&&118
& 6．3& 成型零部件的工作尺寸&&&&120
&&& 6．3．1& 影响压铸件尺寸精度的因素&&12l
&&& 6．3．2成型零部件工作尺寸的计算&&123
&&& 6．3．3& 压铸件有脱模斜度时成型尺寸
&&& 基准选择的一般规定&&&&&127
& 6．4& 结构零部件的设计&&&&&&127
&&& 6．4．1动、定模套板的边框厚度&&&128
&&& 6．4．2动模支承板厚度&&&&&&130
&&& 6．4．3定模座板的设计&&&&&&132
&&& 6．4．4动模模座的设计&&&&&133
&&& 6．4．5合模导向机构设计&&&&&134
& 6．5& 模架的标准化&&&&&&&&136
& 思考题&&&&&&&&&&&&&139
第7章推出机构设计&&&&&&&140
& 7．1& 推出机构的组成与分类&&&&140
&&& 7．1．1推出机构的组成&&&&&&140
&&& 7．1．2推出机构的分类&&&&&&140
& 7．2脱模力的确定&&&&&&&&141
&&& 7．2．t脱模力的估算&&&&&&&142
&&& 7．2．2影响脱模力的主要因素&&&&142
& 7．3& 常用推出机构的设计&&&&&142
&&& 7．3．1推杆推出机构&&&&&&&142
& 7．3．2推管推出机构&&&&&&&145
&&& 7．3．3推件板推出机构、&&&&&&147
&& 7．4& 推出机构的复位与导向&&&&148
&&& 7．4．1推出机构的复位&&&&&&148
&&& 7．4．2推出机构的导向&&&&&&149
& 7．5& 二次推出机构&&&&&&&&149
& 7．6二次分型机构&&&&&&&&152
& 思考题&&&&&&&&&&&&&154
第8章侧向抽芯机构设计&&&&&155
& 8．1& 侧向抽芯机构的分类及组成&&155
&&& 8．1．1侧向抽芯机构的分类&&&&&155
&&& 8．1．2侧向抽芯机构的组成&&&&&156
& 8．2& 抽芯力与抽芯距的确定&&&&156
&&& 8．2．1抽芯力的确定&&&&&&&157
&&& 8．2．2抽芯距的确定&&&&&&&159
& 8．3& 斜销侧抽芯机构&&&&&&&159
&&& 8．3．1& 斜销侧抽芯机构的组成与工作
&&& 原理&&&&&&&&&&&159
&&& 8．3．2斜销的设计&&&&&&&&160
&&& 8．3．3侧滑块及导滑槽的设计&&&&164
&&& 8．3．4楔紧块的设计&&&&&&&166
&&& 8．3．5侧滑块的限位装置&&&&&167
&&& 8．3．6预复位机构的设计& &&&&&168
&&& 8．3．7斜销侧抽芯模具结构示例&&&170
& 8．4& 弯销侧抽芯机构&&&&&&&171
&&& 8.4．1& 弯销侧抽芯机构的结构特点&&171
&&& 8．4．2弯销的结构形式与固定方式&&172
&&& 8．4．3弯销侧抽芯模具结构示例&&&174
& 8．5& 斜滑块侧抽芯机构&&&&&&176
&&& 8．5．1斜滑块侧抽芯机构的结构特点&176
&&& 8．5．2斜滑块导滑的基本形式及配合
&&& 精度&&&&&&&&&&&177
&&& 8．5．3斜滑块侧抽芯机构的设计要点&178
&&& 8．5．4斜滑块侧抽芯模具结构示例&&1 80
& 8．6& 齿轮齿条侧抽芯机构&&&&&181
&&& 8．6．1& 齿轮齿条侧抽芯机构的结构
&&& 组成&&&&&&&&&&&181
&&& 8．6．2齿轮齿条侧抽芯机构的设计
&&& 要点&&&&&&&&&&&182
&&& 8．6．3& 齿轮齿条侧抽芯机构压铸模
&&& 示例&&&&&&&&&&&183
& 8．7& 液压侧抽芯机构&&&&&&&185
&&& 8．7．1& 液压侧抽芯机构的结构特点&&185
&&& 8．7．2液压侧抽芯机构的设计要点&&187
&&& 8．7．3液压侧抽芯模具结构示例&&&189
& 思考题&&&&&&&&&&&&&t91
第9章压铸模的冷却&&&&&&&192
& 9．1& 压铸模的冷却方法&&&&&&192
&&& 9．1．1风冷&&&&&&&&&&&192
&&& 9．1．2水冷&&&&&&&&&&&192
& 9．2& 冷却通道的设计计算&&&&&194
&&& 9．2．1& 需要用冷却水传走的模具
&&& 热量&&&&&&&&&&&194
&&& 9．2．2冷却通道的设计&&&&&&196
& 9．3& 冷却系统的布置&&&&&&&197
&&& 9．3．1冷却通道的设计要点&&&&&197
&&& 9．3．2冷却系统的布置形式&&&&&197
& 思考题&&&&&&&&&&&&&199
第10章压铸模的常用材料&&&&&200
& 10．1& 影响压铸模寿命的因素及
&&& 措施&&&-&&&&&&&200
&&& 10．1．1& 压铸件结构设计的影响及
&&& 措施&&&&&&&&&&200
&&& 10．1．2模具设计的影响及措施&&&200
&&& 10 1．3& 模具材料及锻造质量的影响
&&& 及措施&&&&&&&&&201
&&& 10．1．4模具加工的影响及措施&&&201
&&& 10．1．5热处理的影响及措施&&&&202
&&& 10．1．6压铸工艺的影响及措施&&&202
& lO．2& 压铸模常用材料及热处理
&&& 要求&&&&&&&&&&&203
&&& 10．2．1& 压铸模零件常用材料与热处理
&&& 要求&&&&&&&&&&203
&&& 10．2．2& 压铸模主要零件的材料选用及
&&& 热处理要求&&&&&&&&203
& 10．3& 压铸模成型零件的热处理
&&& 工艺&&&&&&&&&&&205
&&& 10．3．1& 常用成型零件材料的热处理
&&& 工艺&&&&&&&&&&205
&&& 10．3．2成型零件的表面强化&&&&208
& 思考题&&&&&&&&&&&&&209
第八章压铸模设计的技术要求&&&210
& 11．1& 压铸模装配的技术要求&&&210
& 1l，2& 压铸模结构零件的公差与
&&& 配合&&&&&&&&&&211
& 11．3& 压铸模结构零件的形位公差&212
& 11．4& 压铸模结构零件的表面
&&& 粗糙度&&&&&&&&&&212
& 思考题&&&&&&&&&&&&&213
第12章压铸模设计程序与设计
&&& 实例&&&&&&&&&&&214
& 12．1& 压铸模设计程序&&&&&&214
& 12．2压铸模设计举例&&&&&&216
&&& 12．2．1压铸件的工艺分析&&&&&216
&&& 12，2．2选择分型面及浇注系统&&&217
&&& 12．2．3确定模具结构，绘制模具
&&& 装配图&&&&&&&&&220
&&& 12．2．4模具成型部分尺寸计算&&&220
&&& 12．2．5设计模具零件图&&&&&&224
& 思考题&&&&&&&&&&&&&227
附录压铸件成型缺陷分析&&&&&228
参考文献&&&&&&&&&&&&&233
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