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SJ 1276 77 金属镀层和化学处理层质量检验技术要求
金属镀层和化学处理层质量检验技术要求
&&& 本标准规定了金属镀层和化学处理层质量检验的技求要求．它包括零件表面在准备工序和作为独立完工处理后的技术要求，电镀层和化学处理层通用技术要求及各种电镀层和化学处理层尚需符合的技术要求三部分．
& 在检验各项技术指标时，外表的检验方法应符合S J1278- 77的要求，硬度的检验方法应符合SJ1279--77的要求，孔隙率的检验方法应符合SJ1280- 77的要求，厚度的检验方法应符合SJ1281- 77的要求，结合力的检验方法应符合SJ1282-77的要求，腐蚀试验应符合SJ283―77的要求．铝和铝合金氧化处理层电气绝缘性能的测试方法应符合SJ1285―77的要求。
&一、零件表面在准备工序的技术要求
&&& 1．经过化学、电化学或有机溶剂除油的零件或部件，其表面不应有油脂，污浊液等污物，其表面应能被水完全湿润（用有机溶剂除油的除外）．
&&& 2．经过化学或电化学酸洗的零件或部件其表面不应有氧化物、腐蚀渣和生锈现象．铜及其合金酸洗后，按标记HD进行钝化，其表面应色泽一致，允许有稍不明显的水迹．
& 零件表面应该是清洁的、均匀的，有光泽的或无光泽的，零件边缘区不应是过度腐蚀的，在此后要进行喷砂加工或刷光的零件上，允许有少量松散的氧化层和腐蚀渣．有螺纹的零件上应保持螺纹形状和尺寸，并符合所规定的公差要求．非优质钢材（表面不均匀、有滚轧的磷皮）的表面不允许有深坑，．砂眼以及腐蚀后出现种种缺陷，如果用表面机械加工方法不能除去，就应给予报废。属于零件图纸或工艺说明所规定范围之内的表面缺陷是允许的．
&&& 3．喷砂加工之后，零件表面不应有鳞皮、生锈现象、氧化物，油班等，表面应该是无光泽的、均匀的、没有砂尘的．凡喷砂加工后对表面损伤不大，在以后的工序中可以消除的缺陷是允许的．
&&& 4．滚光后零件表面上不应有鳞皮、生锈现象、氧化物、油斑及毛刺，零件表面应该是清洁的、均匀的、有光泽的或无光泽的．滚光之后，对外表面损伤不大而可以消除的和表面机械损伤小的（水垢，擦伤等）缺陷是允许的．
&&& 5．刷光之后，零件主要的镀层表面应是平滑和有光泽的．
&&& 6．磨光之后，零件表面应是较平整和均匀的．零件表面上不应有砂眼和不均匀的局部较深的线纹及其它缺陷．
&&& 7．有光泽度要求的零件，在机械抛光或化学、电化学抛光后，其表面应是完全光滑或有光泽的，而且需符合技术文件上规定的光泽度等级．
&&& 8．凡需要进行磨光的零件，磨光前的表面光洁度不应低予△43，
&&& 凡需要进行机械抛光的零件，抛光前的表面光洁度不应低于△73，
&&& 凡需要进行电化学抛光或化学抛光的零件，抛光前的表面光洁度不应低予△．
&&& 9．当准备工序作为独立的完工处理时，技术要求同上述各条规定．
&&& &&&&&&&&&&二、电镀层和化学处理层通用技术要求
&&& 1．各种电镀层通用技术要求
&&& (1)外表：应是致密，平滑、均一的．
&&& (2)结合强度。试验后的试样镀层应不起层，不起泡或不发脆（试验方法和技术要求见SJ1282-77）．
5毫米的零件，孔内或缝隙内镀层的深度应大子孔的直径或缝隙的宽度．
&&& (4)允许缺陷；
&&& ①稍有不明显的水迹（光亮镀层除外）I
&& &②稍有不均匀的颜色，
& ◎镀层厚度大予标记中的规定，但零件重要部位的尺寸不应超出图纸中规定的范围和不降低零件的质量，
&&& ④零件锐边上有不大的粗糙现象，但不影响零件在部件中的配合条件；
&&& (5)不允许缺陷t
&&& ①有的地方未镀覆到（工艺文件规定的地方除外），
&&& ②树枝状或海绵状的琉松镀层，
&&& ③斑点状和条纹状的镀层，
&&& ④焦黑色的镀层和黑点，
&&& ⑤针孔、毛刺和气泡I
&&& ⑥零件尺寸和形状的改变超过设计文件上规定的允许误差范围，
&&& ⑦未洗净的盐类痕迹．
&&& 2．各种化学处理层
&&& (1)外表：应是均匀一致的．
&&& (2)允许缺陷：
&&& ①零件的稳蔽部分有稍微不均匀的颜色，
&&& ②稍有不明显的水迹．
&&& (3)不允许缺陷：
&&& ①有未处理到的地方（工艺文件中规定的地方除外）I
&&& ②零件形状和尺寸的改变超过设计文件上所规定的允许误差范围，
&&& ③未洗净的盐类痕迹，
&&三、各种电镀层和化学处理层尚需符合的技术要求
1．锌镀层：
按标记D.Zn，其外表里有光泽的银灰色，
按标记D.Zn．DC，其外表呈有光泽的彩虹色，
按标记D.ZnDJ，其外表呈均匀、半光泽的军绿色，
按标记D.Zn.DB，其外表呈均匀带有光泽的青白色，-I
&&& 按标记D.Zn.YH其外表星均匀的黑色．
&&& (2)不允许缺陷：外表有可擦去的或呈棕色的钝化膜。
&&& (3)镀层厚度t
钢基体上锌镀层厚度应符合下表中的规定：
&&& 10～12
&&& 15～20
&&& 30～35
用于螺距&0.8
&mm的紧同件
用于螺距&0.8
mm的聚固件
& (4)耐腐蚀性能：应符合有关技术文件规定或由各企业根据产品使用条件自行制定．
& 2．镉镀层
& (1)色泽?
