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浅谈现浇混凝土楼板裂缝产生的原因及预防措施[1].doc
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孔桩水下混凝土浇筑施工专项方案
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浅谈混凝土裂缝施工的质量控制
钢筋混凝土现浇板具有良好的整体性和抗渗、抗漏性能强等优点，在近几年的房屋建筑中得到了广泛的应用。但钢筋混凝土现浇楼面板的裂缝是目前较难克服的质量通病之一，且在住宅工程楼板裂缝发生后往往会引起投诉、纠纷以及索赔等问题。裂缝产生的原因可分为：设计原因产生的裂缝；施工原因产生的裂缝；使用原因产生的裂缝。现阶段施工原因已成为现浇板楼面裂缝的主导因素。材料是工程施工的物质条件，没有材料就无法施工。而施工单位及各材料生产商为了降低成本，在施工中使用不合格材料。如使用安全性不合格的水泥、含泥量较高的中细砂、商品砼中掺入大量的粉煤灰及低价位、低性能的砼外加剂等，均成为楼面裂缝的主导因素。砼材料及半成品水泥砼 以下简称砼 是以水泥为胶凝材料，与水和骨料按适当比例配合拌制成拌和物经硬化后得到的人造石材。水泥水化所需结合水，一般占水泥重量的25％左右，但拌制砼时，为获得必要的流动性，水灰比通常在0.35～0.8之间，这样就有了多余的水分。砼干缩主要由这些多余水分蒸发造成，水灰比越大，水泥石中毛细孔隙越多，干缩率也越大。试验表明，砼用水量每增加1％，干缩率就增加2～3％。同样，水泥安定性不良，砂石级配差，砂过细，产生干缩性裂缝；砂石含泥量过大，使混凝土强度急剧降低，减弱抗渗性，干燥时产生裂缝；混凝土配合比不良，砂率过大；不适当的掺用氯盐；水泥的水化热；混凝土沉陷、干缩等等，都会产生导致裂缝的产生。模板的制作和安装质量对于保证钢筋混凝土结构和构件的外观平整、几何尺寸的准确以及结构的强度和刚度等起着重要的作用。在施工中，若模板立柱支
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现浇混凝土工程质量通病防治
混凝土工程是建（构）筑物的重要组成部分，也往往是建（构）筑物承受荷载的主要部位。其质量好坏，常直接关系到整个建（构）筑物的安危和寿命，因此，对混凝土工程的施工质量必须特别重视，保证不出现任何足以影响混凝土结构性能的缺陷。施工时应根据工程特点、设计要求、材料供应情况以及施工部门的技术素质和管理水平，制订有效的保证混凝土质量的技术措施，按设计和施工验收规范要求认真进行施工，消除施工中常见的质量通病和缺陷，以确保工程质量。本章叙述普通混凝土工程常见质量通病和防治措施。
第一部分&混凝土拌制
配合比不良
混凝土拌合物松散，保水性差，易于泌水、离析，难以振捣密实，建筑后达不到要求的强度。
2、原因分析
（1）混凝土配合比未经认真设计计算、试配，材料用量比例不当，水灰比大，砂浆少，石子多。
（2）使用原材料不符合施工配合比设计要求，袋装水泥重量不够或受潮结块，活性降低；骨料级配差，含杂质多；水被污染，或砂石含水率未扣除。
（3）材料未采用称量，用体积比代替重量比，用手推车量度，或虽用磅秤计量，计量工具未经校验，误差很大，材料用量不符合配合比要求。
（4）外加剂和掺料未严格称量，加料顺序错误，混凝土未搅拌均匀，造成混凝土匀质性很差，性能达不到要求。
（5）质量管理不善，拌制时，随意增减混凝土组成材料用量，使混凝土配合比不准。
3、防治措施
（1）混凝土配合比应经认真设计和试配，使符合设计强度和性能要求，以及施工时和易性的要求，不得随意套用经验配合比。
（2）确保混凝土原材料质量，材料应经严格检验，水泥应有质量证明文件，并妥加保管，袋装水泥应抽查其质量，砂石粒径、级配、含泥量应符合要求；堆场应经清理，防止杂草、木屑、石灰、粘土等杂物混入。
（3）严格控制混凝土配合比，保证计量准确，材料均应按重量称量，计量工具应经常维修、校核，每班应复检1－2次。现场混凝土原材料配合比计量偏差，不得超过下列数值（按重量计）；水泥核外掺混合料为±2％；砂、石子为±3％；水和外加剂为±2％。
（4）混凝土配合比应经试验室通过试验提出，并严格按配合比配料，不得随意加水使用外加剂应先试验，严格控制掺用量，并按规程使用。
（5）混凝土拌制应根据砂、石实际含水量情况调整加水量，使水灰比和坍落度符合要求。混凝土施工和易性和保水性不能满足要求时，应通过试验调整，不得在已拌好的拌合物中随意添加材料。
（6）混凝土运输应采用不易使混凝土离析、漏浆或水分散失的运输工具。
拌合物松散不易粘结，或粘聚力大、成团，不易浇筑；或拌合物中水泥砂浆填不满石子间的孔隙；在运输、建筑过程中出现分层离析，不易将混凝土振捣密实。
2、原因分析
（1）水泥强度等级选用不当。当水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比大于2.2时，水泥用量过少，混凝土拌合物松散；当水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比小于1.0时，水泥用量过多，混凝土拌合物粘聚力大、成团，不易浇筑。
（2）砂、石级配质量差，空隙率大，配合比砂率过小，难以将混凝土振捣密实。
（3）水灰比和混凝土坍落度过大，在运输时砂浆与石子离析，浇筑过程中不易控制其均匀性。
（4）计量工具未检验，误差较大，计量制度不严或采用了不正确的计量方法，造成配合比不准，和易性差。
（5）混凝土搅拌时间不够，没有拌合均匀。
（6）配合比的设计，不符合施工工艺对和易性的要求。
3、防治措施
（1）混凝土配合比设计、计算和试验方法，应符合有关技术规定，混凝土最大水灰比和最小水泥用量应符合要求。
（2）泵送混凝土配合比应根据泵的种类、泵送距离、输送管径、浇筑方法。气候条件等确定，并应符合下列规定：
1）碎石最大粒径与输送管内径之比，宜小于或等于1：3；卵石宜小于或等于1：2.5通过0.315mm筛孔的砂应不少于15％，砂率宜控制在38％－45％；
2）最小水泥用量宜为300kg/m3；
3）混凝土的坍落度宜为100－180mm；
4）混凝土内宜掺加适量的外加剂；
5）泵送轻骨料混凝土选用原材料及配比，应通过试验确定。
