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& ABB变频器在造纸机传动系统中的应用
ABB变频器在造纸机传动系统中的应用
核心提示： 1．造纸机对电气传动系统的要求 造纸是一个连续生产的过程，因此生产线的连续和有序控制成为了制约成品纸质量和产量的瓶颈。变频调速于20世纪90年代中期开始在&&& 1．造纸机对电气传动系统的要求
&&& 造纸是一个连续生产的过程，因此生产线的连续和有序控制成为了制约成品纸质量和产量的瓶颈。变频调速于20世纪90年代中期开始在造纸领域中应用，并得到了快速推广。
&&& 交流变频调速技术以其卓越的调速性能、显著的节电效果以及在国民经济领域中的广泛适用性，而被公认为是一种最有前途的交流调速方式。直流调速系统在造纸机的发展史上占有重要的地位，但由于直流电动机存在维护难、抗环境干扰能力差等缺点，到了20世纪90年代已严重制约了造纸整机的性能价格比。而变频调速技术能最大程度地发挥交流电动机本身固有的优点（结构简单、坚固耐用、经济可靠、动态响应特性好等），再加上变频调速理论己形成一门相对独立的学科，变频调速技术全面应用于造纸生产线的时代已经到来了。
&&& 造纸机是由一系列配套设备组成的，分湿部和干部两大部分。湿部包括上浆流送系统、网部和压榨等部分，干部包括烘干、压光和卷取等部分。其生产流程一般是：
&&& 浆料通过上浆流送系统传送到造纸生产流水线的前端流浆箱，然后浆流由此依次通过网部、压榨设备、前烘缸、后压榨设备、后烘缸、压光机和卷纸机等在内的部分设备，成为原纸，原纸又可以另外进入机外涂布设备和复卷机产出成品纸。
&&& 造纸机的传动点分别由交流电动机单独拖动，交流电动机由ABB全数字变频调速装置驱动，并实现闭环控制。系统采用PLC作为控制核心，由PLC对操作台上的每一个传动点的操作信号进行处理（每个传动点在操作台上都设有速度升高、速度降低、紧纸、爬行／运行等操作按钮），并把相应的速度信号以通信的方式传送给变频器。同时，还对伏辊、驱网、吸移、真空压榨、一压、二压分别进行负荷分配控制。另外，在操作台上还显示每一个传动点的速度及工作电流，并具有运行、故障指示功能。造纸机正常运行对电气传动控制系统的要求有以下几点。
&&& ①造纸机传动系统要有一定的稳速精度和动态响应速度，其稳态精度为&0.02%～&0.01%，动态精度为0.1%～0.05%。
&&& ②工作速度要有较宽、均匀的调节范围，适应不同品种、不同批量生产的需要，调节范围为1：10。
&&& ③各传动分部间速比稳定、可调。为了使造纸机可以生产良好的纸张和延长正常工作时间，造纸机各分部的速度必须是稳定、可调的。各分部的调速范围为&8%～&10%。
&&& ④爬行速度。为方便检查、清洗聚酯网、压榨毛毯以及检查各分部的运行情况，各分部应具有15～30m/min可调的爬行速度。但低速运转时间不宜过长，以减少无效的运行和机械磨损。
⑤具有刚性或柔性连接的传动分部间在维持速度链关系的基础上，还需具有负荷动态调整的功能，以免造成由于负荷动态转移而引起有的分部因过载而过电流，有的分部因轻载而过电压。
&&& ⑥各分部具有微升、微降功能以及必要的显示功能，如线速度、电流、运行、故障信号等，相关联的分部具有单动、联动功能。
&&& 基于分部传动的变频调速控制系统强调的是各传动点的在线无级调速和同步跟随性能，因此，用于分部传动的变频器必须具有以下特性。
&&& ①调速范围宽，在全速度范围内效率必须在90%以上。
&&& ②功率因数高于0.9。
&&& ③输入谐波电流总失真小于3%。
&&& ④采用可靠性高、技术成熟的标准器件(IGBT)。
&&& ⑤能减少输出谐波分量并有效降低du/dt噪声和转矩脉动。
