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压铸模使用必须注意的几个要点
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一、压铸模的使用特点
在压铸生产过程中，压铸模的零件成形条件极其恶劣，它们经受着的磨蚀、化学的侵蚀和热疲劳的反复作用。
1) 金属液在高压、高速下进入型腔，对模具型腔的表面产生激烈的摩擦和冲击，使模具表面产生侵蚀和磨损。
2) 金属液在浇注过程中难免有熔渣带入，熔渣对成形零件表面产生复杂的化学作用，铝和铁的化合物像尖劈一样，加速了压铸模裂纹的形成和发展。
3) 热应力是模具成形零件表面产生裂纹的主要原因，在每一个压铸件生产过程中，成形件表面除了受到金属液的高速、高压冲刷外，还存在着吸收金属在凝固过程中放出的热量，产生了热交换。此外由于热传导的关系，使成形件表面层温度急剧上升，与内部产生了很大的温差，从而产生了内应力。当金属液充填型腔时，型腔表层首先达到高温而膨胀，而内层模温较低，相对的膨胀量小，使表层产生压应力。开模后，型腔表面与空气接触，受到压缩空气及的激冷而产生拉应力。这种交变应力随着生产的延续而增加，当超过模具材料的疲劳极限时，使模具表面层产生塑性变形而产生裂纹。
为了保持型面的耐用，要求型面具有抗热疲劳性能、耐磨损、不粘模、易脱件。所以对成形零件采用了目前应用较好的4Cr5MoSiV1(H13)材料制造。
二、合金熔液的温度
压铸模生产过程中为了能更好地填充到压铸模所有凹孔和深处，保证金属流动时彼此融和，在使用压铸模时，应正确选择金属的浇注温度，合金压铸液体浇注温度如下：
压铸液体温度/℃
压铸合金温度选用原则：
1) 浇入的金属温度越低，压铸模的寿命越长；
2) 用低温压铸,才有可能减少排气槽深度的增大，降低金属液溅出的危险；
3) 采用低温压铸能减少压室与顶杆啮紧的机会；
4) 采用低温压铸能减少铸件中的收缩孔和裂纹的产生。
总之,在工艺条件允许的情况下，压铸合金的温度，还是选用低温压铸好。
三、模具工作的温度
压铸模的工作温度根据其压铸合金而不同，下面是几种合金模具的推荐值，供选用：
工作温度/℃
锌合金模具
铝合金模具
镁合金模具
铜锌合金模具
压铸模工作温度的选择原则:
1) 模具温度过低，铸件内部结构疏松，空气排出困难，难以成型；
2) 模具温度过高，铸件内部结构致密，但铸件易“焊”附于模腔中，粘模
不易卸出铸件，同时过高的温度会使模体本身膨胀，影响铸件尺寸精度。
3) 模具温度应选择在合适的范围内，一般经试验合适后，恒温控制为好。
四、压铸模的润滑
润滑的目的
润滑作为压铸模和压铸件的分型剂，便于压铸模卸件;作为压铸模和压机的活动部分的润滑剂，减少摩擦，提高压铸模的使用寿命；此外，还可以作为压铸模的冷却剂，并降低模具由于长期工作的热疲劳，延长了模具寿命。
2、润滑剂的要求
对于润滑剂的选用应满足如下需要:
不能使压铸件在型腔中粘附；
b.不能腐蚀模具型面的钢料；
c.不能产生有毒的气体；
d. 在受热时不能产生灰渣；
e. 润滑后应均匀贴附在型腔及工作表面而不被高压金属冲走。
3、润滑剂的配制
a.全损耗系统用油85%-90%+石墨10%-15%；
b. 重油100%；
c. 石蜡30%+黄蜡30%+凡士林油14%+石墨26%；
d. 石墨25%+甘油20%+水玻璃5%+水50%；
4、使用润滑剂时应注意的事项
a.润滑剂可用于型腔及可动部分表面上；
b.润滑剂喷量每次要少，而且要均匀，喷涂后最好在型面上形成一层薄膜。
五、压铸模的调整内容
