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数控铣床的机床坐标系的作用及详细描述
机床坐标系是数控铣床在生产加工工件的时候对加工轨迹进行引导限制作用的系统，在加工中的机床坐标系是非常重要的。
为了使数控系统能够准备地控制数控铣床各运动部件的运动，就人为地将数控铣床置于一个坐标系统当中，每个数控铣床的运动方向对应一个坐标轴。这样，数控铣床工作台上的工件与数控铣床主轴、工作台、铣刀等之间就有了准确的位置关系，而加工程序中的位置控制指令都是相对这个坐标系统而言的。
为了便于编写加工程序，无论机床的结构是工件静止、刀具运动，还是刀具静止、工件运动，编写加工程序时一律按工件静止、刀具运动确定坐标系。Z轴为平行于机床主轴的坐标轴，其正方向定义为从工作台指向铣刀夹持的方向，即铣刀远离工作台的运动方向，立式数控铣床为垂直向上，卧式数控铣床为水平向后。
X轴为水平的、平行于工作台面的坐标轴，它平行于主要的切削方向，从操作者所站的位置观察，主轴相对于数控铣床工作台水平向右为X轴的正方向，也可理解为工作台在水平面内向左为X轴的正方向。Y轴为垂直于XZ平面的坐标轴，就立式数控数控铣床而言，从操作者所站的位置观察，主轴相对数控铣床工作台在水平面内远离操作者的方向为Y轴的正方向，也可理解为工作台在水平面内靠近操作者的方向为Y轴的正方向。
了解以上内容，相信我们大家已经非常了解了数控铣床的机床坐标系。-产品/服务
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加工中心的坐标设置与子程序调用
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本文通过实例，剖析了机床坐标设置与子程序的应用问题，说明了自动编程与手工编程相结合，利用G92位置设置功能与子程序调用相配合，简化编程，优化程序的方法。在实际工作中，取到事半功倍的作用。
随着数控技术的快速发展及/技术的广泛应用，数控加工越来越多地依赖于软件的自动编程，手工编程逐渐处于次要的地位。但在实际加工中如果将自动编程与手工编程相结合，利用G92位置设置功能与子程序调用相配合，则可以更加简化编程，优化程序，有利于程序的修改和重复调用。
下面以美国SABRE-1000 Acramatic 850SX系统立式加工中心机床为例，就坐标设置（位置设置）与子程序调用问题进行探讨。
机床坐标系为机床上固有的坐标系，是由机床生产厂家设定的。工件坐标系是编程人员在编制加工程序时，根据零件图纸上的某一固定点为原点确定的坐标系。两坐标系之间的统一通过准备功能代码G92的位置设置功能实现。
G92位置设置功能允许操作人员或编程人员为当前坐标轴赋予新的坐标值而工作台并不移动。 G92偏移机床坐标系，使NC程序中的工件坐标系的坐标值与之相匹配。
工件原点（NC程序的零点）是由操作人员在安装工件的过程中进行定位的。编程人员在编制程序时可以不考虑工件在机床上安装的物理位置和安装精度，而利用数控系统的原点偏置功能，通过工件原点偏置来补偿工件的装夹误差。在加工前将该偏置值输入到数控装置，加工时该偏置值便能自动加到工件坐标系上，使数控系统按机床坐标系确定的工件的坐标值进行加工。但是，如果将G92直接编入程序中，而不采用将偏置值输入到数控装置的方法，则会更加方便。
如图1所示，有6个相同的型芯，如果仅采用自动编程而不进行人工编辑，就需要对每一个型芯都完全绘制和进行编程，工作量较大，程序量更大，也不便于检查程序。
如果将手动编程与自动编程相结合，利用CAD/CAM软件自动编程，只需要绘制一个型芯，生成加工一个型芯的程序。再根据各型芯之间的位置关系，通过G92设置和子程序调用，即可得到简洁、清晰的程序。而且，如果在加工的过程中已经磨损，更换刀具后，也可以很方便地修改程序，继续下一个型芯的加工。
：G71G90　　　　　　　　 “：”为程序开始标识符
T16M6　　　　　　　　　　 装第16号刀位上的刀具
G00X519.8Y254.4Z77.929 机床坐标系中工件中心位置（也是型芯1的工件原点）
(CLS,L10)　　　　　　　　　调用加工一个型芯的子程序
G00X664.8Y254.4Z77.929 到达机床坐标系中型芯2的工件原点位置
(CLS,L10)　　　　　　　　　调用同一个子程序
G00X809.8Y254.4Z77.929到达机床坐标系中型芯3的工件原点位置
(CLS,L10)
G00X809.8Y484.4Z77.929到达机床坐标系中型芯4的工件原点位置
(CLS,L10)
G00X664.8Y484.4Z77.929到达机床坐标系中型芯5的工件原点位置
（CLS,L10)
G00X519.8Y484.4Z77.929到达机床坐标系中型芯6的工件原点位置
(CLS,L10)
(DFS,L10)　　　　　　定义加工一个型芯的子程序
G92X0Y0Z0 将子程序前面的，当前坐标轴赋予新的坐标值（0，0，0）
G01X-145.Y-115.M03S350M08F2000
Z-38F100
．．．．．．　　 加工一个型芯的程序
Y-115.