&&& ⑥利用通信功能实现数据的高速串行传输。
&&& 2．电气传动控制系统的设计
&&& 造纸机电气传动控制系统的硬件选择依据是系统的控制精度、通信速率、响应时间、性价比、可靠性，选用西门子S7-200 PLC、CP226通信处理器作为系统的主控单元控制整个系统。造纸机的电气控制原理如图7-1所示。
&&& 变频器选用ABB公司的ACS800系列高性能变频器，ACS800变频器采用先进的DTC控制技术，内置直流电抗器以降低进线电源的高次谐波含量，最大启动转矩可达200%的电动机额定转矩。ACS800变频器的动态转速误差在闭环时为0.05%，静态精度为0.01%。动态转矩的阶跃响应时间在闭环时达到1～5ms，可较理想地满足造纸机高传动性能的需要。
&&& 由于ACS400本身不带速度反馈接口，为了实现速度闭环控制，需另外加装反馈装置。选用脉冲频率电流变换单元把测速脉冲转换为电流信号输入到变频器中去，利用变频器内部的过程控制软件实现速度变换控制。这种方法的缺点是对于大惯性负载（如烘缸的负载扰动超调量和动态恢复时间较长），给调整带来一定不便，在使用中还要保持一定的工艺条件稳定性。如果工艺变化频繁或波动较大，应转入开环控制。
&&& 需要设计的启／停和爬行／运行控制不进入PLC，一方面节省I/O接口，另外也是适应生产工艺需要。造纸机不论大小都要求每一个传动点能独立进行启／停和爬行／运行操作，进入PLC进行联动设计是不必要的，因为在全线开机时为了保证安全和设备的试运转，一般都采用单机启动或停止操作，这样有利于发现故障和减少事故。系统的故障保护及指示回路同样采用继电回路设计。
&&& 3．系统的软件设计
&&& 程序设计为模块化结构，各种功能以子程序结构适时调用实现；程序采用循环扫描方式对速度链上的传动点进行处理，提高程序执行效率。程序设计通用性强，并具有必要的保护功能和一定的智能性。主程序的流程如图7-2所示。
&&& (1)速度链结构设计
速度链结构采用二叉树数据结构算法，先对各传动点进行数学抽象，确定速度链中各传动点的编号，此编号应与变频器设定的地址一致。任一传动点由3个数据确定其在速度链中的位置，填入位置寄存器相应的数值，由此可构成满足该系统正常工作需要的速度链结构。
图7-1&造纸机的电气控制原理图
图7-2 主程序流程图
&&& (2)算法设计
&&& 速度链的设计采用了调节变比的控制方法，把压榨作为速度链中的主节点。该点速度即造纸机的工作车速，调节其速度即调节整机车速。其他各分部点的速度由该点车速乘以相应的变比得到。由PLC检测其他分部车速调节信号，通过该部增、减按钮的操作改变其速比，从而改变相应分部的车速。
&&& (3)负荷分配设计
&&& 造纸机传动结构上有柔性连接的传动点，烘缸部和压榨部之间不仅要求速度同步，还需要负载率均衡，否则会造成一个传动点由于过载而过电流，而另一传动点则由于被带动而过电压，影响正常抄纸，甚至可能撕坏毛布，损坏变频器、机械设备。因此，这两个传动部分的传动点之间需要负荷分配自动控制。
&&& 负荷分配的工作原理是：假设P1e、P2。为两台电动机的额定功率，Pe为额定总负载功率，Pe= P1e+P2e。P为实际总负载功率，P1、P2为电动机的实际负载功率，则P= P1+ P2。系统工作要求P1 =P&P1e/Pe，P2 =P&P2e/Pe，这两个值相差不大于3%。由于电动机功率是一间接控制量，实际控制以电动机定子转矩代替电动机功率进行计算。
&&& PLC对各分部电动机的转矩进行采样，计算每一组的总负荷转矩，根据总负荷转矩计算负载平衡时的期望转矩值。PLC通过Modbus总线得到电动机转矩，利用上述原理再施以PID算法，调节变频器的输出，使两电动机转矩的百分比一致，即完成负荷自动分配的目标。