压铸模制作完成以后，要经过试模来进行调整，选择正确的压铸条件和工艺参数，才能达到稳定的压铸，生产出合格的铸件。
试模前，试模人员应做到对压铸用的合金原材料进行事先检查，了解合金材料的特点和压铸特性；还应了解模具的结构、压铸机的性能、压铸条件、压铸工艺及操作方法等。
正确选择压铸成形条件，是试模调整的关键。常常遇到这样的问题，即使模具的设计与制造都十分正确，但由于压铸成形的条件选择不当，同样压不出合格的铸件。相反，在某些情况下，可借助于调整压铸成形的条件，来克服模具的不足之处，压出了合格的铸件。为此，试模人员必须熟悉各项压铸成形条件的作用及相互关系、模具的动作原理等，才能正确地选择和合理地调整各项压铸成形条件。
压铸成形条件调整的内容有：材料熔融温度、压射时模具温度及熔液温度；压铸机的注射压力、锁模力、开模力的确定及根据制件情况所需的压射比、压射速度大小等。最后对压铸成型的制品状况要进行修整后才能获得完善的压铸件。
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3秒自动关闭窗口关于模具拆装的例题41-第2页
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关于模具拆装的例题41-2
图2；哈夫模斜滑块侧抽典型结构；4．观察：打开第一个分型面，第二个分型面也相应打；察；（1）面粗糙度为型腔的表面粗糙度为；（2）斜滑块与锥模套板的配合面粗糙度为；（3）斜导柱与导孔的配合间隙约为；（4）销件18采用数量为根；（5）浇注系统：直浇道、模浇道（分流道）内浇口的；5.分析与判断；（1）模具的工作过程：合模，注射成型完毕打开第个；注塑成型后增压造成涨
图2哈夫模斜滑块侧抽典型结构 4． 观察：打开第一个分型面，第二个分型面也相应打开，进行观察。（1）面粗糙度为
型腔的表面粗糙度为
。（2）斜滑块与锥模套板的配合面粗糙度为
。（3）斜导柱与导孔的配合间隙约为
。（4）销件18采用数量为
根。（5）浇注系统：直浇道、模浇道（分流道）内浇口的方向、大小、位置。5.分析与判断（1）模具的工作过程：合模，注射成型完毕打开第
个分模面，由于塑料注塑成型后增压造成涨模力及壶咀、壶耳型腔和塑件脱模阻力，加上塑件对型芯包模力的综合作用，主要力的先决来源于机的开模力，把
从型芯脱出，塑件停留在
上，由两个斜滑块在
的作用下，由锥模套板件10及斜导柱件4的导向下把型腔分模面扩展开，第二个分模面也打开到能把塑件的壶咀、壶耳取出位置，然后手工将工件取出。为了不使斜滑块脱出，模具采用限位方法，实际模具中采用的限位方法是
。清理模具各分模面、合模，继续第二次注射工作。合模时斜滑块在合模力的作用下，斜滑至原设计的工作位置，为了保证分模面2在最终运动结束后停留在模具的中线，因此采用了
。（2）斜滑块与斜导柱并用的原因是：斜滑块与斜导柱必须存在约
的间隙，是保证模具闭合至逼近终止时，用斜模套板的斜面楔紧斜滑快。假如壶身轴向分型面侧投影面积是150厘米2，注射压力约450kg/M2，那么作用于锥模套板的压力应&
kg。在设计斜导柱和斜滑块时，两者设计的角度应是件4或件10大？
，另外单靠斜导柱在合模时对斜滑块的压力来锁模，对模具设计，加工工艺性及其使用寿命来说是不合理的。（3）此模设计时采用两对斜导柱进行导滑，试分析：A．假如四支斜导柱的角度一致，位置度对模具工作是否有影响，试分析说明。B.位置在设计公差范围内，角度不一致又将对模具产生如何影响，试分析说明（4）设置件13定位销的作用是
。（5）加上件12的作用是
。（6）试分析此模具设计的优缺点，并提出更进方法。（7）根据图2，在表格上填写公差配合。（8）假如此塑件是透明件，型芯和型腔的工作表面粗糙度应控制在