& 按标记D?Cd，其外表呈有光泽的银白色l
& 按标记D?Cd?DC，其外表星有光泽的彩虹色。
& (2)不允许缺陷：其外表有可擦去的或棕色的钝化膜．
& (3)镀层厚度：不同基体材料锅镀层厚度应分别符合表l和表2的规定t
& 饺覆标记
镀层厚度（微米）
&&& 10～12
&&& 25～30
& 用于螺距≤0.8
& mm的紧固件
& 用于螺距&o．81
mm的紧圈件&
& 用于海上工作的零部件
D．Cd25．DC
镀层厚度（微米）
& (4)耐腐蚀性能；应符合有关技术文件规定，或由各企业根据产品使用条件自行制定．
& 5．铜镀层
& (1)色泽t
& 按标记DCu，其外表呈深玫瑰色或浅红色，表面稍有光泽．
& (2)不允许缺陷：零件干燥时，引起镀层颜色的变化．
& (3)镀层厚度t不同基体材料铜层厚度应符合下表中的规定：
镀层厚度（微米）
铝和铝合金
(4)孔晾率：& （适用予防止局部渗碳的铜镀层）
每平方厘米不应多于三点．
4．镍镀层（暗）
按标记D?Ni、D?Cu/Ni其外表呈柔和的浅黄色的银白色．
(2)允许缺陷：镀层表面呈微黄色．
(3)不允许缺陷，镀层表面有黄色或褐色斑点．
(4)镀层厚度，不同基体材料上的镀层厚度应符合表l、表2中的规定．
镀层厚度（微米）
&&& 10～12
&&& 25～30
&&& 铜和铜合金
& 备&&& 注
& 适用于螺距
&=0.8m的紧固件
适用于螺距
& 镀覆标记
D．Cu10/Ni5
D．Cu15/Ni10
D．Cu30/Ni15
&&&& 35～40
&&&& 35～40
&&&&&&&&&&&&&&&&&& &钢
&&& (5)耐腐蚀性能：应符合有关技术文件规定或由各企业根据产品使用条件自行制定．
&&& (6)孔隙率：应符合有关技术文件规定或由各企业根据产品使用条件自行制定．
&&& 5．光亮镍镀层：
&&& (1)色泽：
&&& 按标记D?L2Ni、D?L2Cu/Ni其表面星光亮带有柔和的浅黄色的银白色．
&&& 按标记D?L1Ni、D?L1Cn/Ni其表面星半光亮带有柔和的浅黄色的银白色。
&&& (2)镀层厚度。不同基体材料上镀层厚度应符合表l、表2中的规定．
镀层厚度（微米）
&&& 1O～12
&&& 20～25
&&& 铜和铜合金
& 铬&&& 注
& 用于螺距&0.8mm
& 用于螺距
&o.8mm的紧固件
D?L2Cu7/Ni 5
D?12Cu7/Ni 5
D?L2Cu7/Ni10
D?L1Cu7/Ni10
D?L2Cu7/Ni15
D?L2Cu7/Ni15
&&& 20～25
&&& 30～35
&&& 5～10．
&&& 15～20
&&& 15～20
&&& 30～35
&&& 45～50
& (3)耐腐蚀性能：应符合有关技参文件规定或由各企业根据产品使用条件自行制定．
&&& (4)孔隙率：应符合有犬谈不义仟税疋甄由各企业根据产品使用条件自行制定．
&&& (5)光亮度：应符合GB1238- 76附录一中表l的规定，
&&& 6．化学镀镍层
&&& (1)色泽
&&& 按标记H.NI，其表面呈半光泽银灰色或均一的浅黄白色．
&&& (2)不允许缺陷：镀层表面有褐色和黄色斑点．
&&& &(3)镀层厚度：铜基体材料上镍镀层厚度应符合下表规定：
镀层厚度（微米）
铜和铜合金
& (4)孔隙率：应符合有关技术文件规定或各企业根据产品使用条件自行制定．
& 7．黑镰镀层
& 按标记D.HNi，其表面星均一的黑色．
& (2)镀层厚度：其黑镍镀层应符合下表规定：
镀层厚度（微米）
铜和铜合金
&&& (3)耐腐蚀性能：应符合有关技术文件规定或由各企业根据产晶使用条件自行制定．
& 8．铬镀层（暗）
& (1)色泽，
& 按标记D.NI/Cr，D.CulNilCr．其外表呈无光泽或半光泽淡宵的银白色．
&&& (2)允许缺陷t零件较深的低凹处及内孔无镀层（图纸上有特殊要求者除外）．
&&& (3)镀层厚度：不同基体材料上的镀层厚度应符合下列诸表中的规定．
D?Ni7/ Cr0.3
&D?Ni9/ Cr0.3
D?Ni15/ Cr0.3
D?Ni20/ Cr0.3
&&& 15"--20
&&& 20～25
&&& 10～12
&&& 15～20
&&& 20～25
&&& &&&&&&&&&铜和铜含金
用于紧固件
D?Cu5/Ni5 /Cr0.3
D?Cu10/Ni5/ Cr0.3
D?Cu20/Ni510/Cr0.3
D?Cu30/Ni15 /Cr0.3
&&& &&&&&&&&&钢
用于紧固件
& (4)耐腐蚀性能：应符合有关技术文件规定或由各企业根据产品使用条件自行制定．
&&& (5)孔隙率：应符合有关技术文件规定或由各企业根据产品使用条件自行制定．
&&& 9．光亮铬镀层：
&&& (1)色泽
&&& 按标记D?L3Ni/Cr,D?L3Cu/Ni/Cr,其外表呈半光亮淡青的银白色I
&&& 按标记D?L2Ni/Cr、D?L2Cu/Ni/Cr，其外表呈半光亮淡膏的银白色，
&&& 按标记DD?L1Ni/Cr、D?L1Cu/Ni/Cr，其外表呈半光亮淡青的银白色I
&&& (2)允许缺陷：零件较深的低凹处及内孔无镀层（图纸上有特殊要求者除外）．
&&& (3)不允许缺陷t
&&& ①零件锐边有粗糙现象，
&&& ②全光亮和光亮铬镀层的色泽不均匀．
&&& (4)镀层厚度：不同基体材料上铬镀层厚度应符合表1、表2中的规定；
DD?L1Ni15/
&&& 15～20
&&& 20～25