&&& 设置最大限幅值，如果负荷偏差超过该设定值，要停机处理，以防机械、电气故障发生。负荷分配控制实现的前提是具有合理的速度链结构，使负荷分配的传动点组处于子链结构上，该部负荷调整时不影响其他的传动点，因此，速度链结构采用主链与子链相结合的形式。
&&& 4．辅助部分的设计
&&& 辅助部分的电气系统应协调工作，以保证系统正常运行和设备安全。造纸机的辅助部分通常包括白水系统、真空系统、压缩空气系统、冷冻水系统、化学品加药系统、损纸回收系统、通风系统等。在实际设计中，为了使造纸机能连续均衡地运转，造纸机辅助部分的生产能力一般为造纸机最大生产能力的115%～135%。因此，采用变频调速及其控制技术能有效地降低实际运转中的辅助能耗，比如原先通过调节阀门开度来进行控制的风机和水泵、定速运转的皮带传输机等。
&&& (1)冷冻水变频调速
&&& 在造纸机的辅助设备中，涂布和施胶经常要到用冷冻水来处理涂料，以保持涂料化学特性的稳定。现在经常采用冷冻水泵变频调速系统。它的控制原理是利用温度或温差进行控制，因为从严格意义上说，冷冻主机的回水温度和出水温度之差表明了冷冻水从涂料槽带走的热量，所以温差可作为控制依据。同时，由于冷冻主机的出水温度一般较为稳定，故实际上在设计中只需根据回水温度进行控制。
&&& 冷冻水系统选用的变频调速系统设计为PID控制，因为大部分的变频器都具有PID功能，所以，控制回路就非常简洁，以回水温度作为反馈信号，而目标温度则可以通过变频器的面板或上位机输出的模拟量信号进行设定。
&&& (2)损纸皮带机变频调速
&&& 损纸皮带机负责将干部的断纸或处理纸运送到干损系统，因为皮带的速度通常都按造纸机的最大车速设计，造纸机的运行速度在最大车速的50%～80%之间，皮带定速运行必将浪费相当多的能量，而且还会产生较大的噪声。采用变频调速可使皮带机的速度跟随造纸机的车速，而且使皮带机的启动频率为20--30Hz，这样既能使皮带机快速反应避免堵纸，又能降低能耗。
&&& 5．造纸机变频器的参数设置
&&& (1)造纸机变频器的参数设置原则
&&& 采用变频器设计的变频调速系统的性能虽然能满足造纸工艺传动系统的要求，但变频器的参数设置不当，也会影响系统的性能，甚至系统不能正常运行。对于通用型变频器来说，其主要参数和设置方法可以从以下几个方面来考虑。
&&& ①频率信号参数。变频器可采用以下几种方式设置运行频率。
&&& &操作面板。在变频器的显示面板上都有频率升高和频率降低按键，通过它们可以改变变频器的运行频率，这是一种数字设定频率的方式。由于这种方式不能在现场实时修改变频器的运行频率，因此，其应用范围受到一定的限制，只能在单电动机拖动且不经常修改运行频率的场合中使用。
&&& &模拟端子。模拟端子基本都有电压输入和电流输入两种，输入电压有0～5V、0～10V、-5～5V、-10--10V等几种，输入电流基本上有0～20mA和4～20mA两种，可以任意设定其中的一种或多种输入，变频器内部用10位以上的模／数转换将其转换成数字量。采用这种方式设定变频器的运行频率可以实现外控操作，且在现场可以实时修改，但模拟量在传输过程中易受干扰，特别是电压信号更容易受干扰，造成系统运行不稳定。若选择模拟端子方式设定运行频率，应选择电流信号。另外，用模拟量设定运行频率，在造纸机传动控制系统中还要解决速度同步问题。
&&& &数字端子。这种设定频率的方式，各种品牌的变频器叫法不一，如ABB变频器叫电动电位器，而富士变频器叫上升／下降功能等，其实际上就是利用变频器本身的多功能数字输入端子来改变变频器的运行频率，且升／降速的速率可调。这种方式在纸机传动系统中以八缸纸机应用最为典型。
