地沟盖板 地沟和盖板_牛宝宝文章网
地沟盖板地沟和盖板
作者：林世迎
创建时间： 10:25:00地沟和盖板：地沟顶覆土深度《2m,钢盖板之上无覆土，为可开启的活动盖板。[WwW.Niubb.net）地沟考虑地下水的作用，并有防水措施。一般的地沟净宽400～3000mm,净深为400～2400mm配有钢筋混凝土预制盖板及钢盖板，转角处及盖板下配有钢筋混凝土地沟梁及钢地沟梁。地面排水沟净宽150～400mm，配有钢筋混凝土，钢筋，铸铁和钢盖板。电缆地沟净宽：600～800mm水道地沟净宽：400～1500mm钢筋混凝土和钢盖板的公称尺寸为500mm，实际铺设不足500时，钢筋混凝土盖板采用现浇，板厚及配筋同预制板。预制混凝土盖板设计了安装用吊环，对于跨度小的盖板可以取消吊环。在地沟转角处和纵横地沟交接处，应在底板上设暗梁或反梁以作为底板钢筋支座。汽车轮竖向压力以35?角在土壤中扩散，考虑汽车荷载的最不利位置及在覆土浅于600深度时的动力作用。混凝土保护层厚度：地沟侧壁，底板，盖板为25，地沟梁为30。素混凝土地沟：混凝土强度等级C20钢筋混凝土地沟：混凝土强度等级C25钢筋混凝土地沟梁和盖板：混凝土强度等级C25地沟深度大于1200时，选用防水混凝土一道设防，此时地沟壁及底板厚均为250，混凝土保护层厚度50。沟壁厚度：砖地沟：240
素混凝土压顶厚度为100素混凝土地沟：150，200，250，300钢筋混凝土地沟：150，200，250混凝土或砖地沟距离墙面：0（由墙悬挑出来支撑）或150地沟的坡度：》2%0室内排水沟距墙面的最小距离：120地沟盖板 地沟和盖板作者：林世迎
创建时间： 10:25:00当地沟》1200时，就有必要设置施工缝后浇带应在两侧混凝土龄期达到14天后再施工，浇筑温度应该低于主体混凝土浇筑时的温度，新老混凝土接缝处按施工缝有关要求施工，使用带有膨胀性的混凝土，其强度等级应 &原混凝土，养护期应》28天。(www.niUbB.neT]。欢迎您转载分享：Kxx+xxx涵洞x米盖板预制首件工程总结报告；1、工程概况；Kxx标段一工区施工起讫桩号为KXXX～KXXX；2.2、施工机械设备配置；3、施工方案；3.1、盖板预制台座施工；台座用C30混凝土浇筑而成，KXXX涵洞1米盖板；钢筋制作由专门的下料机械，焊接在施工现场进行，钢；筋，应该适当调整或者更换钢筋；受力筋间距偏差控制；盖板模板采用组合式钢模板；盖板底
Kxx+xxx涵洞x米盖板预制首件工程总结报告
1、工程概况
Kxx标段一工区施工起讫桩号为KXXX～KXXX,共有盖板暗涵及汽车通道58个，均需对盖板进行预制。其中，KXXX～KXXX之前盖板在KXXX的1号预制场预制,其有各种预制台座102个，计划预制盖板1012片；KXXX～KXXX之间在KXXX的2号预制场进行预制，共有各种预制台座89个，计划预制盖板921片。KXXX盖板涵洞全长34.5米，共需1米盖板33块，0.75米盖板2块，计划将此涵洞的33块1米盖板的第一块作为涵洞盖板预制的首件工程。 2、资源配置 2.1、人力资源配置
2.2、施工机械设备配置
3、施工方案
3.1、盖板预制台座施工
台座用C30混凝土浇筑而成，KXXX涵洞1米盖板的每个台座长4.7米，宽0.99米，台座间纵向间距为0.6米，横向间距为1米。台座上铺底模钢板，钢板厚度为5mm。台座详细情况见已批复的《KXXX预制场规划方案》。 3.2、钢筋制作及绑扎
钢筋制作由专门的下料机械，焊接在施工现场进行，钢筋的搭接长度双面焊不小于5d，单面焊不小于10d。绑扎时应注意保护层厚度，保证保护层厚度的方法是在钢筋与模板间放置所需厚度的垫块（垫块由业主指定的厂商统一提供，其强度不小于70MPa），垫块与钢筋扎紧并互相错开，并检查钢筋与模板四周的间距，如有保护层不够的钢
筋，应该适当调整或者更换钢筋；受力筋间距偏差控制在±5mm以内（预制边板时按要求预埋护栏基座锚固钢筋）。绑扎还应注意将吊环与主筋绑扎牢固，以保证起吊和安装安全。绑扎完成并自检合格后报监理工程师验收，合格后方可安装模板。 3.3、模板加工及安装
盖板模板采用组合式钢模板；盖板底模采用C30混凝土底板上铺5mm钢板，表面平整光洁。安装模板前在模板内侧及底板均匀涂抹脱模剂，安装时用螺栓和拉杆固定，安装后检查模内尺寸、模板的垂直度和牢固性，报监理工程师验收合格后，才能准备浇盖板注混凝土。 3.4、混凝土浇筑