&&& 0.3～1
&&& 0.3～I
&&& 15～20
&&& 20～25
&&& 铜和铜合金
& 用予紧固件
D?L3Cu5/Ni 5/Cr0.3
D?L2Cu5/Ni 5/Cr0.3
D?L1Cu5/Ni 5/Cr0.3
D?L3Cu10/Ni 5/Cr0.3
D?L2Cu10/Ni 5/Cr0.3
D?L1Cu10/Ni 5/Cr0.3
D?L3Cu20/Ni 5/Cr0.3
D?L2Cu20/Ni 5/Cr0.3
D?L1Cu20/Ni 5/Cr0.3
D?L3Cu30/Ni 5/Cr0.3
D?L2Cu30/Ni 5/Cr0.3
D?L1Cu30/Ni 5/Cr0.3
&&& 30～35
&&& 10～15
&&& 15～20
&&& O．3～l
&&& 15～20
&&& 30～35
&&& 45～50
用予紧固件
&&& (5)耐腐蚀性能，应符合有关技术文件规定或由各企业根据产品使用条件自行制定．
& &&(6)孔隙率：应符合有关技术文件规定或由各企业根据产品使用条件自行制定．
&&& (7)光亮度：应符合GB IZ38- 76附录一中表1的规定．
&&& 10．硬质铬镀层t
&&& (1)色泽；
&&& 按标记D?YCr，其外表呈有光泽淡青的银白色
&&& 按标记D?RCr，其外表呈无光泽的乳白色
&&& (2)允许缺陷：在零件非摩擦部分无镀层．
&&& (3)镀层厚度；应符舍下表中的规定：
镀层厚度（微米）
根据零件的技术要求来确定
&&& 11．铝铅合金镀层
&&& (1)色泽：
&&& 按标记D?Cu/60SnPb、D?60Shpb，其外表呈无光泽的淡灰色，
&&& 按标记D?Cu/80Snpb．R?D.60Snpb.R，其外表呈银白色具有金屑光泽．
&&& (2)不允许缺陷。
&&& ①所沉积的合金成分不在规定的范围（应含锡58～64%）以内．
&&& ②镀锡铅合金热熔时造成的毛刺和锡堆
&&& (3)镀层厚度。不同基体材料上的锡铅合金镀层厚度应符合下列诸表中的规定：
D?60SnPb10
D?60SnPb15
D?60SnPb25
镀层厚度（微米）
&&& 10～12
&&& 25～30
&&& 钢和铜合金
& 备&&& 注
& 适用于螺距
&=0.8m的紧固件
& 适用于螺距
& 镀覆标记
D?Cu7/60SnPb12
D?Cu12/60SnPb12
D?Cu20/60SnPb12
&&& 12～15
&&& 20～25
&&& 12～15
&&& 12～15
&&& 12～15
&&& 20～25
&&& 25～30
&&& 35～40
& 镀覆标记
D?60SnPb3?R
& 镀层厚度（微米）
& 基体材料
&&& 铜和铜合金
&&& 备&&& 注
& 蔼需存放较长时间的零件，锡铅合金的厚度可增至
& 10～l5微米
& 镀覆标记
D?Cu7/60SnPb3?R
D?Cu12/60SnPb3?R
D?Cu20/60SnPb3?R
&&& 12～15
&&& 20～25
&&& 10～15
&&& 15～20
&&& 25～30
& 基体材料
& 备&&& 注
& 需存放较长时间的零件，锡铅合金的厚度可以增至10～15微米，此时铜镀层可相应减薄，
&&& 镀覆标记
D?Cu20/60SnPb3?R
D?Cu20/60SnPb3?R
& 镀层厚度
&&& 20～25
&&& 35～40
& （微米）
&&& 25～30
&&& 40～45
&&& 铝和铝会金
&&& 备&&& 注
&&& 同表& 4& 的备注
12．银镀层
按标记D?Ag，其外表呈银白色；
按标记D?Ag/Be(oH)2，其外表呈稍带红色的银白色，
按标记D?L3Ag，其外表呈全光亮银白色l
按标记D?Ag?YH，其外表呈均一黑色，
按标记D?L2Ag?YH，其表面呈光亮的均一黑色．
(2)允许缺陷：经过局部热浸锡铅焊料的银层表面有稍许变暗．
(3)镀层厚度．不同基体材料上的银镀层厚度应符合下列诸表的规
D?L3Ag7?YH
D?L3Ag15?YH
镀层厚度（微米）
&&& 15～20
&&& 铜和铜合金
&&& 镀覆标记
D?Ag7/Be(OH)2
D?Ag15/Be20(OH)2
& 镀层厚度
& （微米）
&&& 15～20
氢氧化铍层
&&& 厚度不作规定
&& 铜和铜合金
&&& 镀覆标记
D?Cu12/Ag12/B(OH)2
D?Cu20/Ag20/Be(OH)2
& 镀层厚度
& （微米）
&&& 12～15
&&& 20～25
&&&& 12～15
&&& 20～25
&&& 25～30
&&& 40～45
&&& 铝和铝会金
铝和铝合金
&&& 镀覆标记
D?Cu12/Ag12/Be(OH)2
D?Cu20/Ag20/Be(OH)2
& 镀层厚度
& （微米）
&&& 12～15
&&& 20～25
&&&& 12～15
&&& 20～25
&&& 25～30
&&& 40～45
&&& 铝和铝会金
& (4)抗变色能力：镀银经钝化过的零件，在温度为25土5℃，相对湿度为95土2%的1H2S介质内，一小时不变色则镀层为合格．
& 15．金镀层
& (1)色泽：
&&按标记D?Cu/Au; D?YCu/Au，D?Ag/Au; D?YAg/Au其外表呈有光泽的金黄色
&&& (2)允许缺陷：镀层次要部位上有轻度的挂具接触痕迹．
&&& (3)不允许缺陷：镀层经高温烘烤（：200～220℃二小时，纯金400～600℃2小时）后镀层发暗.