&&& &通信方式。这种以串行通信的方式设定变频器运行频率的方法在大型造纸机传动系统中应用得最为广泛，常见的有RS-485或CAN总线等。
&&& 在通用型变频器的频率设定方式中，常见的是以上4种，这4种方式也并非独立存在，它们可以组合使用。例如，ABB800系列变频器在设定频率时就可以用模拟量的代数和、多个模拟量的最大值、多个模拟量的最小值、模拟量的乘积、模拟量与通信量的和等多种组合方式。在使用中，应根据实际情况灵活运用。
&&& ②控制命令。它包括控制电动机的启动／停止、运行方向等命令。
&&& &启动／停止。当系统准备就绪后（通电），变频器处于待机状态，电动机并没有运转。要使系统运转，需给变频器一个启动命令。有3种方式可以启动变频器：操作面板、外部端子（可以是固定电平也可是脉冲信号）、通信方式。可以根据实际情况，选择其中的任一种方式。变频器停止时的情况和启动时相似，只不过动作相反。
&&& &运行方向。交流电动机是通过改变其三相输入电源任意两相的相序来改变其旋转方向的，在变频中只需给它一个电平信号自动调整其两相的相序，就可改变电动机的旋转方向。在设计传动系统时，根据工艺要求决定是单向运行还是双向运行。在造纸机传动系统中都是单方向运行，可以通过变频器的参数规定其旋转方向。
&&& ③限幅参数。限幅是系统正常运行时的参数范围，如最大转矩、电流、频率等对于不同的系统来说其设置值也不相同。
&&& 除了以上3类参数之外，还有输出信号类、恒速类、加减速时间等多种参数。
&&& (2)ABB变频器的参数设置
&&& ABB变频器是应用较为广泛的一种品牌，现在主要有ACS800（具有各种功能等级）和ACS400两大系列，在2.2～30kW范围内有各种功率等级。另外，在小功率系列当中还有ACS100系列。ABB变频器以其稳定的性能和低廉的价格在造纸机传动系统中被广泛采用。ABB变频器中的ACS800系列在造纸机传动应用中遇到的需经常改动的参数如下。
&&& ①启动数据。它是用于设定电动机信息的一组参数，只需在第一次运行时设置，以后就不需要再改变了。这一组参数包括共10个参数。
&&& &&电动机信息。电动机信息包括额定电压(9905)、额定电流(9906)、额定频率(9907)、额定速度(9908)和额定功率(9909)。这些参数是从电动机的铭牌数据中得到的。例如一台4极三相异步电动机，PN= 30kW，IN=59A，nN=1450r/min，fN= 50Hz，UN= 380V，则设置参数时，07=50，，9909= 30。
&&& &&电动机控制模式(9904)。ACS800系列变频器有两种控制模式：DTC（即直接转矩控制）和SCALAR（即标量控制）。在直接转矩控制模式下，系统中的给定信号为转矩，即使在没有反馈的情况下（即开环）也可对电动机进行精确的速度及转矩控制。而标量控制相对来说控制精度要差一些。
&&& &应用宏的选择(9902)。所谓应用宏就是根据变频器在一些常用的场合中所需的一些功能在出厂时已经经过预编程的参数集。ABB800系列变频器的应用宏有Factory（工厂宏）、Hand/Autoctrl（手动／自动宏）、PIDcontrol（PID控制宏）、Sequentialcontrol（顺序控制宏）、Torquecontrol（转矩控制宏）。用户可根据需要选择应用宏。例如在利用变频器进行压力或流量控制的系统中，就可以用PID控制宏实现闭环控制。
&&& ②变频器控制参数。这些参数主要规定了变频器的启动方式，包括10.01、10.02启动／停机命令的信号源。在外部控制时，变频器的启动和停止应采用外部端子或通信的方式，而ABB800变频器用外部端子又有多种组合，常用的可以设定DI1～DI6中的任何一个作为启动／停止命令的输入端。