（3）应合理选用水泥强度等级，使水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比控制在1.3－2.0之间。客观情况做不到时，可采取在混凝土拌合物中掺加混合材料（如粉煤灰等）或减水剂等技术措施，以改善混凝土拌合物的和易性。
（4）原材料计量应建立岗位责任制，计量方法力求简便易行、可靠。水的计量，应制作标准计量水桶，外加剂应用小台秤计量。
（5）在混凝土拌制和浇筑过程中，应按规定检查混凝土组成材料的质量和用量，每以工作班应不少于2次。
（6）在拌制地点及浇筑地点检查混凝土的坍落度或工作度，每一工作班至少2次。混凝土浇筑时的坍落度可按规定采用。
（7）在一个工作班内，如混凝土配合比受外界因素影响而有变动时，应及时检查、调整。
（8）随时检查混凝土搅拌时间，混凝土延续搅拌最短时间。
4、治理方法
因和易性不好而影响浇筑质量的混凝土拌合物，只能用于次要构件（如沟盖板等），或通过试验调整配合比，适当掺加水泥浆量，增加砂率，二次搅拌后使用。
外加剂使用不当
1、现象：混凝土浇筑后，局部或大部分长时间不凝结硬化，或已浇筑完的结构物表面起荷包（俗称表面“开花”），或混凝土拌合物浇筑前坍落度过小，不易浇筑。
2、原因分析
（1）缓拧型减水剂（如木质素磺酸钙减水剂）掺入量过多。
（2）以干粉状掺入混凝土中的外加剂（如硫酸钠旱强剂），细度不符合要求，含有大量细的颗粒，遇水膨胀，造成混凝土表面“开花”。
（3）掺外加剂的混凝土拌合物运输停放时间过长，造成坍落度、稠度损失过大。
3、预防措施
（1）施工前应详明了解外加剂的品种和特性，正确合理选用外加剂品种，其掺加量年个通过试验确定。
（2）混凝土中掺用的外加剂应按有关标准鉴定合格，并经试验符合施工要求才可使用。
（3）运到现场的不同品种、用途的外加剂应分别存放，妥加保管，防止混淆或变质。
（4）粉状外加剂要保持干燥状态，防止受潮结块。已经结块的粉状外加剂，应烘干碾细，过0.6mm筛孔后使用。
（5）掺有外加剂的混凝土必须搅拌均匀，搅拌时间应适当延长。
（6）尽量缩短掺外加剂混凝土的运输和停放时间，减小坍落度损失。
4、治理方法
（1）因缓凝型减水剂掺入量过多而造成混凝土长时间不凝结硬化，可延长其养护时间，延缓拆模时间，后期混凝土强度一般不受影响，可不处理。
（2）混凝土表面鼓泡，应踢除鼓泡部分，用1：2或1：2.5砂浆修补。
第二部分&&表面缺陷
1、现象：混凝土表面出现缺浆和许多小凹坑与麻点，形成粗糙面，影响外表美观，但无钢筋外露现象。
2、原因分析
（1）模板表面粗糙或粘附有水泥浆渣等杂物未清理干净，或清理不彻底，拆模时混凝土表面被粘坏。
（2）木模板未浇水湿润或湿润不够，混凝土构件表面的水分被吸去，使混凝土失水过多，而出现麻面。
（3）模板拼缝不严，局部漏浆，使混凝土表面沿模板缝位置出现麻面。
（4）模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或隔离剂变质失效，拆模时混凝土表面与模板粘结，造成麻面。
（5）混凝土未振捣密实，气泡未排出，停留在模板表面形成麻点。
（6）拆模过早，使混凝土表面的水泥浆粘在模板上，也会产生麻面。
3、预防措施
（1）模板表面应清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
（2）浇筑混凝土前，模板应浇水充分湿润，并清扫干净。
（3）模板拼缝应严密，如有缝隙，应用油毡纸、塑料条、纤维板或腻子堵严。
（4）模板隔离剂应选用长效的，涂刷要均匀，并防止漏刷。
（5）混凝土应分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土均应振捣至排除气泡为止。
（6）拆模不应过早。
4、治理方法
（1）表面尚需作装饰抹灰的，可不作处理。
（2）表面不再作装饰的，应在麻面部分浇水充分湿润后，用原混凝土配合比（去石子）砂浆，将麻面抹平压光，使颜色一致。修补完后，应用草帘或草袋进行保湿养护。
1.现象：钢筋混凝土结构内部的主筋、副筋或箍筋等裸露在表面，没有被混凝土包裹。
2、原因分析
（1）浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少甚至漏放，致使钢筋下坠或外移紧贴模板面外露。
（2）结构、构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使混凝土砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。
（3）混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部分缺浆或模板严重漏浆。
（4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。
（5）木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时却棱、掉角，导致露筋。
3、预防措施
（1）浇筑混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查，发现偏差，及时纠正。
（2）钢筋密集时，应选用适当粒径的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。截面较小钢筋较密的部位，宜用细石混凝土浇筑。
（3）混凝土应保证配合比准确和良好的和易性。
（4）浇筑高度超过2m，应用串筒或溜槽下料，以防止离析。
（5）模板应充分湿润并认真堵好缝隙。
（6）混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用直径较小或带刀片的振动棒进行振捣；保护层处混凝土要仔细振捣密实；避免踩踏钢筋，如有踩踏或脱扣等应及时调直纠正。
（7）拆模时间要根据试块试压结果正确掌握，防止过早拆模，损坏棱角。
4.治理方法
（1）对表面露筋，刷洗干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆将露筋部位抹压平整，并认真养护。
（2）如露筋较深，应将薄弱混凝土和突出的颗粒凿去，洗刷干净后，用比原来高一强度等级的细石混凝土填塞压实&，并认真养护。
1．现象：混凝土结构局部酥松，砂浆少、石子多，石子之间出现类似蜂窝状的大量空隙、窟窿，使结构受力截面受到削弱，强度和耐久性降低。