(4)镀层厚度。应符合下表中的规定。
&&& 镀覆标记
D?YAu1/Au2
D?YAg1/Au2
D?YCu2/Au2
D?YAg2/Au2
D?YCu2/Au5
D?YAg2/Au5
& 镀层厚度
& （微米）
&&& 铜和铜合金
&&& (5)孔隙率：应符合有关技术文件规定或由各企业根据产品使用条件自行制定．
&&& (6)硬度(适用于标记D?YCu/Au),
&&& 显微硬度：Hml60～l80Kg/mm2
&&& (7)密实性：金镀层密实性试验和技术要求如下。用浓硝酸滴于镀层表面上，如三分钟不发绿，即为合格．
& 14．黄铜镀层
& 按标记D?78CuZn；D?Ni/78CuZn，其外表里柠檬黄或金黄色
& (2)不允许缺陷；所沉积的合金成分不在规定范围之内．
& (3)镀层厚度：应符合下表的规定。
&&& 镀覆标记
D?Ni7/78CuZn3
D?Ni15/78CuZn3
& 镀层厚度
& （微米）
&&& 铝和铝会金
&&& (4)耐腐蚀性能：应符合有关技术文件规定或由各企业根据产品使用条件自行制定．
&&& 15．锡镀层：
&&& (1)色泽；
&&& 按标记D?Sn,D?Cu/Sn，其表面呈银灰色、表面稍有光泽
&&& 按标记D?Sn?R、DCu/Sn?R，其表面呈银灰色，具有金属光泽．
&&& (2)不允许缺陷：
&&& ①暗灰色的镀层，
&&& ②镀锡热熔时造成的毛刺或锡堆．
&&& (3)镀层厚度；不同基体材料上的镀层厚度应符合下列诸表中的规定l
&&& 镀覆标记
D?Cu3/Sn15
D?Cu3/Sn12
& 镀层厚度
& （微米）
&&& 镀覆标记
D?Cu3/Sn15
D?Cu3/Sn12
& 镀层厚度
& （微米）
需存放较长时间的零件，锡镀层的厚度可增至10～15微米
镀层厚度& （微米）
铜和铜合金
&&& 镀覆标记
& 镀层厚度& （微米）
铜和铜合金
需存放较长时间的零件，锡镀层厚度课增至10～15微米
&&& 镀覆标记
D?Cu20/Sn3?R
D?Cu35/Sn3?R
& 镀层厚度
& （微米）
同表2的备注
&&& (4)耐腐蚀性能：应符合有关技术文件规定或由各企业根据产品使用条件自行制定．
&&& (5)孔隙率：应符合有关技术文件规定或由各企业根据产品使用条件自行制定．
& 16．钯镀层
& (1)色泽：
&&& 按标记D?Ag/Pd，其表面带有一定光泽的钢灰色
&&& (2)镀层厚度：应符合下列表中的规定：
&&& 镀覆标记
D?Ag10/Pd1
D?Ag15/Pd2
& 镀层厚度
& （微米）
铜和铜合金
& (3)耐腐蚀性能；应符合有关技术文件规定或由各企业根据产品使用条件自行制定．
& 1 7．钢氧化层：
& (I)颜色：
& 按标记H?Y，其表面称稍带兰色的黑色．
& (2)允许缺陷。镀层表面稍微星红色（合金钢）．
& (3)不允许缺陷t
& ①呈赤褐色。
& ②表面有灰色或白色薄膜
& (4)机械性能：
& ①刷光法；采用转速为转／分钟，．轮子直经为200～250毫米，铜丝直径为0.07～0.15毫米的铜丝劂光轮在表面摩擦15秒钟，若氧化膜没有被摩损，则可认为机械强度合格．
&&& ②落砂法，将零件用颇有航空用汽油的棉栓擦净，然后将零件以45。角斜放，并将100兔直径为0.5毫米的细石英砂通过长为500毫米，内径为3毫米的漏斗冲击零件的表面（漏斗的玻璃管末端距零件100毫米）．然后用棉花擦去零件表面上的灰尘，再把它放入o．5%硫酸铜的中性溶液内，达30秒钟，被试验零件的表面上若没有接触铜的斑点出现，则证明氧化膜的机械强度是良好的．
&&& (5)耐腐蚀性能。应符合有关技术文件规定或由各企业根据产品使用条件自行制定．
&&& 1 8．钢、铸造锌，铝合金及电镀镉层的磷化层
&&& (1)颜色：
&&& 按标记H?L，D?Cd25L，其外表呈浅灰色或深灰色
&&& (2)不允许缺陷：
&&& ①灰绿色的薄膜，
&&& ②锈斑和明显的擦伤，
&&& ③较多的白色小点．
&&& (3)耐腐蚀性能：应符合下表的规定．
储存前钢磷化膜耐腐蚀性能指标
试验的持续时间
试验终点特征
用一滴试液出现基体金
属所需的最少时间（分钟）
磷化层的耐蚀性能
兰色溶液变成浑浊的黄
& 色或浑浊的玖瑰色
试验溶液的成分
化学分子式&
盐酸(比重1.17)
CuSO4? 5 H2O
0.5N溶液40毫升
10%的溶液20毫升
0．IN溶液0.8毫升
& 19．铜和铜舍金氧化层：
按标记，H?Y，其外表呈黑色，
按标记：H?L2Y，其外表呈有光亮的黑色I
按标记。D?Y，其外表量黑色I
按标记：D?L2Y，其外表呈有光亮的黑色。
(2)允许缺陷：在零件不重要部位有未径抛亮的不明显的缺陷．
& (3)机械性能t
& 刷光法：用转速为转／分钟，轮子直径为200～250毫米，铜丝直径为0,07～0.15毫米的铜丝刷光轮，在试件表面摩擦15秒钟，氧化膜不被摩损，则可以认为是合格的．& ．
&&& 20．铝和铝合金电化学氧化层：
&&& (1)色泽：
&&& 按标记。D?Y，其外表量无色；
&&& 按标记。D?L3Y，其外表呈无色、全光亮；
&&& 按标记．D?Y?GF，其外表星浅黄绿色；
&&& 按标记。D?Y?Z，其外表呈有色，
&&& 按标记：D?LsY?Z，其外表呈有色、全光亮；
&&& 按标记。D?GY．其外表垦淡灰至深褐色；
&&& 按标记．D?UI?Y，其外表量具有漫反射特性的无光缎面，
&&& 按标记。D?U2?Y．其外表量具有漫反射特性的粗光缎面；
