2105柴油机气门间隙调整 气门摇（臂）轴支座的夹...

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柴油机气门摇臂轴支座机械加工设计
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文件介绍：
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1.2.1零件作用
本设计所设计的零件是1105柴油机中摇臂结合部的气门摇臂轴支座，它是柴油机上气门控制系统的一个重要零件直径为18mm的孔用来装配摇臂轴，轴的两端各安装一进、排气气门摇臂。直径为16mm的孔内装一个减压轴，用于降低气缸内压力，便于启动柴油机。两孔间距56mm，可以保证减压轴在摇臂上打开气门，实现减压。两孔要求的表面粗糙度和位置精度较高，工作室会和轴相配合工作，起到支撑作用，直径11的孔用M10的螺杆和汽缸盖相连，直径3的孔用来排油，各部分尺寸零件图中详细标注。
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123456789102.2.3设计毛坯图；（1）确定铸造斜度根据《机械制造工艺设计简明手册；坯砂型铸造斜度为30～50；[13]；表2.2-6本零件毛；（2）确定分型面由于毛坯形状对称，且最大截面在中；便于发现上下模在铸造过程中的错移，所以选择前后对；（3）毛坯的热处理方式为了去除内应力，改善切削性；机械加工前应当做时效处理；2.2.4绘制毛坯图；图2.2气门摇臂轴支座毛坯图；
2.2.3 设计毛坯图
（1） 确定铸造斜度 根据《机械制造工艺设计简明手册》
坯砂型铸造斜度为30～50。
表2.2-6 本零件毛
（2） 确定分型面
由于毛坯形状对称，且最大截面在中间截面，为了起模以及
便于发现上下模在铸造过程中的错移，所以选择前后对称中截面为分型面。
（3） 毛坯的热处理方式 为了去除内应力，改善切削性能，在铸件取出后进行
机械加工前应当做时效处理。
2.2.4 绘制毛坯图
气门摇臂轴支座毛坯图
2.3 选择加工方法，制定工艺路线
2.3.1 定位基准的选择
定位基准的选择在工艺规程制定中直接影响到工序数目，各表面加工顺序，夹具结构及零件的精度。
定位基准分为粗基准和精基准，用毛坯上未经加工的表面作为定位基准成为粗基准，使用经过加工表面作为定位基准称为精基准。在制定工艺规程时，先进行精基准的选择，保证各加工表面按图纸加工出来，再考虑用什么样的粗基准来加工精基准。
1.粗基准的选择原则
为保证加工表面与不加工表面之间的位置精度，则应以不加工表面为粗基准。若工件上有很多歌不加工表面，应选其中与加工表面位置精度要求较高的表面为粗基准。
为保证工件某重要表面的余量均匀，应选重要表面为粗基准。
应尽量选光滑平整，无飞边，浇口，冒口或其他缺陷的表面为粗基准，以便定位准确，夹紧可靠。
粗基准一般只在头道工序中使用一次，应精良避免重复使用。 2.精基准的选择原则
“基准重合”原则
应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的定位误差。
“基准统一”原则
尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。 “自为基准“原则
某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。 “互为基准“原则
当两个表面相互位置精度及尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。
所选的精基准应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。 根据上述定位基准的选择原则，分析本零件，根据气门摇臂轴支座零件图，本零件时带有孔的形状比较简单的零件，孔?18、孔?16以及孔?11均为零件设计基准，均可选为定位基准，而且孔?18和孔?16设计精度较高（亦是装配基准和测量基准），工序将安排这两个孔在最后进行，为遵循“基准重合”原则，因此选择先进行加工的?11孔和加工后的36mm下底面作为精基准，在该零件需要加工的表面
中，由于外圆面上有分型面，表面不平整有飞边等缺陷，定位不可靠，应选?28外圆端面及未加工的?16mm外圆面为粗基准。 2.3.6 确定工艺路线
在综合考虑上述工序的顺序安排原则基础上，确定了该气门摇臂轴支座零件的工艺路线如下： 工序1：铸造；
工序2：时效处理；
工序3：以?28外圆为基准，用一个长V形块和一个活动V形块分别置于?28外圆和?26外圆处夹紧，用卧式铣床粗铣?28前端面，保证尺寸37?0.1至38，粗铣?26前端面保证尺寸16mm至16
工序4：精铣?28前端面，翻面精铣?28后端面，保证尺寸37?0.1；
工序5：用V形块定位?28与?26外圆，粗铣?22上端面，保证尺寸39至42 工序6：翻面粗铣?36端面，保证尺寸39至39.5mm；
工序7：精铣?36下端面，保证尺寸39mm； 工序8：钻孔?11；
?0.11?0.11?0.027工序9：钻孔?160至?14，扩孔至?15.8，铰孔至?160，钻孔?180至?16，
扩孔至?17.8，铰孔至?180，保证两孔中心距56?0.05;
工序10：?180
?161?45两端倒角； 0、
工序11：钻孔?3； 工序12：去毛刺，锐边。 工序13：终检。
上述工艺方案的特点在于工序较集中，适合中小批量生产，减少生产场地，减少生产设备，可以较多采用通用化设备生产，是对中批量生产是很合适的。
2.3.7工序间加工余量的确定
查《机械制造技术基础课程设计指导教程》表2-28，表2-35，并综合对毛坯尺寸以及已经确定的机械加工工艺路线的分析，确定各工序间加工余量如下表：
机械加工工序间加工余量表
2.3.9切削用量以及基本时间定额的确定
粗铣?26前、后端面
粗铣?28前、后端面。 1.粗铣?28前端面 切削深度 ap?3mm。
（1） 进给量的确定 此工序选择YG6硬质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀
的具体参数如下：D=80mm，D1=70mm，d=27mm，L=36mm，L1=30mm，齿数z=10，
根据所选择的X61卧式铣床功率为4KW,查《机械制造技术基础课程设计指南》
5-146，得fz?0.?20
9z取fz=0.20mm/r
f?0.20?10?2mm/r。
（2） 切削速度的确定
根据所知的工件材料为HT200,硬度HBS187-220，根据《机
械加工工艺师手册》计算主轴转速n?指导教程》
表30-23，选择切削速度vc=65m/min。
?258r/min，查《机械制造技术基础课程设计
表4-18得n=255r/min，然后计算实际
255?3.14?80
?64m/min。
（4）基本时间的确定 查《机械制造技术基础课程设计指南》表2-28得此工序机动时间计算公式：
n=255r/min，工作台进给量
根据铣床的数据，主轴转速
fM=fz?z?n?0.2?10?255?510mm/min。
根据机床说明书取
fM=480mm/min；切削加工面L=28mm
根据《机械加工工艺师手册》
，表30-9查得l1?l2=7，
??0.07min。 fMz480
2. 工步二 粗铣?26前端面 （1） 切削深度 ap?4mm。
（2） 进给量的确定 此工序选择YG6硬质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣
刀的具体参数如下：D=80mm，D1=70mm，d=27mm，L=36mm，L1=30mm，齿数z=10，根据所选择的X61卧式铣床功率为4KW,查《机械制造技术基础课程设计指南》表5-146，得fz?0.20?0.09mm/z
取fz=0.20mm/r
f?0.20?10?2mm/r。
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