G00Z100　　将主轴快速地提升到工件坐标系中Z为100的位置
X0Y0　　　 回到工件坐标系X-Y平面零点
G99　　　　取消G92位置设置，让工件坐标系回复到机床坐标系中
(ENS)　　　子程序结束
M30　　　　程序结束
实际工作中，工件坐标系的Z方向以工件表面（甚至低于工件表面）作为零点。如果让刀具真正到达工件原点，势必与工件相碰。为了提高安全性,，在让刀具准确到达工件原点时，刀具并不真实与工件接触，应将工件原点在机床坐标系中的Z值抬高一定距离（如距离a），相应地，在G92设置Z高度值时，Z值也加上相同距离a。
G00X__Y__Z__+a
G92X0Y0Z0+a
例如，对下面的G92设置程序：
G00X519.8Y254.4Z77.929
G92X0Y0Z0
如:将刀具抬高100mm,可改成：
G00X519.8Y254.4Z77.929+100
G92X0Y0Z0+100
刀具端面距离工件表面高100mm，而工件原点实际上仍在工件表面未变。这样，在进行程序加工过程中就安全、灵活多了。
如果装夹好工件后需要调试程序，我们必须抬高刀具远离工件表面运行，这时只需要将G92中的Z值减去a(a为Z向所需抬高的高度值)，就使刀具端面距离工件表面（工件原点）高了a距离。
在加工过程中需要临时增加深度，这时就只需要将G92中的Z值加上a(a为Z向所需下降的深度值)，就使刀具端面距离工件表面（工件原点）低了a距离。
如此，就可以在不更改程序其它部分的情况下，只通过更改G92中Z坐标的设置就可以快速、安全地达到目的。
G00X__Y__Z__
G92X0Y0Z0+a　（或G92X0Y0Z0-a）
例如：
对下面的程序要求Z方向下降5mm：
G00X519.8Y254.4Z77.929+100
G92X0Y0Z0+100
可改成：
G00X519.8Y254.4Z77.929+100
G92X0Y0Z0+100+5
如果将机床坐标系中工件原点所在的Z值加上a，而G92程序段中的Z值不变，也可使刀具端面距离工件表面（工件原点）提高a距离。或者，将机床坐标系中工件原点所在的Z值减去a，而G92程序段中的Z值不变，就使刀具端面距离工件表面（工件原点）降低a距离。效果与更改G92中Z坐标的设置相同。
G00X__Y__Z__-a　（或G00X__Y__Z__+a）
G92X0Y0Z0
例如，对下面的程序要求Z方向下降5mm：
G00X519.8Y254.4Z77.929
G92X0Y0Z0
可改成：
G00X519.8Y254.4Z77.929+100-5
G92X0Y0Z0+100
利用以上原理，在利用加工中心机床刃磨工件时，由于砂轮损耗大，需要执行一次刃磨程序，就修磨一次砂轮（Z值必须下降），如果分别编程，加工时就需要反复更换程序，十分不便。下面的实例程序，可以方便地实现通过G92的设置，调用砂轮修磨程序，在加工过程中方便地修改程序，进行砂轮修磨和工件刃磨，以提高加工效率。
：G71
T12M6
G00X541.52Y254.8Z170+100S　 到达机床坐标系中工件原点位置
X60.0Y302.3　　砂轮原点在机床坐标系中（X—Y平面内）的位置
Z167.0+100F50　砂轮Z方向零点在机床坐标系中的位置，更改该值可以修磨砂轮
(CLS,L10)　　　调用砂轮修磨子程序
G92X0Y0Z0+100　当前坐标轴赋予新的坐标值（0，0，100）
G01X43.677Y4F
Z79.4F1000
Z73.5F100　　工件坐标系中的Z值，与砂轮修磨时下降的高度对应修改