&&& 按标记；D?U3Y，其外表量具有漫反射特性的细光缎面；
&&& 按标记．D?CY．其外表呈米灰至乳色，有一定光泽；
&&& 按标记．D?JY，其外表呈金黄至深褐色、灰兰色有一定光泽或无光泽，
&&& 按标记：D?YY，其表面呈灰黄色、灰色灰褐色、或黑色无光泽．
&&& (2)允许缺陷：
&&& ①不同批的零件呈有稍微深浅不同的色泽；
&&& ③铝硅合金零件在氧化并染黑色后，其颜色为深灰色到深褐色，
&&& ③全光亮氧化抛光后留在零件表面上的不明显的缺陷；
&&& ④在零件的隐蔽部分和非工作面上有与夹具接触的痕迹；
&&& ⑤瓷质氧化，绝缘氧化、铬酸氧化、普通电化学氧化层因底层金属材料晶粒的不均匀性引起膜层色泽不均；
&&& ⑥硬质氧化层呈现与金属纹向方向平行的表面上，氧化层的颜色不均．，与金属纹向方向垂直的表面上呈起伏不平的微粒状以及在薄板材．铝镁合金等金属的制件上出现细小的裂纹．
&&& (3)不允许缺陷。
&&& ①色泽不均匀的氧化层（铝硅合金除外）
&&& ②绝缘氧化层有裂纹，
&&& ③硬质氧化层有灼伤，疏松粉末以及零件边缘棱角部位的膜层脱落，
&&& ④全光亮氧化（包括着色）层的色泽不均，，表面有麻点、擦伤、划痕、手印、花斑及退色等；
&&& ⑤有的地方无氧化层（工艺文件规定处除外），
&&& ⑥轻微的膜层疏松．
(4)耐腐蚀性能；实验方法和指标见下表中的规定：
用一滴试液出现主体金属所用的最少时间（分）
试验终点特征
化学分子式
在30～35克/升的铬酐溶液中氧化的涂覆层
在90～105克/升的硫酸溶液中氧化的涂覆层
纯铝或包纯铝的硬铝
盐酸（比重1.17）重铬酸钾水
（含硅9～15%）
&&& (5)电气绝缘性能（适用于标记D?JY的氧化层）：
&&& 在正常大气条件下，表面经过清洁处理和彻底干燥的铝和铝合金的阳极氧化膜击穿电压值不应低予250伏．
&&& (6)硬度（适用于标记D?YY的氧化层）；应符合有关技术文件规定或由各企业根据产品使用条件自行制定．
&&& (7)耐腐蚀性能；应符合有关技术文件规定、或由各企业根据产品使用条件自行制定．
&&& 21．铝和铝合金导电氧化层
&&& (1)色泽I
&&&&&& 按标记H?DY．其外表里轻微的彩虹色或无色
&&& (2)耐腐蚀性能，应符合有关技术文件规定或由各企业根据产品使用条件自行制定．
&& &22．热浸锡铅合金层
&&& (1)色泽。
&&& 按标记，．(HISnpb39)其外表呈有光亮的银白色
&&& (2)允许缺陷：厚度不均匀
&&& (3)不允许缺陷：凸起的锡瘤，毛刺等．
&&& (4)耐腐蚀性能；应符合有关技术文件规定或由各企业根据产品使用条件自行制定，
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SJ 1276 77 金属镀层和化学处理层质量检验技术要求
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轻工产品金属镀层和化学处理层的厚度测试方法 磁性法 GB/T6458&86 金属覆盖层 中性盐雾试验（NSS试验） GB/T6459&86 金属覆盖层 乙酸盐雾试验（ASS试验） GB/T6460&86 金属覆盖层 铜加速乙酸盐雾试验 （CASS试验） GB/T6461&86 金属覆盖层 对底材为阴极的覆盖层 腐蚀试验后的电镀试样的评级 GB/T6462&86 金属和氧化物覆盖层 横断面厚度显微镜测量方法 GB/T6463&86 金属和其他无机覆盖层 厚度测量方法评述 GB/T6464&86 金属和其他无机覆盖层 静置户外曝晒腐蚀试验一般规则 GB/T64历一86 金属和其他无机覆盖层 腐蚀膏腐蚀试验（CORR试验） GB/T6466&86 电沉积铬层 电解腐蚀试验（EC试验） GB/T9789&88 金属和其他非有机覆盖层 通常凝露条件下的二氧化硫腐蚀试验 GB/T9790&88 金属覆盖层及其他有关覆盖层 维氏和努氏显微硬度试验 GB/T9791&88 锌和镉上铬酸盐转化膜试验方法 GB/T9792&88 金属材料上的转化膜 单位面积上膜层质量测定 重量法 GB/T9797&88 金属覆盖层 镍十铬和铜十镍十铬电镀层 GB/T9798&88 金属覆盖层 镍电镀层 GB/T9799&88 金属覆盖层 钢铁上的锌电镀层 GB/T9800&88 电镀锌和电镀镉层的铬酸盐转化膜 GB/T11377&89 金属和其他无机覆盖层 储存条件下腐蚀试验一般规则 GB/T11378&89 金属覆盖层厚度 轮廓尺寸测量方法 GB/T11379&89 金属覆盖层 工程用铬电镀层 GB/*12304&90 金属覆盖层 工程用金和金合金电镀层 GB/*1 金属覆盖层 金和金合金电镀层的试验方法 第一部分 镀层厚度测定 GB/*1 金属覆盖层 金和金合金电镀层的试验方法 第二部分 环境试验 GB/*1 金属覆盖层 金和金合金电镀层的试验方法 第三部分 孔隙率的电图象试验 GB/* 金属覆盖层 金和金合金电镀层的试验方法 第四部分 金含量的测定 GB/* 金属覆盖层 金和金合金电镀层的试验方法 第五部分 结合强度测定 GB/*12306&90 金属覆盖层 工程用银和银合金电镀层 GB/*1 金属覆盖层 银和银合金电镀层试验方法 第一部分：镀层厚度的测定 GB/*1 金属覆盖层 银和银合金电镀层试验方法 第二部分：结合强度试验 GB/T12332&90 金属覆盖层 工程用镍电镀层 