2．原因分析
（1）混凝土配合比不当，或砂、石子、水泥材料计量错误，加水量不准确，造成砂浆少、石子多。
（2）混凝土搅拌时间不足，为抹均匀，和易性差，振捣不密实。
（3）混凝土下料不当，一次下料过多或过高，为设串筒，使石子集中，造成石子与砂浆离析。
（4）混凝土未分段分层下料，振捣不实或靠近模板处漏振，或使用干硬性混凝土，振捣时间不够；或下料与振捣未很好配合，未及时振捣就下料，因漏振而造成蜂窝。
（5）模板缝隙未堵严，振捣时水泥浆大量流失；或模板未支牢，振捣混凝土时模板松动或位移，或振捣过度造成严重漏浆。
（6）结构构件截面小，钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小，混凝土被卡住，造成振捣不实。
3．预防措施
（1）认真设计并严格控制混凝土配合比，加强检查，保证材料计量准确。
（2）混凝土应拌合均匀。
（3）混凝土下料高度如超过2m，应设串筒或溜槽。
（4）浇筑应分层下料，分层捣固。
（5）混凝土浇筑宜采用带浆下料法或赶浆捣固法。捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍；振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土良好结合，振捣棒应插入下层混凝土5cm；平板振捣器在相邻两段之间应搭接振捣3-5cm。
（6）合适的振捣时间一般是：当振捣到混凝土不再显著下沉出现气泡和混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满密实即可。
（7）模板缝应堵塞严密。浇筑混凝土过程中，要经常检查模板、支架、拼缝等情况，发现模板变形、走动或漏浆，应及时修复。
4．治理方法
（1）对小蜂窝，用水洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆压实抹平。
（2）对较大蜂窝，先凿去蜂窝处薄弱松散的混凝土和突出的颗粒，刷洗干净后支模，用高一强度等级的细石混凝土仔细强力填塞捣实，并认真养护。
（3）较深蜂窝如清除困难，可埋压浆管和排气管，表面抹砂浆或支模灌混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。
1．现象：混凝土结构内部有尺寸较大的窟窿，局部或全部没有混凝土；或蜂窝空隙特别大，钢筋局部或全部裸露；孔穴深度和长度均超过保护层厚度。
2．原因分析
（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土，而在下部形成孔洞。
（2）混凝土离析、砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣，从而形成特大的蜂窝。
（3）混凝土一次下料过多、过厚或过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。
（4）混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
3、预防措施
（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇筑，使混凝土易于充满模板，并仔细振捣密实，必要时，铺以人工捣实。
（2）预留孔洞、预埋铁件处应在两侧同时下料，下部浇筑应在侧面加开浇灌口下料；振捣密实后再封好模板，继续往上浇筑，防止出现孔洞。
（3）采用正确的振捣方法，防止漏振。插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或成400-450角斜向振捣。插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。每次移动距离不应大于振捣棒作用半径（R）的1.5倍。一般振捣棒的作用半径为30-40cm。振捣器操作时应快插慢拔。
（4）控制好下料，混凝土自由倾落高度不应大于2m（浇筑板时为1.0m），大于2m时应采用串筒或溜槽下料，以保证混凝土浇筑时不产生离析。
（5）砂石中混用粘土块、模板、工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。
（6）加强施工技术管理和质量控制工作。
4、治理方法
（1）对混凝土孔洞的处理，应经有关单位共同研究，制定修补或补强方案，经批准后方可处理。
（2）一般孔洞处理方法是：将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后，用比结构高一强度等级的半干硬性细石混凝土仔细分层浇筑，强力捣实，并养护。突出结构面的混凝土，须待达到50%强度后再凿去，表面用1：2水泥砂浆抹光。
（3）对面积大而深进的孔洞，在内部埋压浆管、排气管，填清洁的碎石（粒径10-20mm），表面抹砂浆或浇筑薄层混凝土，然后用水泥压力灌浆方法进行处理，使之密实。
1、现象：基础、柱、墙混凝土浇筑后，与基础、柱、台阶或柱、墙、底板交接处出现蜂窝状空隙，台阶或底板混凝土被挤隆起。
2、原因分析：基础、柱或墙根部位混凝土浇筑后，按着往上浇筑，由于此时台阶或底板部分混凝土尚未沉实凝固，在重力作用下被挤隆起，而根部混凝土向下脱落形成蜂窝和空隙（俗称“烂脖子”、“吊脚”）。
3、预防措施
（1）基础、柱、墙根部位应在下部台阶（板或底板）混凝土浇筑完间歇1.0-1.5h，沉实后，再浇上部混凝土，以阻止根部混凝土向下滑动。
（2）&基础台阶或柱、墙底板浇筑完后，在浇筑上部基础台阶或柱、墙前，应先沿上部基础台阶或柱、墙模板底圈做成内外坡度，待上部混凝土浇筑完毕，再将下部台阶或底板混凝土铲平、拍实、拍平。
4、治理方法：将烂脖子处松散混凝土和软弱颗粒凿去，洗刷干净后，支模，用此原混凝土高一强度等级的细石混凝土填补，并捣实。
1、现象：混凝土结构构件浇筑脱模后，表面出现酥松、脱落等现象，表面强度比内部要低很多。
2、原因分析
（1）木模板未浇水湿透，或湿润不够，混凝土表层水泥水化的水分被吸去，造成混凝土脱水酥松、脱落。
（2）炎热刮风天浇筑混凝土，脱模后未适当护盖浇水养护，造成混凝土表层快速脱水产生酥松。