&&& &10.03用于规定变频器所拖动电动机的旋转方向，根据电机学，三相异步电动机的旋转方向取决于三相输入电源的相序，在需要双向运行（如电梯、升降机等）的场合可以把这个参数设为REQUEST，由数字输入端子来控制电动机的旋转方向。
&&& &&16.01为允许信号，要启动变频器时将该参数设为YES。
&&& ③给定选择。外部控制选择11.02，ABB800有两个控制源可供选择，即EXT1和EXT2。当选择EXT1时，变频器的启动由10.01所指定的输入端子控制，频率由11.03所指定的方式给定。对于PID应用宏，此时为开环控制；对于转矩控制宏，此时为速度控制。当选择EXT2时，变频器的启动及频率来源分别为10.02、11.06;在PID应用宏及转矩控制宏下分别为闭环控制及转矩控制方式。
&&& 频率给定源选择10.031、1.06分别是EXT1、EXT2的给定源，若给定信号为模拟量，可以选择模拟输入端子AI1～AI3中进行给定。这里要说明的是AI1为DC 0～10V电压信号，AI2～AI3为0～20mA电流信号。当然也可以采用通信方式或数字端子（即电动电位器）进行频率设定。
&&& ④恒速。在有些场合中，如造纸机在爬行时，不需要改变变频器的运行频率就可以用恒速功能。ABB800变频器有15种速度可以供用户选择。
&&& ⑥加／减速时间。加／减速时间及积分类型的选择十分重要，特别是在拖动大惯性负载时，如在造纸机传动系统中，拖动烘缸的变频器的加／减速时间应大一些。如加速时间过短，启动时电动机处于堵转状态，容易发生过流故障；如减速时间过短，则可能发生惯性负载拖动电动机的现象，使电动机处于发电状态，变频器会发生过压故障。在这些场合中如允许，可采用自由停机方式（即将21.03设为COAST）。在造纸机传动系统中，烘缸传动加速时间20.02可设为30～40s，减速时问可稍长一些，即22.03可设为40～80s，其余传动单元的加／减速时间均可设为20～30s。参数22.06加／减速积分类型有两种：线性积分和S形曲线。一般传动系统均可采用线性积分，在电梯及复卷机传动系统中则采用S形曲线。
&&& ⑥限幅参数。限幅参数主要规定电流转矩、最高运行频率等参数，在ABB800系列变频器中，最大输出电流能达到200%Ihd，在转矩控制模式下最大输出电流能达300%Ihd。一般来说，在造纸机传动控制中都能满足要求，这些参数基本上不用修改（参数代码20.03、20.04）。
&&& 对于最高运行频率，一般出厂时设定为50Hz，如果传动系统减速器选择得合适的话，也不用修改，如果要修改这一参数，要注意的是在运行频率大于50Hz时为恒功率调速。在为ABB800变频器修改最高运行频率时，需设定以下几个参数（以改为65Hz为例）：将99.07改为65Hz，将20.08改为65Hz，将11.05改为1950r/min（对于4极电动机）。
&&& ⑦闭环控制参数。闭环控制的实现对于ABB800变频器来说有两种途径：配编码器反馈卡的速度闭环控制和过程PID控制。
&&& &速度闭环控制。此时要设定的参数如下。
&&& 50.01：编码器每转的脉冲数，这一参数根据所选编码器来确定，一般有360、500、等规格。
&&& 50.02：编码器脉冲的计算，一般在造纸机传动中不需正反转运行，可以设定为单A或B输入即可。
&&& 23.01:速度控制器的增益。
&&& 23.02：速度控制器的微分时间。该参数要根据具体的传动系统进行整定，使稳定的动态性能指标均满足要求。
&&& 98.01:脉冲编码器可选模块。应设为YES。
&&& &过程PID闭环控制。在压力、流量等闭环控制系统中，往往把压力或流量通过传感器转换为电压或电流信号，这时就可以采用过程PID控制方式，参数设置时主要是整定PID参数。