．．．．．．　磨削工件程序
G00Z150　　　将主轴快速地提升到工件坐标系中Z为150的位置
X0Y0
G99　　　　　　　 取消位置设置，让工件坐标系回复到机床坐标系中
(DFS,L10)　　　　 定义修磨砂轮子程序
G92X0Y0Z0+100　　 将子程序前面的，轴的当前位置设置为（0，0，100）
G01X10Z-10F100
X0Z0
G99　　　　　　取消位置设置，让砂轮的工件坐标系回复到机床坐标系中
G00Z270　　　　将主轴快速地提升到机床坐标系中Z为270的位置
X541.52Y254.8　机床坐标系中工件中心位置
(ENS)　　　　　砂轮修磨子程序结束
M30
在 G92的位置设置时应注意：当G92包含在程序中时，如果不再需要G92位置设置，一定要使用位置设置取消指令（如G99，不同的机床有不同的指令），否则就可能导致工件、刀具、机床被损坏甚至产生人身伤害事故。(end)
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佳工机电网·嘉工科技 Email:怎样建立工件坐标系及其刀补啊？可以谈谈具体的方法及意义么？小弟实在感激不尽。
怎样建立工件坐标系及其刀补啊？可以谈谈具体的方法及意义么？小弟实在感激不尽。 10
我们正在学校实训数控车床
不区分大小写匿名
G0 G90 G80 G49 G40 G17；【取消所有补偿，取消所有循环】
G10 L2 P1 X- Y- Z-；【建立新的坐标系】
G91 G28 Z0.；【Z轴回原点】

N101；【第101号程序段】
#110=1；【设定代码#110为1】
M6T#110；【换刀（一号刀）】
M3 S100；【主轴正转，转速为10000】
G90 G0 X0. Y0.；【主轴快速进给至工件坐标原点】
G43 H#110 Z10.；【录入道具长度补偿，Z轴快速降至Z10.0】
看看能看懂不？后面有注释，要是还不懂在找我
这些能看懂，就是我不知道怎么对刀，和建立坐标及其每把刀和第一把刀的关系
所谓的对刀，一般有两种，一种是计算出主轴底端到工作台的高度，这时候刀的长度补偿都是正数。一种是找出一把零点刀，这时需要算出零点刀到工作台的距离《一般用刀碰工作台》这时候的刀补就是每把刀与这把零点刀之间的长度差。这时零点刀到工件表面的距离就是你所设定的工件坐标系中的Ｚ值，每把刀到工件表面的距离就是Ｚ值与刀补的和


































































































































你要的是数控车的？早不说。。。。
工件坐标系的建立是数控车削加工中一个非常重要的环节。
一、数控车床的坐标系
工件坐标系是以工件上的某一个点为坐标原点，建立起来的X-Z直角坐标系统。数控车床的编程是按照工件坐标系来编制指令值，因此也叫编程坐标系。下面以广州数控设备厂生产的GSK980T车床数控系统为例，介绍数控车削加工中工件坐标系的建立及几则应用。
二、工件坐标系的设定
工件坐标系可以用下列指令设定：G50 X（α）Z（β）式中α、β----------刀尖距工件坐标系原点的距离。用G50 X（α）Z（β）指令所建立的坐标系，是一个以工件原点为坐标系原点，确定刀具（一般指刀尖）当前位置的一个工件坐标系。工件坐标系一旦建立便一直有效，直到被新的所取代。为提高加工效率和保证加工精度，工件坐标系原点根据需要选在工件上任何一点都可以。该指令在执行时不产生运动，这是许多初学者较难掌握的地方。