（3）冬期低温浇筑混凝土，浇灌温度低，未采取保温措施，结构混凝土表面受冻，造成酥松、脱落。
3、预防措施
（1）表面较浅的酥松脱落，可将酥松部分凿去，洗刷干净充分湿润后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实。
（2）较深的酥松脱落，可将酥松和突出颗粒凿去，刷洗干净充分湿润后支模，用比结构高一强度等级的细石混凝土浇筑，强力捣实，并加强养护。
缝隙、夹层
1、现象：混凝土内分层存在水平或垂直的松散混凝土或夹杂物，使结构的整体性受到破坏。
2、原因分析
（1）施工缝或后浇缝带，未经接缝处理，将表面水泥浆膜和松动石子清除掉，或未将软弱混凝土层及杂物清除，并充分湿润，就继续浇筑混凝土。
（2）大体积混凝土分层浇筑，在施工间歇时，施工缝处掉入锯屑、泥土、木块、砖块等杂物，未认真检查清理或未清除干净，就浇混凝土，使施工缝处成层夹有杂物。
（3）混凝土浇筑高度过大，未按串筒、溜槽下料，造成底层混凝土离析。
（4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣密实；或浇筑混凝土接缝时，留槎或接茬时振捣不足。
（5）柱头浇筑混凝土时，当间歇时间很长，常掉进杂物，未认真处理就浇筑上层柱，常造成施工缝处形成夹层。
3、预防措施
（1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及后浇缝表面；接缝处的锯屑、木块、泥土、砖块等杂物必须彻底清除干净，并将接缝表面洗净。
（2）混凝土浇筑高度大于2m时，应设串筒或溜槽下料。
（3）在施工缝或后浇缝处继续浇筑混凝土时，应注意以下几点：
1）浇筑柱、梁、楼板、墙、基础等，应连续进行，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，应在混凝土抗压强度不低于1.2Mpa时，才允许继续浇筑。
2）大体积浇筑混凝土，如接缝时间超过规定的时间，可采取对混凝土进行二次振捣，以提高接缝的强度和密实度。方法是对先浇筑的混凝土终凝前后（4-6h）再振捣一次，然后再浇筑上一层混凝土。
3）在已硬化的混凝土表面上，继续浇筑混凝土前，应清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层，并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水。
4）接缝处浇筑混凝土前应铺一层水泥浆或浇5-10cm厚与混凝土内分成相同的水泥砂浆，或10-15cm厚减半石子混凝土，以利良好接合，并加强接缝处混凝土振捣使之密实。
5）在模板上沿施工缝位置通条开口，以便于清理杂物和冲洗。全部清理干净后，再将通条开口封板，并抹水泥浆或减半石子混凝土砂浆，再浇筑混凝土。
（4）承受动力作用的设备基础，施工缝要进行下列处理：
1）标高不同的两个水平施工缝，其高低结合处应留成台阶形，台阶的高宽比不得大于1.0；
2）垂直施工缝处应加插钢筋，其直径为12-16mm，长度为500-600mm，间距为500mm，在台阶式施工缝的垂直面也应补插钢筋。
3）施工缝的混凝土表面应凿毛，在继续浇筑混凝土前，应用水冲洗干净，湿润后在表面上抹10-15mm厚与混凝土内成分相同的一层水泥砂浆。
4、治理方法
（1）缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆强力填嵌密实。
（2）缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，强力灌细石混凝土捣实，或将表面封闭后进行压浆处理。
1、现象：结构构件边角处或洞口直角边处，混凝土局部脱落，造成截面不规则，棱角缺损。
2、原因分析
（1）木模板在浇筑混凝土前未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后养护不好，棱角处混凝土的水分被模板大量吸收，造成混凝土脱水，强度降低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时棱角被粘掉。
（2）冬期低温下施工，过早拆除侧面非承重模板，或混凝土边角受冻，造成拆模时掉角。
（3）拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。
（4）模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。
3、预防措施
（1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护。
（2）拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2Mpa以上强度。
（3）拆模时注意保护棱角，避免用力过猛、过急；吊运模板时，防止撞击棱角；运料时，通道处的混凝土阳角，用角钢、草袋等保护好，以免碰损。
（4）冬期混凝土浇筑完毕，应做好覆盖保温工作，防止受冻。
4、治理方法
（1）较小却棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，用钢丝刷刷干净，清水冲洗并充分湿润后，用1：2或1：2.5的水泥砂浆抹补齐整。
（2）对较大的却棱掉角，可将不实的混凝土和突出的颗粒凿除，用水冲刷干净湿透，然后支模，用比原混凝土高一强度等级的细石混凝土填灌捣实，并认真养护。
1、现象：混凝土柱、墙、基础浇筑后，在距顶面50-100mm高度内出现粗糙、松散，有明显的颜色变化，内部成多孔性，基本上是砂浆，无石子分布其中，强度较下部为低，影响结构的受力性能和耐久性，经不起外力冲击和磨损。
2、原因分析
（1）混凝土配合比不当，砂率不合适，水灰比过大，混凝土浇捣后石子下沉，造成上部松顶。
（2）振捣时间过长，造成离析，并使气体浮于顶部。
（3）混凝土的泌水没有排除，使顶部形成一层含水量大的砂浆层。
3、预防措施
（1）设计的混凝土配合比，水灰比不要过大，以减少泌水性，同时应使混凝土拌合物有良好的保水性。
（2）在混凝土中掺加加气剂，减少用水量，提高和易性。
（3）混凝土振捣时间不宜过长，应控制在20s以内，不使产生离析。混凝土浇至顶层时应排除泌水，并进行二次振捣和二次抹面。
（4）连续浇筑高度较大的混凝土结构时，随着浇筑高度的上升，分层减水。