以上。（9）此模设置了件13定位其作用是
。（10）试说明此模如何装在注射机上（装机步骤）（11）模具在工作过程中由于塑件热量的传递而致使模温升高，这样生产率就降低了，试说明此模冷却系统设置与否的利弊。6．拆模：试叙述拆模步骤。7．装模：（a）动模装配顺序。（b）定模装配顺序8．提出此模具的优缺点及改进办法。9．整理实验场所（1）把模具各零件都装配好，检验各活动部分动作是否灵活自如，紧用部分是否拧紧，定位部分是否打正及到位，有无剩余零件。（2）工具装盒（袋）是否完整。（3）经指导老师认可方可离开实验室。四、盖类三板式塑料注射模拆装实验1、塑料工件介绍：此是圆盖类塑件，外径尺寸约ф120，壁厚2毫米，材料聚乙烯。塑件外表面粗糙度为0.8，内表面1.6~3.2，尺寸精度为塑件精度5级。要求不得有凹缩，银纹，流痕，裂纹，变形，披缝等缺陷。附：此模具已在工厂使用过。2、实验步骤： 图1 盖类三板式注射模结构示意图A．读装配结构示意图：（图1）要求看懂模具结构示意图，在实验操。做前做到。B．打开第2个分模面，旋开键8螺钉，使整付模具在第二个分型面上分成两部分，即动定模部分。（一）开模观察：A．型腔表面粗糙度为
，型心表面粗糙度为
，根据塑件要求，成型部分的粗糙度比塑件提高
级。B．导柱件6的高度比型腔深度高出约
毫米，导柱上设有
个环状油槽，每个油槽的间距约
毫米，油槽宽度约
毫米。C．按照塑件结构，该模具采用
形式浇口。D．模具第2分模面上四根导柱直径是否一样（是，非）。E．顶出机构是由哪几个零件构成：
。F．塑件注射成型，开模时是停留在
上，顶出塑件采用
，复位采用
。（二）分析与判断A．模具工作过程：合模注射成型后，开模。第
个分模被打开，针点式直浇口停留在
上。动模随机运动，由于塑件的包模力作用，芯型的表面较型腔粗糙，脱模斜度较型腔小，因此塑件脱离型腔，（此时再定距拉杆的作用下，两个分模面都被打开；点状浇口与塑件分离）。当运动到
时，注塑机上的顶杆顶住
塑件开始脱模，直到塑件脱离型芯。脱离型芯的过程是注塑机的顶捍顶住
推出塑件。用手工取出直浇口清理模具，合模，开始第二模次注射。B．模具设置件15导柱，件16导套的作用是
。C．型芯件20和推件板采用锥面配合的好处是
。这种结构在规则的投影面上模具加工工艺性较好，在不规则的投影面上请考虑应采用的形式是
，加工方法：（1）型芯根部（2）推料板锥面采用
。D．件13采用定距螺钉这样可保证模具顶出塑件在原设计行程内，若采用模具中的光焊，其利弊是
。 E．按图1结构，直浇口将停留在件3上，若采用
结构，才能达到自动脱料。F．缩短直浇道的好处是：提高工艺出品率，减少充型阻力和热量损失，有效的减轻模具的质量（模具材料费用减少），此模采用缩短直浇道的办法是
G．根据此模具具体结构，提高支板（件10）刚度的方法是
H．图中导柱6高于型腔深度的作用是
。（三）请在图1上标注公差配合：（四）按照观察，分析结果请写出模具拆开和装配步骤。（五）分析此模具设计的优缺点，提出改进办法。 包含各类专业文献、文学作品欣赏、外语学习资料、高等教育、应用写作文书、各类资格考试、中学教育、关于模具拆装的例题41等内容。　
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职场生存攻略 思维导图经典案例 Excel... 　在线互动式文档分享平台,在这里,您可以和千万网友分享自己手中的文档,全文阅读其他用户的文档,同时,也可以利用分享文档获取的积分下载文档注塑加工过程中遇到注塑机开模力不足问题怎么办