三、应用实例
1.试切对刀
对刀是数控车削加工中极其重要并十分棘手的一项基础工作，试切对刀法因其较高的准确性和可靠性而得到广泛应用。试切对刀过程中，巧妙建立工件坐标系能收到事半功倍的效果。现运用G50试切对刀的方法综述如下：a、装夹好用于对刀的铝材工件和刀具；b、主轴正转，手轮方式，基准刀沿表面A切削，将工件右端面车一刀；c、Z轴不动，沿X轴释放刀具，停主轴；d、取工件左端面中心为工件原点，测量A表面与工件原点之间的距离β，程序录入方式下，输入G50 Z“β”，把当前Z向绝对坐标设为β，按刀补键，在相应的刀具参数偏置号处输入Z“β”；e、手轮方式沿表面B切削；f、X轴不动，沿Z轴释放刀具，停主轴；
g、测量距离α，程序录入方式下，输入G50 X“α”，把当前X向绝对坐标设为α，按刀补键，在相应刀具参数偏置号处输入X“α”；
上述操作实际上是将用于试切的刀具作为标准刀，根据标准刀具建立坐标系，使其刀补为零刀架上的其他刀具则要通过和标准刀作比较，比较他们X和Z方向的长度之差，系统会自动计算出其差值作为其他刀具的刀补值。
2. 找程序原点
程序原点为开始加工时刀尖的起始点及加工过程中的换切点，该点由编程确定。工件坐标系设定后，CRT屏幕上显示的是车刀刀尖相对于工件原点的坐标值，那么如何使刀尖在自动加工前处于程序原点“待命”呢？例如要加工某工件，工件原点设在工件右端面中心，编程时程序原点指定为G50 X100 Z50，加工中确定程序原点的过程如下：
a、对刀后，装夹好工件毛坯；b、主轴正转，手轮方式，基准刀平工件右端面A；c、
Z轴不动，沿X轴释放刀具至C点，输入G50
Z0，电脑记忆该点；d、
程序录入方式，输入G01 W-8
F50，将工件车削出一台阶；e、
手轮方式。将刀具移至安全位置，停主轴，测量车削出的台阶直径α；f、
主轴正转，手轮方式下将刀尖返回C点；g,程序录入方式，输入G50 X“α”Z0，电脑将C点坐标根据工件原点正确设置并记忆，输入G00
Z50，刀具运行至编程指定的程序原点，再输入G50 X100 Z50，电脑记忆程序原点。在上述确定程序原点的过程中，步骤C巧妙利用G50设定中间桥梁C点坐标。因为G50执行时不产生运动，以内次该点坐标的具体数值并不重要，目的是让电脑记忆该点，方便测量台阶直径后正确返回。
3. 中途断电后重新建立坐标系
数控车削加工中难免遇到突然停电的情况，当机床在断电状态时系统会失去对工件坐标值的记忆。解决方法如下：a、
接通电源，测量工件某处直径α；b、
启动主轴，用基准刀刀尖轻轻接触该处表面，输入G50 X“α”；c、
退出刀具，停主轴，测量工件某处台阶至工件原点的距离Z“β”；d、
启动主轴，用基准刀刀尖轻轻接触该处台阶，输入G50 Z“β”，再用G00 指令运行至编程时指定的程序原点，用G50重新设置该坐标；e、
编辑方式下将光标移至能安全加工又不影响工件加工进程的程序段，按自动运行方式继续加工。中途停电后，巧妙建立坐标系重新找回程序原点，既保证了加工精度，又不致重复全部加工操作过程，取得了很好的应用效果。
4. 保证工件尺寸精度