（5）采用真空吸水工艺，将多余游离水分吸去，提高顶部混凝土的密实性。
4、治理方法：将松顶部分砂浆层凿去，洗刷干净充分湿润后，用高一强度等级的细石混凝土填筑密实，并认真养护。
第三部分&&外形尺寸偏差
表面不平整
1、现象：混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平，甚至出现凹坑脚印。
2、原因分析
（1）混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平。
（2）模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动，上层浸水，致使新浇筑混凝土早期养护时发生不均匀下沉。
（3）混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。
3、预防措施
（1）严格按施工技术规程操作，浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护。
（2）模板应用足够的承载力、刚度和稳定性，支柱和支撑必须支承在坚实的土层上，应有足够的支承面积，并防止浸水，以保证结构不发生过量下沉。
（3）在浇筑混凝土过程中，&应经常检查模板和支撑情况，如有松动变形，应立即停止浇筑，并在混凝土凝结前修整加固好，再继续浇筑。
（4）混凝土强度达到1.2Mpa以上，方可在已浇结构上走动。
4、治理方法：表面局部不平整的，可用细石混凝土或1：2水泥砂浆修补。
位移、倾斜
基础、柱、梁、墙以及预埋件中心线对定位轴线，产生一个方向或两个方向的偏移（称位移），或柱、墙垂直度产生一定的偏斜（称倾斜），其位移或倾斜值均超过允许偏差值。
2、原因分析
（1）模板支设不牢固或斜撑支顶在松软地基础上，混凝土振捣时产生位移或倾斜。如杯形基础杯口采用悬挂吊模法，底部、上口如固定不牢，常产生较大的位移或倾斜。
（2）门洞口模板及预埋件固定不牢靠，混凝土浇筑、振捣方法不当，造成门洞口和预埋件产生较大的位移。
（3）放线出现较大误差，没有认真检查和校正，或没有及时发现和纠正，造成轴线累积误差过大，或模板就位时没有认真吊线找直，致使结构发生歪斜。
3、预防措施
（1）模板应固定牢靠，对独立基础杯口部分如采用吊模时，要采取措施将吊模固定好，不得松动，以保持模板在混凝土浇筑时不致产生较大的水平位移。
（2）模板应拼缝严密，并支顶在坚实的地基上，无松动；螺栓应紧固可靠，标高、尺寸应符合要求，并应检查核对，以防止施工过程中发生位移或倾斜。
（3）门洞口模板及各种预埋件应支设牢固，保证位置和标高准确，检查合格后，才能浇筑混凝土。
（4）现浇框架柱群模板应左右均拉线以保持稳定；现浇柱预制梁结构，柱模板四周应支设斜撑或斜拉杆，用法兰螺栓调节，以保证其垂直度。
（5）测量放线位置线要弹准确，认真吊线找直，及时调整误差，以消除误差累积，并仔细检查、核对，保证施工误差不超过允许偏差值。
（6）浇筑混凝土时防止冲击门口模板和预埋件，坚持门洞口两侧混凝土对称均匀进行浇筑和振捣。柱浇筑混凝土时，每排柱子底由外向内对称顺序进行，不得由一端向另一端推进，以防止柱模板发生倾斜。独立柱混凝土初凝前，应对其垂直度进行一次校核，如有偏差应及时调整。
（7）振捣混凝土时，不得冲击振动钢筋、模板及预埋件，以防止模板产生变形或预埋件位移或脱落。、
4、治理方法
（1）凡位移、倾斜不影响结构质量时，可不进行处理；如只需进行少量局部剔凿和修补处理时，应适当修整。一般可用1：2或1：2.5水泥砂浆或比原混凝土高一强度等级的细石混凝土进行修补。
（2）凡位移、倾斜值影响结构受力性能时，可根据具体情况，采取用千斤顶顶正或结构加固或局部返工处理。
凹凸、鼓胀
1、现象：柱、墙、梁等混凝土表面出现凹凸和鼓胀，偏差超过允许值。
2、原因分析
（1）模板支架支承在松软地基上，不牢固或刚度不够，混凝土浇筑后局部产生较大的侧向变形，造成凹凸或鼓胀。
（2）模板支撑不够或穿墙螺栓未锁紧，致使结构膨胀。
（3）混凝土浇筑未按操作规程分层进行，一次下料过多或用吊斗直接往模板内倾倒混凝土，或振捣混凝土长时间振动钢筋、模板、造成跑模或较大变形。
（4）组合柱浇筑混凝土时利用半砖外墙作模板，由于该处砖墙较薄，侧向刚度差，使组合柱容易发生鼓胀，同时影响外墙平整。
3、预防措施
（1）模板支架及墙模板斜撑必须安装在坚实的地基上，并应有足够的支承面积，以保证结构不发生下沉。如为湿陷性黄土地基，应有防水措施，防止浸水面造成模板下沉变形。
（2）柱模板应设置足够数量的柱箍，底部混凝土水平侧压力较大，柱箍还应适当加密。
（3）混凝土浇筑前应仔细检查模板尺寸和位置是否正确，支撑是否牢固，穿墙螺栓是否锁紧，发现松动，应及时处理。
（4）墙浇筑混凝土应分层进行，第一层混凝土浇筑厚度为50cm，然后均匀振捣；上部墙体混凝土分层浇筑，每层厚度不得大于1.0m，防止混凝土一次下料过多。
（5）为防止构造柱浇筑混凝土时发生鼓胀，应在外墙每隔1m左右设两根拉条，与构造柱模板或内墙拉结。
4、治理方法
（1）凡凹凸鼓胀不影响结构质量时，可不进行处理；如只需进行局部剔凿和修补处理时，应适当修整。一般再用1：2或1：2.5水泥砂浆或比原混凝土高一强度等级的细石混凝土进行修补。
（2）凡凹凸鼓胀影响结构受力性能时，应会同有关部门研究处理方案后，再进行处理。
第四部分&&内部疵病
匀质性差，强度达不到要求
同批混凝土试块抗压强度平均值低于0.85或0.9设计强度等级，或同批混凝土中个别试块强度值过高或过低，出现异常。
2、原因分析
（1）水泥过期或受潮，活性降低；砂、石骨料级配不好，空隙率大，含泥量和杂质超过规定或有冻块混入；外加剂使用不当，掺量不准确。
（2）混凝土配合比不当，计量不准，袋装水泥欠重，计量器具欠灵，施工中随意加水，或没有扣除砂、石的含水量，使水灰比和坍落度增大。
（3）混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀。
（4）冬期低温施工，未采取保温措施，拆模过早，混凝土早期受冻。
（5）混凝土试块没有代表性，试模保管不善，混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不当，或养护条件不符合要求；在同条件养护时，早期脱水，受冻或受外力损伤。