&&& 40.01PID：控制器增益。
&&& 40.02PID：控制器积分时间。
&&& 40.03PID：控制器微分时间。
&&& 当然，ACS800变频器的参数很多，除了以上所列的几种之外还有通信参数、故障管理参数等。
&&& 6．系统调试
&&& 系统调试分为继电回路调试、软件调试、负荷分配调试及速度测试等。继电回路调试可按常规电气调试方法进行，软件调试的方法是首先验证PLC动作是否正常，可以在连通整个系统的情况下观察变频器的显示频率进行验证。如在I/O端口上加上开关信号，观察应当动作的变频器单元，看是否按要求对频率进行了调整。如正常，试验负荷分配的动作、方向是否与设计时一致。可以在端子上加信号使电流增大或减小，如果相应的传动点频率按计算结果变化，则表示正常。最后检查通信的可靠性，可以从变频器上读出通信的错误率代码，并作相应处理。
&&& 系统动作时间测试是在系统的第一级、中间一级和最后一级接上速度表，然后通过各点的加／减速按钮来检查频率变化情况。在正常情况下，当按下按钮后应没有明显的滞后感，否则应检查程序和硬件线路。采用I/O端扫描，其反应时间在最坏情况下应为数百毫秒，否则会感到操作不便。
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求西门子PLC与ABB变频器之间的现场总线通讯？
提问者:苏沛翔
西门子PLC与ABB变频器之间的现场总线通讯1引言Profibus是目前工控系统中最成功的现场总线之一，得到了广泛的应用。它是不依赖于生产厂家的、开放式的现场总线，各种各样的自动化设备均可通过同样的接口协议进行信息的交换。Profibus-DP(Distributed I/O System-分布式I/O系统)是一种经过优化的模块，有较高的数据传输率，适用于系统和外部设备之间的通信，远程I/O系统尤为合适。它允许高速度周期性的小批量数据通信，适用于对时间要求苛刻的自动化控制系统中。Profibus-DP现场总线系统可使许多现场设备(如PLC、智能变送器、变频器)在同一总线进行双向多信息数字通讯，因此可方便地使用不同厂家生产的控制测量系统相互连接成通讯网络。济钢鲍德彩板有限公司是济钢集团总公司2003年投资兴建的年产20万吨大型彩板生产基地，其生产线中的固化炉、导热油炉、煤气制氢中的煤气系统必须对煤气通过煤气加压机进行二次加压才能满足生产工艺要求，煤气加压机控制系统采用Profibus-DP过程现场总线通讯技术方案，自动化控制单元与变频器采用不同厂家的产品，分别采用西门子的S7-300 PLC和ABB公司的ACS600变频器。2系统配置及通讯协议(1)系统配置该系统以西门子公司和ABB公司的相关产品来实现全数字交流调速系统在Profibus-DP网中的通讯及控制原理。附图为该系统的Profibus-DP网的网络配置图，其中PLC为西门子公司的SIMATIC S7-315-2DP，变频器为ACS600系列，NPBA-12为与变频器配套的通讯适配器。编程软件为STEP7 V5.2软件，用于对S7-300 PLC编程和对Profibus-DP网进行组态和通讯配置。上位机画面操作采用WinCC5.1进行画面编程和操作，与PLC通讯采用以太网通讯方式。(2)通讯协议在本系统中，S7-300 PLC作为主站，变频器作为从站时，主站向变频器传送运行指令，同时接受变频器反馈的运行状态及故障报警状态的信号。变频器与NPBA-12通讯适配器模块相连，接入Profibus-DP网中作为从站，接受从主站SIMATIC S7-315-2DP来的控制。