数控车削加工中，有时会因各种原因不能保证工件尺寸精度。如装夹、找正、测量不当、操作者粗心找错程序原点、刀具磨损等都有可能产生废品，其中操作者粗心找错程序原点是可以通过重新建立工件坐标系解决的。例如加工某工件，停车检查时，我们发现工件尺寸精度颇有规律，所有外圆尺寸均比名义尺寸大60μm，发生这种情况的原因很可能是找程序原点是不慎找得不正确，偏离实际程序原点60μm。为了不致报废工件，办法是：暂停、复位、程序回零，在程序录入方式下，输入U—0.06，再将G50坐标设置为编程指定的程序原点坐标，重新运行 加工，简捷地挽救了一个濒临报废的工件。
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加工中央的坐标配置和子步骤调用
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VIP公司推荐数控机床工件坐标系的设定
在数控加工中要涉及到两个坐标系:机床坐标系和工件坐标系.机床坐标系是由机床生产厂家在生产机床时确定的,是通过机床各运动轴返回参考点建立的;工件坐标系是编程员选择工件上的某一点作为程序原点,并以这个原点作为坐标系的原点,建立一个新的坐标系,称为工件坐标系.加工时两者必须联系起来,即测得两坐标系原点的距离.本文仅对数控车床和数控加工中心进行分析.1数控车床工件坐标系的设定(以华中世纪星HNC-21T数控车为例)如图1所示,数控车床坐标系一般只有X、Z两坐标轴.机床坐标系(MCS)的原点设在主轴旋转中心线与卡盘端面的交点处,而工件坐标系的(WCS)原点设在工件右端面与旋转轴中心线的交点处.为了避免机床“回零”时发生碰撞干涉,机床生产商在机床上又专门设置了一个基准点(参考点F),通常所说的“回零”是指各运动轴回到参考点,从而系统以参考点为基准建立机床坐标系.通常所说的机床坐标系就是指这个坐标系.机床各个轴的运动都是按机床坐标系进行运动,...&
(本文共3页)
权威出处：
一、数控机床的加工原理数控机床进行加工时,刀具到达的位置的机械坐标值必须传递给CNC系统,然后由CNC系统发出信号并使刀具移动到这个位置。通常刀具到达的位置各坐标轴的机械坐标值,是工件坐标系原点在机床坐标系中各坐标轴上的机械坐标值+刀具在各坐标轴上的偏置补偿值+刀具在各坐标轴上磨损补偿值+程序指令的刀具在工件坐标系中的各坐标轴上的指令值。上述运算是由数控系统的内部源程序来实现的,但是加工前,操作人员必须把工件坐标系原点在机械坐标系中的位置坐标告诉数控系统,同时通过对刀确定各把刀具在各坐标轴上的偏置补偿值。二、数控车床工件坐标系设定与对刀方法第一种方法:程序中没有工件坐标系的设定指令。这种方法通过把刀架上的每把刀具的刀尖与工件坐标系的原点重合。如果实际上不能重合,可以通过计算确定他们重合时刀具在机械坐标系中各坐标轴上的机械坐标值,作为各把刀具在各坐标轴上的偏置补偿值。例如,工件坐标系的原点在卡盘前端面与工件轴线的交点上,对刀时,刀...&
(本文共2页)
权威出处：
0引言在数控机床上加工零件,刀具与工件的相对运动是以数字的形式体现的。因此,必须建立相应的坐标系,才能明确刀具与工件的相对位置。所以每一个数控编程员和数控机床的操作者,都必须对数控机床的坐标系有一个完整且正确的理解。否则,程序编制将发生错误,操作机床时也会发生事故。因此,对G54-G92指令进行认真研究和实践校验具有很强的实际意义。1机床坐标系与坐标原点机床坐标系以机床原点为坐标原点建立起来的X、Y、Z轴直角坐标系,称为机床坐标系[1]。机床原点为机床上的一个固定点,也称机床零点,用“M”表示。机床零点是通过机床参考点间接确定的,机床参考点也是机床上的一个固定点,其与机床零点间有一确定的相对位置,一般设置在刀具运动的X、Y、Z正向最大极限位置。在机床每次通电之后、工作之前,必须进行回机床零点操作,使刀具运动到机床参考点,其位置由机械档块确定。这样,通过机床回零操作,确定了机床零点,从而准确地建立机床坐标系,即相当于数控系统内部建...&