（6）混凝土拌合物搅拌至浇筑完毕的延续时间过长，振捣过度，养护差，使混凝土强度受到损失。
3、预防措施
（1）水泥应有出厂质量合格证，并应加强水泥保管工作，要求新鲜无结块，过期水泥经试验合格后才能使用。对水泥质量有疑问时，应进行复查试验，并按试验结果的强度等级使用。
（2）砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求。
（3）严格控制混凝土配合比，保证计量准确，及时测量砂、石含水率并扣除用水量。
（4）混凝土应按顺序加料、拌制，保证搅拌时间和拌匀。
（5）冬期施工；应根据环境大气温度情况，保持一定的浇灌温度认真做好混凝土结构的保温和测温工作，防止混凝土早期受冻。在冬期条件下养护的混凝土，在遭受冻结前，硅酸盐或普通硅酸盐水泥配制的混凝土，应达到设计强度等级的30%以上，矿渣硅酸盐水泥配制的混凝土，应达到40%以上，但C10及C10以下的混凝土不得低于5Mpa。
（6）按施工验收规范要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护。
4、治理方法
（1）当试块试压结果与要求相差悬殊，或试块合格而对混凝土结构实际强度有怀疑，或出现试块丢失、编号错乱、忘记作试块等情况，可采用非破损方法（如回弹仪法、超声波法）来测定结构的实际强度，如强度仍不能满足要求，应经有关人员研究，查明原因采取必要措施进行处理。
（2）当混凝土强度偏低，不能满足要求时，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应的加固或补强措施。
（3）冬期施工，如发现混凝土早期强度增长过慢，可采取加强保温以及采取通蒸汽、用热砂覆盖、电热毯加温或生火炉加温等措施。
保护性能不良
钢筋混凝土结构的混凝土保护层遭受破坏，或混凝土的保护性能不良，钢筋发生锈蚀，铁锈膨胀引起混凝土开裂。
2、原因分析
（1）施工时造成的混凝土表面缺陷，如缺棱掉角、露筋、蜂窝、孔洞和裂缝等没有处理或处理不良，在外界不良环境条件作用下，使钢筋锈、臌胀剥落。
（2）钢筋混凝土内掺入过量的氯盐外加剂或在不允许使用氯盐的环境中，使用了含有氯盐成分的外加剂，造成钢筋锈蚀，混凝土沿钢筋产生裂缝、剥落。
（3）冬期施工混凝土结构构件未保温，混凝土早期遭受冻结，使表层出现裂缝、剥落、钢筋锈蚀。
3、预防措施
（1）混凝土施工形成的表面缺陷应及时仔细进行修补，并应确保修补质量。
（2）钢筋混凝土中掺加氯盐量（按无水状态计算）不得超过水泥重量的1%，并宜同时掺加亚硝酸钠阴锈剂，其与氯下边的掺量比例为1：1。
（3）在高湿度空气环境中使用结构、处于水位升降部位和平共处经常受水淋的结构、与含有酸碱或硫酸盐等侵蚀性介质相接触的结构以及靠近直流和高压电源的结构，不得在钢筋混凝土结构中掺加氯盐。
（4）结构在冬期施工配制混凝土应采用普通水泥、低水灰比，掺加适量早强抗冻剂以提高早期强度，防止受冻。并对混凝土进行蓄热保温或加热养护，直至达到40%设计强度等级。
4、治理方法
（1）一般混凝土裂缝可用环氧胶泥封闭；对较宽较深的裂缝，用环氧砂浆补缝或再加贴环氧玻璃布处理。
（2）对于已锈蚀的钢筋，应彻底清除铁锈，凿除与钢筋结合不牢固的混凝土和软弱颗粒，用清水冲洗充分湿润后，再用比原混凝土高一强度等级的细石混凝土填补密实，并认真养护。
（3）大面积钢筋锈蚀膨胀引起的裂缝，应会同设计等单位研究制定处理方案，经批准后再进行处理。
预埋铁件空鼓
混凝土结构预埋铁件钢板与混凝土之间存在空隙，用小锤轻轻敲击时，发出铛铛鼓音，影响铁件的受力，使用功能和耐久性。
2、原因分析
（1）混凝土浇筑时在铁件上之间没有很好捣实，或辅以人工捣实。
（2）混凝土水灰比和坍落度过大，混凝土干缩后在铁件与混凝土之间形成空隙。
（3）浇筑方法不当，使预进埋件背面的混凝土气泡和泌水无法排出，形成空鼓。
3、预防措施
（1）预埋铁件背面的混凝土应仔细振捣并辅以人工捣实。水平预埋铁件下面的混凝土应采用赶浆法浇筑，由一侧下料振捣，另一侧挤出，并辅以人工横向插捣，使达到密实、无气泡为止。
（2）预埋铁件背面的混凝土应采用较干硬性混凝土浇筑，以减少干缩。
（3）水平预埋铁件应有钢板上钻1―2个排气孔，以利气泡和泌水的排出。
4、治理方法
（1）如在浇筑时发现空鼓、应立即将未凝结的混凝土挖出，重新填充混凝土并插捣，使饱满密实。
（2）如在混凝土硬化后发现空鼓，可在钢板外侧凿2―3个小孔，用二次压浆压灌饱满。
附录&&混凝土质量标准及检验方法
1、混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合施工规范和有关的规定，并应有出厂合格证及试验报告。
2、混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理必须符合施工规范的规定。
3、评定混凝土强度的试块、必须按《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107―87）的规定取样、制作、养护和试验。
混凝土裂缝
裂缝是现浇混凝土工程中常遇的一种质量通病。裂缝的类型甚多，按产生的原因有：外荷载（包括施工和使用阶段的静荷载、动荷载）引起的裂缝；物理因素（包括温度、湿度变化、不均匀沉降、冻胀等）引起的裂缝；化学因素（包括钢筋锈蚀、化学反应膨胀等）引起的裂缝、垂直裂缝、纵向裂缝、横向裂缝、斜向裂缝等；按裂缝深浅有表面裂缝、深进裂缝和惯穿性裂缝等。裂缝存在是混凝土工程的隐患，例如表面细微裂缝，极易吸收侵蚀性气体或水分。当气温低于－3℃时，水分结冰体积膨胀，会进一步扩大裂缝宽度和深度。如此循环扩大，将影响整个工程的安全；深进较宽的裂缝，受水分和气体侵入，会直接锈蚀钢筋，锈点膨胀体积比原体积胀大7倍，会加速裂缝的发展，将引起保护层的剥落，使钢筋不能有效地发挥作用；深进的裂缝会使结构整体受到破坏。由此可知，裂缝的存在会明显地降低结构构件的承载力，持久强度和耐久性，有可能使结构在未达到设计要求的荷载前就造成破坏。
裂缝产生的原因比较复杂，往往由多种综合因素所构成，除承受荷载或外力冲击形成的裂缝外，在施工过程中形成的裂缝一般有下列几种。
第五部分&&混凝土裂缝
塑性收缩裂缝
塑性收缩裂缝简称塑性裂缝，多在新浇筑的基础、墙、梁、板暴露于空气中的上表面出现，形状接近直线，长短不一，互不连贯，裂缝较浅，类似干燥的泥浆面。大多在混凝土初凝后（一般在浇筑后4h左右），当外界气温高，风速大，气候很干燥的情况下出现。