NPBA-12通讯适配器模块将从Profibus-DP网中接收到的过程数据存入双向RAM中，的每一个字都被编址，在变频器端的双向RAM可通过被编址参数排序，向变频器写入控制字、设置值或读出实际值、诊断信息等参量。变频器现场总线控制系统若从软件角度看，其核心内容是现场总线的通讯协议。Profibus-DP通讯协议的数据电报结构分为协议头、网络数据和协议层。网络数据即PPO包括参数值PKW及过程数据PZD。参数值PKW是变频器运行时要定义的一些功能码;过程数据PZD是变频器运行过程中要输入/输出的一些数据值，如频率给定值、速度反馈值、电流反馈值等。Profibus-DP共有两类型的网络PPO:一类是无PKW而有2个字或6个字的PZD;另一类是有PKW且还有2个字、6个字或10个字的PZD。将网络数据这样分类定义的目的，是为了完成不同的任务，即PKW的传输与PZD的传输互不影响，均各自独立工作，从而使变频器能够按照上一级自动化系统的指令运行。3 STEP7项目系统组态及通讯编程(1)使用STEP7V5.2组态软件，进入Hardware Configure完成S7-300 PLC硬件组态;(2)选定S7-315-2DP为主站系统，将NPBA-12的GSD(设备数据库)文件导入STEP7的编程环境中，软件组态NPBA-12到以S7-315-2DP为主站的DP网上，并选定使用的PPO类型，本设计使用PPO4，设定站点网络地址。在变频传动装置Profibus的结构中，ABB变频器使用Profibus-DP通信模块(NPBA-12)进行数据传输，主要是周期性的:主机从从站读取输入信息并把输出信息反送给从站，因此需要在PLC主程序中调用两个系统功能块SFC14和SFC15来读写这些数据，实现到变频器的通信控制;(3)在主PLC程序中建立一个数据块，用于于变频器的数据通信;建立一变量表，用于观测实时通讯效果。4变频器运行设置变频器与PLC应用Profibus-DP现场总线连成网络后，除在PLC自动化系统中进行编程外，在每个变频器上也要进行适当的参数设置。通讯电缆联接后，启动变频器，完成对变频器通讯参数的4.1基本设置。(1) 51.01―模块类型，本参数显示由传动装置探测到的模块型号。其参数值用户不可调整。如果本参数没有定义，则不能在模块与传动之间建立通讯。(2) 51.02―本参数选择通讯协议，“0”为选择Profibus-DP通讯协议。(3) 51.03―本参数为Profibus连接选择的PPO类型，“3”为PPO4，但变频器上的PPO类型应与PLC上组态的PPO类型一致。(4) 51.04―本参数用于定义设备地址号，即变频器的站点地址，在Profibus连路上的每一台设备都必须有一个单独的地址。本次设计中两台变频器分别为2、3号站。[1]4.2过程参数的连接过程参数互联完成NPBA-12双端口RAM连接器与变频器相应参数的定义和连接，包括主站(PLC)到变频器的连接和变频器到主站(PLC)的连接两部分。在变频器上设定下列连接参数。(1)从PLC发送到传动装置变频器的PZD值l PZD1―控制字，如变频器的启动使能、停止、急停等控制命令;l PZD2―变频器的频率设定值。(2)从传动装置变频器发送到PLC的PZD值l PZD1―状态字,如报警、故障等变频器运行状态;l PZD2―变频器的速度实际值、电流实际值等。5结束语变频器控制系统采用了Profibus-DP现场总线控制模式后，不但整个系统可靠性强，操作简便，而且可根据工艺需要进行灵活的功能修改。该系统在济钢鲍德彩板有限公司应用以后，运行效果良好，为今后总公司的自动化设备(不同厂家的网络通讯)提供了一个成功典范。
回答者:罗献超
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