CB/T12333&90 金属覆盖层 工程用铜电镀层 GB/T12334&90 金属和其他无机覆盖层 关于厚度测量的定义和一般规则 GB/T12335&90 金属覆盖层 对底材呈阳极性的覆盖层腐蚀试验后的试样评级 GB/T12599&90 金属覆盖层 锡电镀层 GB/T12600&90 金属覆盖层 塑料上铜十镍十铬电镀层 GB/T12609&90 电沉积金属覆盖层和有关精饰计数抽样检查程序 GB/T12610&90 塑料上电镀 热循环试验 GB/T13322&91 金属覆盖层 低氢脆镉钛电镀层 GB/T13346&92 金属覆盖层 钢铁上的镉电镀层 GB/T13744-92 磁性和非磁性基体上镍电镀层厚度的测量 GB/T13825&12 金属覆盖层 黑色金属材料热镀锌层的质量测定 称量法 GB/T13911&92 金属镀覆和化学处理表示方法 GB/T13912&92 金属覆盖层 钢铁制品热镀锌层技术要求 GB/T13913&92 自催化镍一磷镀层 技术要求和试验方法 GB/T15519&95 钢铁化学氧化膜 GB/T15821&95 金属覆盖层 延展性测量方法 GB/T15827&95 离子镀 仿金氮化钛的颜色 GB/T1838&95 镀锡钢板（带）镀锡量试验方法 GB/T1839-95 钢铁产品镀锌层质量试验方法 GB/T2972&9l 镀锌钢丝锌层硫酸铜试验方法 GB/T2973&91 镀锌钢丝锌层重量试验方法 GB/T8184&87 铑电镀液 GB/*7003&86 灯具电镀、化学覆盖层 GB/T1 复合金属覆层厚度的测定 金相法 GB/T1 复合金属覆层厚度的测定 X荧光法 GB/T1 复合金属覆镍层厚度的测定 容量法 GB/T1 复合金属覆铝层厚度的测定 重量法 GB/T 印制板金属化孔镀层厚度测试方法 微电阻法 GB/T 金属和氧化覆盖层厚度测试方法 截面金相法 GB/T 印制板镀涂覆层厚度测试方法 &反向散射法 GB/T 印制板镀层附着力试验方法 胶带法 GB/T 印制板镀层附着性试验方法 摩擦法 GB/T 印制板镀层孔隙率电图象测试方法 GB/T 印制板镀层孔隙率测试方法 气体暴露法 DIN50980&75 金属覆层检验&腐蚀试验的评定 JB/T5067&91 钢铁制件粉末机械镀锌 JB/T5068&91 金属覆盖层厚度测量 x射线光谱方法 JB/T6073&92 金属覆盖层 实验室全浸腐蚀试验 JB2108&77 阴极性金属镀层腐蚀试验结果的保护性评价方法 JB2112&77 金属覆盖层孔隙率试验方法 湿润纹纸贴置法 JB2113&77 金属覆盖层孔隙率试验方法 浇浸法 JB2117&77 金属覆盖层厚度试验方法 溶解法 CB745&83 金属镀层和化学覆盖层的选用原则 CB/Z54&81 电解镀锌 CB/Z99&68 气缸套松孔镀铬技术条件 CB/Z100&68 活塞环松孔镀铬技术条件 CB/Z94&68 黑色金属磷化技术条件 GB/T11109&89 铝及铝合金阳极氧化 术语 CB/Z92&81 铝合金阳极氧化处理 GB/T8013&87 铝及铝合金阳极氧化 阳极氧化膜的总规范 GB/T8014&87 铝及铝合金阳极氧化 阳极氧化膜厚度的定义和有关测量厚度的规定 GB/T 铝及铝合金阳极氧化膜厚度的试验方法重量法 GB/T 铝及铝合金阳极氧化膜厚度的试验方法分光束显微法 GB/T6808-86 铝及铝合金阳极化 着色阳极氧化膜耐晒度的人造光加速试验 GB/T1 铝及铝合金阳极氧化 着色阳极氧化膜色差和外观质量检验方法 目视观察法 GB/T1 铝及铝合金阳极氧化 用喷磨试验仪测定阳极氧化膜的平均耐磨性 GB/T1 铝及铝合金阳极氧化 用轮式磨损试验仪测定阳极氧化膜的耐磨性和磨损系数 GB/T1 铝及铝合金阳极氧化 氧化膜的铜加速醋酸盐雾试验（CASS试验） GB/T1 铝及铝合金阳极氧化 着色阳极氧化膜耐紫外光性能的测定 GB／T1 铝及铝合金阳极氧化 用变形法评定阳极氧化膜的抗破裂性 GB/T8752&88 铝及铝合金阳极氧化 薄阳极氧化膜连续性的检验 硫酸铜试验 GB/T8753&88 铝及铝合金阳极氧化 阳极氧化膜封闭后吸附能力的损失评定 酸处理后的染色斑点试验 GB/T8754&88 铝及铝合金阳极氧化 应用击穿电位测定法检验绝缘性 GB/T11110&89 铝及铝合金阳极氧化 阳极氧化膜的封孔质量的测定方法 导纳法 GB/T1 铝及铝合金阳极氧化 阳极氧化膜的封孔质量评定 磷一铬酸法 GB/T1 铝及铝合金阳极氧化 阳极氧化膜的封孔质量评定 酸浸法 GB/T11376&89 金属的磷酸盐转化膜 HB5473&91 铝及铝合金化学转化膜质量检验 HB/Z233&93 铝及铝合金硫酸阳极氧化工艺 HB/Z118&87 铝及铝合金铬酸阳极氧化工艺 HB/Z237&93 铝及铝合金硬质阳极氧化工艺 HB/Z107&86 高强度钢零件低氢脆镀镉一钛工艺 HB/Z236-93 电镀铅锡合金 HB5033&77 镀层和化学覆盖层的选择原则与厚度系列 HB5034&77 零（组）件镀覆前质量要求 HB5035&92 锌镀层质量检验 HB5036&92 镉镀层质量检验 HB5037&92 铜镀层质量检验 HB5038&92 镍镀层质量检验 HB5039&92 黑镍镀层质量检验 HB5040-92 化学镀镍层质量检验 HB5041&92 硬铬、乳白铬镀层质量检验 HB5042&92 装饰铬镀层质量检验 HB5045-92 黑铬镀层质量检验 HB5046&77 