2、原因分析
（1）混凝土浇筑后，表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面游离水分蒸发过快，产生急剧的体积收缩，而此时混凝土早期强度低，不能抵抗这种变形应力而导致开裂。
（2）使用收缩率较大的水泥，水泥用量过多，或使用过量的粉砂，或混凝土水灰比过大。
（3）混凝土流动度过大，模板、垫层过于干燥，吸水大。
（4）在气温高、湿度低或风速大的天气施工，混凝土浇筑后，应及早进行喷水养护，使其保持湿润；分段浇筑混凝土宜浇完一段，养护一段。在炎热季节，要加强表面的抹压和养护。
（5）在混凝土表面喷一度氯偏乳液养护剂，或覆盖塑料薄膜或湿草袋，使水分不易蒸发。
（6）加设挡风设施，以降低作用于混凝土表面的风速。
4、治理方法
（1）如混凝土仍保持塑性，可采取及时压抹一遍或重新振捣的办法来消除，再加强覆盖养护。
（2）如混凝土已硬化，可向裂缝内装入干水泥粉，然后加水湿润，或在表面抹薄层水泥砂浆进行处理。
沉降收缩裂缝
沉降收缩裂缝简称沉降裂缝，多沿基础，墙、梁、板上表面钢筋通长方向或箍筋上或靠近模板处断续出现，或在埋设件的附近周围出现。裂缝呈梭形，宽度0.3--0.4mm，深度不大，一般到钢筋上表面为止，在钢筋的底部形成空隙。多在混凝土浇筑后发生，混凝土硬化后即停止。
2、原因分析
（1）混凝土浇筑振捣后，粗骨料沉落，挤出水分、空气，表面呈现泌水，而形成竖向体积缩小沉落，这种沉落受到钢筋、预埋件、模板、大的粗骨料以及先期凝固混凝土的局部阻碍或约束，或混凝土本身各部相互沉降量相差过大而造成裂缝。
（2）混凝土保护层不足，混凝土沉降受到钢筋的阻碍，常在箍筋的方向发生一道道的沉降受到钢筋的阻碍，常在箍筋的方向发生一道道的沉降横向裂缝。
3、预防措施
（1）加强混凝土配制和施工操作控制，不使水灰比、砂率、坍落度过大；振捣要充分，但避免过度。
（2）对于截面相差较大的混凝土构筑物，可先浇筑较深部位，静停2―3h，待沉降稳定后，再与上部薄截面混凝土同时浇筑，以避免沉降过大导致裂缝。
（3）在混凝土硬化前保持塑性时，再对表面抹压一遍。
4、治理方法
可参见18．5．1“塑性收缩裂缝”的治理方法。
干燥收缩裂缝
干燥收缩裂缝简称干缩裂缝，它的特征为表面性的，宽度较细（多在0.05―0.2mm之间），走向纵横交错，没有规律性，裂缝分布不匀。但对基础、墙、较薄的梁、板类结构，多沿短方向分布；整体性变截面结构多发生在结构变截面处，大体积混凝土在平面部位较为多见，侧面也有时出现。这类裂缝一般在混凝土露天养护完毕经一段时间后，在上表面或侧面出现，并随湿度的变化而变化，表面强烈收缩可使裂缝由表及里，由小到大逐步向深部发展。
2、原因分析
（1）混凝土结构成型后，没有覆盖养护，受到风吹日晒，表面水分散失快，体积收缩大，而内部湿度变化很小，收缩也小，因而表面收缩变形受到内部混凝土的约束，出现拉应力，引起混凝土表面开裂。
（2）混凝土结构长期裸露在露天，未及时回填土或封闭，处于时干时湿状态，使表面湿度经常发生剧烈变化。
（3）采用含泥量大的粉砂配制混凝土，收缩大，抗拉强度低。
（4）混凝土经过度振捣，表面形成水泥含量较多的砂浆层，使收缩量增大。
3、预防措施
（1）混凝土水泥用量、水灰比和砂率不能过大；提高粗骨料含量，以降低干缩量。
（2）严格控制砂石含泥量，避免使用过量粉砂。
（3）混凝土应振捣密实，但避免过度振捣；在混凝土初凝后，终凝前，进行二次抹压，以提高混凝土的抗拉强度，减少收缩量。
（4）加强混凝土早期养护，并适当处长养护时间。暴露在露天的混凝土应及早回填土或封闭，避免发生过大的湿度变化。
（5）参见18．5．1“塑性收缩裂缩”的预防措施（2）--（5）。
4、治理方法
参见18．5．1“塑性收缩裂缩”的治理方法。
温度裂缝又称温差裂缝，表面温度裂缝走向无一定规律性，长度尺寸较大的基础、墙、梁、板类结构，裂缝多平行于短边；大体积混凝土结构的裂缝常纵横交错。深进的和贯穿的温度裂缝，一般与短边方向平行或接近于平行，裂缝沿全长分段出现，中间较密。裂缝宽度大小不一，一般在0.5mm以下，沿全长没有多大变化。表面温度裂缝多发生在施工期间，深进的或贯穿的多发生在浇筑后2―3个月或更长时间，缝宽受温度变化影响较明显，冬季较宽，夏季较细。沿截面高度，裂缝大多呈上宽下窄状，但个别也有下宽上窄的情况，遇顶部或底板配筋较多的结构，有时也出现中间宽两端窄的梭形裂缝。
2、原因分析
（1）表面温度裂缝，多由于温差较大引起的。混凝土结构构件，特别是大体积混凝土基础浇筑后，在硬化期间水泥放出大量水化热，内部温度不断上升，使混凝土表面和内部温差较大。当温度产生非均匀的降湿差时（如施工中注意不够而过早拆除模板；冬期施工，过早除掉保温层，或受到寒潮袭击），将导致混凝土表面急剧的温度变化而产生较大的降温收缩，此时表面受到内部混凝土的约束，将产生很大的拉应力（内部降温慢，受自约束而产生压应力），而混凝土早期抗拉强度很低，因而出现裂缝。但这种温差仅在表面处较大，离开表面就很快减弱，因此，裂缝只在接近表面较浅的范围内出现，表面层以下的结构仍保持完成。
（2）深进的和贯穿的温度裂缝多由于结构降湿差较大，受到外界的约束而引起的。当大体积混凝土基础、墙体浇筑坚硬地基（特别是岩石地基）或厚大的旧混凝土垫层土上时，没有采取隔离层等放松约束的措施，如果混凝土浇筑时温度很高，加上水泥水化热的温升很大，使混凝土的温度很高，当混凝土降温收缩，全部或部分地受到地基、混凝土垫层或其他外部结构的约束，将会在混凝土内部出现很大的拉应力，产生降温收缩裂缝。这类裂缝较深，有时是贯穿性的，将破坏结构的整体性。基础工程长期不回填，受风吹日晒或寒潮袭击作用；框架结构的梁、墙板、基础梁，由于与刚度较大的柱、基础约束，降温时也常出现这类裂缝。
（3）采用蒸汽养护的结构构件，混凝土降温制度控制不严，降温过速，使混凝土表面急剧降温，而受到内部的约束，常导致结构表面出现裂缝。
3、预防措施
（1）一般结构预防措施
1）合理选择原材料和配合比，采用级配良好的石子；砂、石泥量控制在规定范围内；在混凝土中掺加减水剂，降低水灰比；严格施工，分层浇筑振捣密实，以提高混凝土的抗拉强度。
2）细长结构构件，采取分段间隔浇筑，或适当设置施工缝或后浇缝，以减少约束应力。