混凝土采用C30混凝土，严格按照试验检测监理工程师批准的混凝土配合比施工，水泥采用42.5普通硅酸盐水泥，各种原材料进场后应报监理工程师检验认可后方可使用；混凝土拌和在KXXX拌和站采用拌和站强制式拌和机集中拌和，9m3混凝土运输罐车运输，使用溜槽入仓（混凝土坍落度为7～9cm）、插入式振捣棒进行振捣浇筑混凝土。并随时检查混凝土的坍落度及和易性，根据规范要求取足试件。插入式振捣器振捣时，振捣器移动间距不超过振动半径的1.5倍，与侧模保持50～100mm的距离；避免振动棒碰撞模板、钢筋或其它预埋件；每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒；对每一振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。并在浇筑期间注意观察模板，钢筋和预埋件牢固情况，发现松动或移位时及时暂停浇注进行处理。浇筑
混凝土时，填写混凝土施工记录。 3.5、养生及拆模
混凝土浇注完成后用木摸进行抹面，初凝时将板顶拉毛和覆盖并洒水养生，在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般以混凝土抗压强度达到2.5MPa时拆除侧模板。根据现阶段的气温，拆模时间控制在混凝土浇注后1～3天，拆模后应继续覆盖养生，养生期不小于14天。 3.6、盖板存放及吊装
浇筑混凝土时在现场制作混凝土试件，在自然条件下同盖板一起养生，在现场混凝土试件强度达到设计强度的90％后，才能进行盖板的起吊和安装，对于无法及时安装的盖板，在预制场存放，存放时在两端距盖板端头50cm处支等厚方木，存放层数不超过4层，盖板的起吊用25T汽车吊车，用汽车运输，安装采用装载机、吊车配合人工进行，在盖板安装之前，测量人员根据涵洞相邻两道沉降缝之间间距和设计盖板宽度合理组合搭配，使盖板间隙正好落于沉降缝处，而后可根据组合结果用墨斗放出每道盖板安放位置，施工人员即可依据放线结果安装盖板。安装前按设计要求先在板与台帽间垫1cm厚中压橡胶石棉板。
盖板安装时注意上下方向及斜交方向，避免发生反向错误。安装盖板放置时把锚栓孔对准锚固筋精确锚固于台帽上，一端端缝处及锚栓孔内锚周围填水泥砂浆，一端锚栓孔内锚筋周围填塞沥青砂，安装后把吊环割掉。
4、质量控制措施
（1）、严格控制各种原材料的质量，严格控制混凝土按配合比施工，并按照规范要求制作混凝土试件。
（2）、振捣时防止碰撞预应力筋、模板及其它预埋件。 （3）、及时覆盖和洒水养生。
（4）、进行详细的技术交底,再进行下道工序施工。
（5）、成立质检部，在各分工区配专职质检员，检查各工班的工作及各工序的施工工艺，每道施工工序，自检合格后报监理工程师，经监理工程师验收后，方可转入下道工序。 5、本次盖板预制中存在的不足
（1）、在首件KXXX涵洞1米第一块盖板预制施工中，盖板钢筋保护层合格率只有60％（检测情况详见附表4），合格率偏低。 （2）、首件盖板预制施工中，台座上未铺钢板。 （3）、首件施工过程中，盖板钢筋的间距不均匀。 6、下一步施工计划采取的应对措施
针对以上在首批盖板预制施工中存在的不足，我部在下一步盖板预制施工中采取的应对措施如下：
（1）、我部在钢筋绑扎完毕后采用专用的砂浆垫块（垫块由业主指定的厂家提供，且强度不小于70MPa）进行支垫；在钢筋下料时严格控制钢筋尺寸和连接；在混凝土施工时振捣棒振捣时避开触及钢筋和垫块，防止其产生位移并影响到保护层厚度；加强技术交底，让所有人员熟悉图纸，明确钢筋保护层厚度为4cm。
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现在施工单位从事施工技术管理和现场管理工作
桥梁设计施工&道路设计施工&公路设计施工
涵洞、通道盖板预制首件总结
&&& 涵洞、通道盖板预制首件工程施工总结&&&&&& 贵合7标于日完成了K39+066通道预制盖板首件工程施工，以期得到合理的工艺和参数，可以指导后续涵洞、通道盖板预制施工。现在将盖板预制施工过程、工艺、参数及改进措施总结如下：&&& 一、盖板预制首件工程的目的&&&&& 根据设计文件，检验所选设备、机具、选择合理的施工工艺和参数，为以后大面积盖板施工积累经验。&&&&& 二、施工方法&&&& （一）施工准备盖板采用40a号槽钢加工的整体式模板，在36m长的地胎上分隔成7块盖板进行预制。现场龙门吊、浇筑料斗、振动棒、照明用电、养护用水等配备齐全。浇筑前组织技术人员对预制盖板的结构尺寸，钢筋规格尺寸，工程数量等进行复核。对进场的各种原材料和钢筋焊接接头进行试验，对进场的原材料、减水剂等进行试拌试验，检验混凝土的和易性、塌落度等其他性能指标。预制与盖板砼同标号的保护层砂浆垫块。&&&& （二）钢筋的制作和绑扎：&钢筋在钢筋加工厂制作成半成品，主筋和箍筋在盖板预制场现场工作台架上绑扎成型。绑扎时采用钢筋间距定位架来控制主筋和箍筋间距。保证保护层厚度的方法是在钢筋与模板间放置所需厚度的垫块，垫块应与钢筋扎紧并互相错开，并检查钢筋与模板四周的间距，如有保护层不够的钢筋，进行适当调整或者更换钢筋；受力筋间距偏差控制在±5mm以内（预制边板时按要求预埋护栏基座锚固钢筋）。绑扎时将吊环与主筋绑扎牢固，以保证起吊和安装安全。&&&& （三）模板安装模板采用3条12米40a号槽钢拼装而成，端头采取小块模板分隔而成。准备就位后对模板接缝处用大面橡胶条粘贴密实，将模板固定在底座两侧的钢筋支撑上，均匀涂刷新机油作为脱模剂，并在模板内侧划出盖板设计尺寸线用以控制砼的浇筑施工。混凝土浇筑前核对预埋筋位置并用空压机清理模板内杂物。模板安装和钢筋制作同时进行，妨碍绑扎钢筋的模板待钢筋安装完毕后安装，避免模板变形。安装完毕后，对平面尺寸、节点联系及纵横向稳定性进行检查后进行浇筑混凝土。&&&&& （四）混凝土施工&&&&& 1、混凝土拌和及运输：混凝土的拌和根据设计配合比调整施工配合比，搅拌机称量设备通过计量检验，做好校核，准确控制水灰比，保证砼的和易性。混凝土配合比设计塌落度为140mm～160mm，塌落度2个小时内无损失。现场检测塌落度为160mm。混凝土运输采用搅拌运输车，运输途中应以2～4r/min的速度进行搅动，混凝土的装载量约为搅拌筒几何容量的2/3，运输时间控制在30min以内。&&&&& 2、混凝土浇筑施工工艺。①由于本次预制盖板厚度为1000px,所以按一层浇筑到顶进行振捣；②从两端向中间浇筑，并将合拢段定于长边四分之一处。长度11250px的盖板，从一端向另一端浇筑，当浇注至9500px时，从另一端反向浇筑并与先浇注的9500px合拢。③振捣均匀，采用50mm插入式振动棒捣固，并派专人随时检查模板，观察没有发现松动、变形、移位的现象。振捣完后，辅以钢筋、铁铲插边振捣，确保边角密实。3、砼浇注完毕后，对砼裸露面及时进行修整、抹平。浇筑结束后覆盖土工布,初凝后采用自动喷淋系统进行养生，防止裂缝产生。浇筑24小时后拆除侧模。&&&&& 三、盖板首件工程预制总结&&&&& （一）盖板首件工程预制在实施过程中，发现了几个问题：1、&钢筋加工安装后，盖板两侧钢筋保护层厚度偏大，端头主筋保护层偏小，保护层垫块数量不足，未严格按照4块/㎡的要求进行安装。2、&混凝土拌合水灰比较大，塌落度过大（160mm），盖板顶面混凝土泌水较多，盖板成品两侧存在明显水印。3、&预制模板安装后搁置时间较长，浇筑前模板内未进行清理，浇筑混凝土光洁度不好，有明显锈迹，盖板周边混凝土表面气泡较多，盖板振捣工艺、布点、抽拔时间没掌握好，导致盖板外观效果不理想。4、&浇筑完成后没有及时覆盖土工布洒水养护。&&&&& （二）下部工作采取调整措施1、钢筋半成品制作在保证保护层厚度的前提下，对钢筋尺寸进行微调，同时增加保护层垫块数量（4块/㎡），确保钢筋保护层厚度。2、混凝土拌制将塌落度调整为900mm～120mm，浇筑厚度调整为每500px一层振捣一次，振捣时采取快插慢拔，加强模板周边的振捣，首先进行混凝土振平、并使之停止流动，接着振动棒混凝土周围无微小气泡冒出并泛浆，完成该点的振动。3、将模板重新打磨，重新涂抹符合要求的脱模剂，并在浇筑前对模板内污染物进行清理。4、完善场地喷淋系统，加强盖板成品养护。5、保持施工场地的整洁，钢筋成品、半成品堆放整体。6、冬季气温较低，混凝土浇筑尽量选择在中午气候较高的时候进行浇筑，并延长拆模养护时间。
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