注塑是一种工业产品生产造型的方法。产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。 注塑还可分注塑成型模压法。和压铸法。注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设。'645')this.width='645';" border="0" /> 1、开模油压环面积偏小
　　开模力=开模油压环面积×开模油压力
　　在最高压力确定条件下还想加大开模力，只能通过加大开模油压环面积，可以通过加大油缸直径或减小活塞杆直径从而提高开模油压环面积。
　　2、开模过油间隙太小
　　在开模一段，由于液压缓冲套与油缸前盖内孔的配合间隙太小，导致压力油缓慢甚至难以进入油缸开模腔，所以无法提供最大开模力。加大液压缓冲套与油缸前盖内孔的配合间隙，使压力油能迅速进入油缸开模
　　腔并形成具有一定冲量的开模力，可能开模会出现一定的冲击。
　　3、高压锁模后θ角超过90°导致反铰
　　机铰参数的设计及锁模油缸行程及安装位置决定了最后高压锁模时小铰的终止位置并形成一个θ角，设计的θ角必须确保在各零件加工累计公差范围内安装出来的机器其θ角要绝对小于90°，一旦θ角超过90°，小铰出现反铰，这时开模瞬间实际是将钩铰和长铰往直线方向靠使其产生更大的锁模力，最终因此开模力小不足以克服加大锁模力所产生的变形力，所以其开模瞬间无法完成。我司120吨伺服机设计的θ角非常接近90°，余量留的不多，可能一些零件加工超差较大产生的累积误差太多可能极少数出现反铰现象，所以修改设计，缩短活塞杆行程及活塞杆长度，减低θ角；现场机器的简易做法可以在锁模油缸前盖与尾板连接面处加6-10mm的垫圈。
　　4、锁模压力和流量过大导致锁模力超载，机铰变形力过大，开模力无法克服过大的变形力
　　当机铰机的机铰设计好后，其产生要达到的既定锁模力时的机铰放大比也已经确定，据此可以设计所需锁模油缸的推力来确定锁模油缸的直径，此油缸还要保证有足够的开模力，要足够的开模力就希望油缸直径越大越好，但油缸直径太大导致锁模时的油缸推力太大而使锁模力超载（调模不好时），机铰变形力过大，开模力无法克服过大的变形力而导致无法开模。在此情况，通常可以通过限制高压锁模压力及流量来防止锁模力超载，调模时耐心一点，尽可能用较低的锁模压力调出合用的锁模力。
　　5、开模压力低流量小，导致开模冲量小
　　因开模压力低，流量小导致开模冲量小，无法克服机铰的变形力，特别是伺服控制系统所提供的第一段开模的流量小，开模冲量更小，更难开模。此问题可通过修改控制器的PID和开模斜率来加大开模冲量。
　　 6、装模试压后的升温，导致开模困难
　　装模试压一段时间后，模具升温膨胀，锁模力增大，导致开模困难，注意及时调整容模量，使锁模力回到原来的值，避免开模故障。
　　7、装锁模后停机时间过长，导致无法开模
　　锁模后停机时间过长，导致机铰润滑油膜完全消失，机铰变形进一步加大，导致无法开模，所以尽可
　　能减少锁模停机时间，停机前切记将模具打开，切勿在锁紧模具的情况下停机。
　　8、开模背压，导致开模冲量的不足
　　油路上在开模一段设置开模背压也导致开模冲量的不足，如发现此情况就取消开模背压。
　　9、机铰内的摩擦阻力过大，导致开模阻力
　　机铰内大销轴和钢套的摩擦阻力过大导致需要更大的开模力来克服其摩擦阻力：
　　（1）钢套内的油槽边缘没有去毛刺导致毛刺磨损成颗粒进入大销轴和钢套的配合面并使配合面磨损或烧死配合面，为了避免此问题，要求加工这些零件后一定要去修毛刺并修光滑，安装时再次检查并将各表面清理干净涂上润滑脂后安装。　　
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