锡镀层质量检验 HB5047&77 黄铜镀层质量检验 HB5048&77 铅镀层质量检验 HB5049&77 铅锡合金镀层质量检验 HB5050&77 铅烟扩散镀层质量检验 HB5051&77 银镀层质量检验 HB5052&77 金镀层质量检验 HB5053&&77 把镀层质量检验 HB5054&77 铭镀层质量检验 HB5055&77 铝及铝合金硫酸阳极氧化膜层质量检验 HB5056&77 铝及铝合金铬酸阳极氧化膜层质量检验 HB5057&77 铝及铝合金硬质阳极氧化膜层质量检验 HB5058&77 铝及铝合金绝缘阳极氧化膜层质量检验 HB5060&77 铝及铝合金化学氧化膜层质量检验 HB5061&77 镁合金化学氧化膜层质量检验 HB5062&77 钢铁零件化学氧化（发蓝）膜层质量检验 HB5063&77 钢铁零件磷化膜层质量检验 HB5064&77 铜及钢合金钝化膜层质量检验 HB5065&77 铜及钢合金氧化膜层质量检验 HB/Z5068&92 电镀锌、电镀锦工艺 HB/Z5069&92 电镀铜工艺 HB/Z5070&92 电镀镍工艺 HB/Z507l一78 化学镀镍工艺 HB/Z5072&92 电镀铬工艺 HB/Z5073&78 电镀锡工艺 HB/Z5074&78 电镀银工艺 HB/Z5075&78 电镀金锑工艺 HB/Z5076&78 铝及铝合金阳极氧化工艺 HB/Z5077&78 铝及铝合金化学氧化（磷酸一铬酸法）工艺 HB/Z5078&78 镁合金化学氧化工艺 HB/Z5079&78 钢铁零件化学氧化工艺 HB/Z5080&78 钢铁零件磷化工艺 HB/Z5081&78 铜及铜合金化学钝化工艺 HB/Z5082&78 铜及铜合金氧化工艺 HB/Z5083&78 电镀溶液分析常用试剂 HB/Z5084&78 氰化电镀锌溶液分析方法 HB/Z5085&78 氰化电镀镉溶液分析方法 HB/5086&78 氰化电镀铜溶液分析方法 HB/Z5087&78 酸性电镀铜溶液分析方法 HB/Z5088&78 电镀镍溶液分析方法 HB/Z5089&78 电镀黑镍溶液分析方法 HB/Z5090&78 化学镀镍溶液分析方法 HB/Z5091&78 电镀铬溶液分析方法 HB/Z5092&78 电镀黑铬溶液分析方法 HB/Z5093&78 碱性电镀锡溶液分析方法 HB/Z5094&78 酸性电镀锡溶液分析方法 HB/Z5095&78 氰化电镀黄铜溶液分析方法 HB/Z5096&78 电镀铅溶液分析方法 HB/Z5097&78 电镀铅锡合金溶液分析方法 HB/Z5098&78 电镀铟溶液分析方法 HB/Z5099&78 氰化电镀银溶液分析方法 HB/Z5100&78 氰化电镀金溶液分析方法 HB/Z5101&78 电镀金锑合金溶液分析方法 HB/Z5102&78 电镀钯溶液分析方法 HB/Z5103一78 电镀铑溶液分析方法 HB/Z5104&78 铝合金阳极氧化溶液分析方法 HB/Z5106&78 铝合金化学氧化（磷酸一铬酸法）溶液分析方法 HB/Z5107&78 镁合金化学氧化溶液分析方法 HB/Z5108&78 磷化溶液分析方法 HB/Z5109&78 钝化溶液分析方法 HB/Z5111&78 锌锡合金镀层分析方法 HB/Z5112&78 镉锡合金镀层分析方法 HB/Z5113&78 镉铁合金镀层分析方法 HB/Z5114&78 铅锡合金镀层分析方法 HB/Z5115&78 金锑合金镀层分析方法 HB/Z5116&78 金属镀层试纸鉴定法 HB5192&8l 镀层和化学覆盖层表观腐蚀等级评定方法 HB 镀层和化学覆盖层耐蚀性检验 HB 镀层和化学覆盖层耐蚀性检验标准 SJ42&77 金属镀层和化学处理层的分类、特性、应用范围和标记 SJ/Z44&62 电镀和化学涂覆典型工艺过程 SJ/Z1081&76 电镀溶液典型分析方法的一般要求 SJ/Z1082&76 镀镍溶液典型分析方法 SJ/Z1083&76 镀铬溶液典型分析方法 SJ／Z1084&76 镀铜溶液典型分析方法 SJ/Z 1085&76 镀锌溶液典型分析方法 SJ/Zl086&76 镀镉溶液典型分析方法 SJ/Zl087&76 镀锡溶液典型分析方法 SJ/Z1088&76 氧化镀银溶液典型分析方法 SJ/Z1089&76 镀金溶液典型分析方法 SJ/Zl090&76 镀铂溶液典型分析方法 SJ/Zl091&76 镀钯溶液典型分析方法 SJ/Zl092&76 镀铑溶液典型分析方法 SJ/Z1093&76 氰化镀铜锌合金（黄铜）溶液典型分析方法 SJ/Z1094&76 氰化镀铜锡合金溶液典型分析方法 SJ/Z1095&76 镀铅锡合金溶液典型分析方法 SJ/Z1096&76 合金镀层的典型分析方法 SJ/Z1097&76 其他溶液典型分析方法 SJ/Z1171&77 电镀溶液极化曲线的测定方法 SJ/Z1172&77 电镀溶液分散能力的测定方法 SJ/Z1173&77 电镀溶液电流效率的测定方法 SJl276&77 金属镀层和化学处理层质量检验技术要求 SJl277&77 金属镀层和化学处理层质量检验验收规则 SJ1278&77 金属镀层和化学处理层外表的检验方法 SJl279&77 金属镀层硬度的检验方法 SJl280&77 金属镀层孔隙率的检验方法 SJ1281&77 金属镀层和化学处理层厚度的检验方法 SJl282&77 金属镀层结合力的检验方法 SJl283&77 金属镀层和化学处理层腐蚀试验方法 SJ l284&77 金属镀层腐蚀试验结果评定方法 SJ l285&77 铝和铝合金氧化处理层电气绝缘性能的测试方法 QJ450&84 金属镀覆层厚度系列与选择原则 QJ451&88 零（部）件镀覆前质量控制技术要求 QJ452&88 锌镀层技术条件 QJ453&88 镐镀层技术条件 QJ454&88 铜镀层技术条件 QJ455&88 镍镀层技术条件 QJ456&88 硬铬镀层技术条件 QJ457&88 锡镀层技术条件 QJ458&88 银镀层技术条件 QJ 459&88 金镀层技术条件 QJ460&88 钯镀层技术条件 QJ461&88 铑镀层技术条件 QJ462&88 黄铜镀层技术条件 QJ463&88 不锈钢钎焊用镍镀层技术条件 QJ468-85 镁合金化学氧化膜层技术条件 QJ469&88 铝合金硫酸阳极化膜层技术条件 QJ470&88 铝合金硬质阳极化膜层技术条件 QJ471&88 铝合金瓷质阳极化膜层技术条件 QJ472&88 铝合金绝缘阳极化膜层技术条件 QJ473&88 铝合金铬酸阳极化膜层技术条件 QJ474&88 钢铁零件化学氧化膜层技术条件 QJ475一88 铜及铜合金氧化膜层技术条件 QJ476&88 铜及铜合金钝化膜层技术条件 QJ477&88 锌盐磷化膜层技术条件 QJ478&90 金属镀覆层厚度测量方法 QJ 479&90 金属镀覆层结合强度试验方法 QJ480&90 金属镀覆层孔隙率的试验方法 QJ48l&JD 金属镀覆层变湿热试验方法 QJ482&90 金属镀覆层显微硬度测试方法 QJ483&90 铝合金绝缘阳极氧化膜层击穿电压测试方法 QJ484-90 银镀覆层抗硫变色试验方法 QJ485&90 铜及铜合金氧化膜层抗变色试验方法 QJ486&90 铜及铜合金钝化膜层抗腐蚀试验方法 QJ487&83 铝及铝合金化学导电氧化膜层技术条件 QJ489&86 提高镀锌层抗腐蚀性技术要求 QJ490&86 黑镍镀层技术条件 QJ49l-86 化学镀镍层技术条件 QJ492&86 非金属材料化学镀镍技术条件 QJ493&86 钢、铜及铜合金装饰铬镀层技术条件 QJ498&86 液压缸筒硬铬镀层技术条件 QJl324&87 提高镀镉层抗腐蚀性技术要求 QJl345&88 黑铬镀层技术条件 QJl346&88 黑铬镀层生产说明书 QJl347&88 镀黑铬溶液分析方法 QJl375&88 铝及铝合金化学氧化膜层技术条件 QJl376&88 铝及铝合金化学氧化膜层生产说明书 QJ1377&88 铝及铝合金化学氧化溶液分析方法 QJl824&89 锌镍合金镀层技术条件 QJl825&89 锌镍合金镀层生产说明书 QJl826&89 锌镍合金镀覆溶液分析方法 QJ2217&92 低氢脆镀镉工艺规范 QJ2511&93 镁及镁合金镀层技术条件 QJ2512&93 镁及镁合金镀金工艺规范 QJ2513&93 镁及镁合金溶液分析方法 主要技术指标无需零点校准带背光显示FT220涂层测厚仪测量原理：磁性法FT220涂层测厚仪测量范围:1～1250&mFT220涂层测厚仪测量精度：&（3%H+1）&m（零点校准）　　　　　&[1～3%H+1]&m（二点校准）FT220涂层测厚仪零位稳定：所有涂层测厚仪测量前都要求校准零位，可以在随仪器的校零板或未涂覆的工件上校零。仪器零位的稳定是保证测量准确的前提。一台好的测厚仪校零后，可以长时间保持零位不漂移，确保准确测量。无需校准：多数测厚仪除了校零外，还需要用标准片进行调校。测量某一范围厚度，要用某一范围的标准片调校。主要是不能满足全范围内的线性精度。不仅操作烦琐，而且也会因标准片表面粗糙失效，增大系统误差。温度补偿：涂覆层厚度的测量受温度影响非常大。同一工件在不同温度下测量会得出很大的误差。所以好的测厚仪应该具备理想的温度补偿技术，以保证不同温度下的测量精度。红宝石探头：探头接触点的耐磨性直接影响测量的精度。普通金属接触探头，其表面磨损后会带来很大的误差。FT220涂层测厚仪独特的直流采样技术：使得测量重复性较传统交流技术有无可比拟的优越和提高。 F型探头可直接测量导磁材料（如钢铁、镍）表面上的非导磁覆盖层厚度（如：油漆、塑料、搪瓷、铜、铝、锌、铬、等）。可应用于电镀层、油漆层、搪瓷层、铝瓦、铜瓦、巴氏合金瓦、磷化层、纸张的厚度测量，也可用于船体油漆及水下结构件的附着物的厚度测量。具有耐磨硬质金属探针的弹簧导套式探头，不但能在坚硬或粗糙表面上进行测量，而且能保证测头具有不变的压紧力和稳定的取样值。数字显示，测量范围宽，分辨率高。自动记忆校准值，方便使用。结构坚固、精致，携带方便。一体化结构，体积小，重量轻。利用可选附件RS232C软件和电缆，可与PC计算机通讯，实现数据的采集，处理，分析和打印等功能。本仪器设有自动关机，实现省电功能。FT220涂层测厚仪规格显示器：4位10L液晶测试范围：0-1250um基它测量范围需要另外订购分辨率：0．1um/1um测量精度：&1-3％或&2．5um测量模式：单次测量和连续测量。具有公英制单位转换功能，实现um/T转换。带有标准的RS232C窗口。电源：2节5号电池。操作条件：温度0-40℃，湿度80%。尺寸：126&65&27L重量：81g（不包括电池）（膜片的实际厚度已标在了膜片上）可选附件：RS232C通讯电缆和软件 北京时代新天科贸有限公司生产 电话：400-672-8891
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