(本文共2页)
权威出处：
在数控机床上加工零件,刀具与工件的相对运动是以数字的形式体现的。因此,必须建立相应的坐标系,才能明确刀具与工件的相对位置。所以每一个数控编程员和数控机床的操作者,都必须对数控机床的坐标系有一个完整、正确的理解。否则,程序编制将发生错误,操作机床时也会发生事故。因此,对G54-G59、G92指令进行认真研究和实践校验具有很强的实际意义。在数控铣床上,机床的运动是受数控装置来控制的,为了确定机床上的成形运动和辅助运动,必须先确定机床上运动的方向和运动的距离,这就需要一个坐标系才能实现,这个坐标系就称为机床坐标系[1]。标准的机床坐标系是一个右手笛卡儿直角坐标系,它用右手的大拇指表示X轴,食指表示Y轴,中指表示Z轴,三个坐标轴相互垂直,即规定了它们间的位置关系,如图1所示。图1右手笛卡儿直角坐标系机床原点为机床上的一个固定点,也称机床零点。机床零点是通过机床参考点间接确定的,机床参考点也是机床上的一个固定点,其与机床零点间有一确定的相...&
(本文共2页)
权威出处：
0引言对于数控加工而言,往往是编程人员在编程时选择工件上的某已知点为程序原点而建立工件坐标系,从而在此坐标系下编程,而在实际加工时,必须通过对刀操作将此工件坐标原点告诉给机床,即确定程序原点在机床坐标系中的位置。只有这样,数控系统才能准确控制刀具按照程序编制的轨迹加工出符合要求的零件。下面结合教学实践,以华中世纪星车床数控系统HNC-21/22T和铣削数控系统HNC-21/22M为例来分析数控机床的对刀原理。1机床坐标系和工件坐标系与对刀操作之间的关系1.1机床坐标系机床坐标系是机床上固有的坐标系,机床坐标系的原点也称为机床原点或机床零点。机床原点在机床一经设计和制造调整后便被确定下来,是一个固定的点。1.2工件坐标系工件坐标系是编程人员在编程时使用的。编程人员以工件图纸上的某一固定点为原点而建立的新的坐标系称为工件坐标系。所有的编程尺寸都按工件坐标系中的尺寸确定。1.3对刀零件加工前需进行对刀,对刀的目的是确定工件原点在机床坐...&
(本文共3页)
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1引言工件坐标系是用来确定工件几何形体上各要素的位置而设置的坐标系,它是由编程人员在编制程序时根据零件的特点选定的。在选择坐标系时需考虑坐标值的计算,工件的精度的测量,可以使编制的加工程序简练,有利于保证工件的加工精度。2数控车工件坐标系的设定2.1用G92设定工件坐标系G92是工件坐标系设定指定指令,是通过设置刀具起点相对工件坐标系的坐标值,来设定工件坐标系的。G92指令只要定义起刀点E在工件坐标系中的坐标位置即可。见图1.图1 G92建立工件坐标系G92的编程格式如下:指令:G92功能:以绝对坐标方式设置换刀点。格式:G92 X_Z_说明:X、Z是换刀点E在工件坐标系中的坐标。E点就是刀具相对于工件运动的起点,不论实际上是刀具相对工件移动,或是工件相对于刀具移动,都看作工件是相对静止的,而刀具是在移动。选定后,便确定了机床坐标系和零件坐标系的关系,程序就从这点开始。起刀点的另一个作用就是当需要换刀时刀具也要定位到这点,所以这...&
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