3）在结构薄弱部位及孔洞四角、多孔板板面，适当配置必要的细直径温度筋，使其对称均匀分布，以提高极限拉伸值。
4）蒸汽养护结构构件时，控制升温速度不大于15℃/h；降温速度不大于10℃/h，避免急热急冷，引起过大的温度应力。
5）加强混凝土的养护和保温，控制结构与外界温度梯度在25℃范围以内。混凝土浇筑后裸露表面及时喷水养护，夏季应适当延长养护时间，以提高抗裂能力。冬季应适当延长保温和脱模时间，使缓慢降温，以防温度骤变，温差过大引起裂缝。基础部分及早回填，保湿保温，减少温度收缩裂缝。
（2）大体积结构预防措施
1）尽量选用低热或热水泥（如矿渣水泥、粉煤灰水泥）配制混凝土；或混凝土中掺加适量粉煤灰或减水剂（木质磺酸钙、MF等）；或利用混凝土的后期强度（90―180d），以降低水泥用量，减少水化热量。选用良好级配的骨料，并严格控制砂、石子含泥量，降低水灰比；加强振捣，以提高混凝土的密实性和抗拉强度。
2）在混凝土中掺加缓凝剂，减缓浇筑速度，以利于散热。在设计允许的情况下，可择入不大于混凝土体积25%的块石，以吸收热量，并节省混凝土。
3）避开炎热天气浇筑大体积混凝土。如必须在炎热天气浇筑时，应采用冰水或搅拌水中掺加冰屑拌制混凝土；对骨料设简易遮阳装置或进行喷水预冷却；运输混凝土应加盖防日晒，以降低混凝土搅拌和浇筑温度。
4）浇筑薄层混凝土，每层浇筑厚度控制不大于30cm，以加快热量的散发，并使温度分布均匀，同时便于振捣密实，以提高弹性模量。
5）大型设备基础采取分块分层浇筑（每层间隔时间为5―7d），分块厚度为1.0―1.5m，以利于水化热的散发并减少约束作用。对较长的基础和结构，采取每隔20―30m同一条0.5--1.0m宽的间断后浇缝，钢筋仍保持连续不断，30d后再用掺UEA微膨胀细石混凝土填灌密实，以削减温度收缩应力。
6）混凝土浇筑在岩石地基或厚大的混凝土垫层上时，在岩石地基或混凝土垫层上铺设防滑隔离层（浇二度沥青胶，撒铺5mm厚砂子或铺二毡三油）；底板高低起伏和截面突变处，做成淅变化形式，以消除或减少约束作用。
7）加强早期养护，提高抗拉强度。混凝土浇筑后，表面及时用塑料膜、草垫等覆盖，并洒水养护；深坑基础可采取灌水养护。夏季适当延长养护时间。在寒冷季节，混凝土表面应采取保温措施，以防寒潮袭击。对薄壁结构要适当延长拆模时间，使之缓慢地降温。拆模时，块体中部和表面温差控制不大于20℃，以防止急剧冷却，造成表面裂缝；基础混凝土拆模后应及时回填。
8）加强温度管理。混凝土拌制时温度要低于25℃；浇筑时要低于30℃。浇筑后控制混凝土与大气温度差不大于25℃，混凝土本身内外温差在20℃以内；加强养护过程中的测温工作，发现温差过大，及时覆盖保温，使混凝土缓慢地降温，缓慢地收缩，以有效地发挥混凝土的徐变特性，降低约束应力，提高结构抗拉能力。
4、治理方法
（1）温度裂缝对钢筋锈蚀，对混凝土抗碳化、抗冻融（有抗冻要求的结构）、抗疲劳（对受动荷载构件）等方面有影响，帮应采取措施治理。
（2）对表面裂缝，可以采用涂两遍环氧胶泥或贴环氧玻璃布，以及抹、喷水泥砂浆等方法进行表面封闭处理。
（3）对有整体性防水、防渗要求的结构，缝宽大于0.1mm的深进或贯穿性裂缝修补，或者灌浆与表面封闭同时采用。
（4）宽度不大于0.1mm裂缝，由于后期水泥生成氧化钙、硫酸铝钙等类物质，碳化作用能使裂缝与表面封闭同时采用。
（5）宽度不大于0.1mm的裂缝，由于后期水泥生成氢氧化钙、硫酸铝钙等类物质，碳化作用能使裂缝自行愈合，可不处理或只进行表面处理即可。
裂缝有水平的、垂直的、斜向的；裂缝的部位和走向随受到撞击荷载的作用点、大小和方向而异；裂缝宽度、深度和长度不一，无一定规律性。
2、原因分析
（1）拆模时由于工具或模板的外力撞击而使结构出现裂缝，如拆除墙板的门窗模板时，常引起斜向裂缝；用吊机拆除内外墙的大模板时，稍一偏移，就撞击承载力还很低的混凝土墙，引起水平或垂直的裂缝。
（2）拆模过早，混凝土强度尚低，常导致出现沿钢筋的纵向或横向裂缝。
（3）拆模方法不当，只起模板一角，或用猛烈振动的办法脱模，使结构受力不匀或受到剧烈的振动。
（4）梁板混凝土尚未达到脱模强度，在其上用手推车运输、堆放材料，使梁板受到振动或超过比设计大的施工荷载作用而造成裂缝。
3、预防措施
（1）现浇结构成型和拆模，应防止受到各种施工荷载的撞击和振动。
（2）结构脱模时必须达到规范要求的拆模强度，并应使结构受力均匀。
（3）拆模应按规定的程序进行，后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分，使结构不受到损伤。
（4）在梁板混凝土未达到设计强度前，避免在其上用手推车运输和堆放大量工程和施工用料，防止梁板受到振动和将梁板压裂。
4、治理方法
（1）对一般裂缝可用环氧胶泥封闭；对较宽较深裂缝，应先沿缝凿成八字形凹槽，再用环氧胶泥（或环氧砂浆）或水泥砂浆补缝或再加贴环氧玻璃布处理。
（2）对较严重的贯穿性裂缝，应采用环氧或甲凝灌浆处理，或进行结构加固处理。
裂缝多在基础、墙等结构上出现，大多属深进或贯穿性裂缝，其走向与沉陷情况有关，有的在上部，有的在下部，一般与地面垂直或呈300－450角方向发展。较大的贯穿性沉陷裂缝，往往上下或左右有一定的错距，裂缝宽度受温度变化影响小，因荷载大小而异，且与不均匀沉降值成比例。
2、原因分析
（1）结构构件下面的地基软硬不均，或局部存在松软土，未经夯实和必要的加固处理，混凝土浇筑后，地基局部产生不均匀沉降而引起裂缝。
（2）结构各部分荷载悬殊，未作必要的加强处理，混凝土浇筑后因地基受力不均，产生不均匀下沉，造成结构应力集中，而导致出现裂缝。
（3）模板刚度不足，模板支撑不牢，支撑间距过大或支撑在松软土上；以及过早拆模，也常导致不均匀沉陷裂缝的出现。
（4）冬期施工，模板支架支承在冻土层上，上部结构未达到固定强度时地层化冻下沉，使结构下垂或产生裂缝。
3、预防措施
（1）对软硬地基、松软土、填土地基应进行必要的夯（压）实和加固。
（2）模板应支撑牢固，保证整个支撑系统有充足的承载力和刚度，并使地基受力均匀。拆模时间不能过早，应按规定执行。
（3）结构各部分荷载悬殊的结构，适当增设构造钢筋，以避免不均匀下沉，造成压力集中而出现裂缝。
（4）施工场地周围应作好排水措施，并注意防止水管漏水或养护水浸泡地基。
（5）模板支架一般应作支承在冻胀性土层上，如确实不可避免，则应加垫板，做好排水，覆盖好保温材料。
4、治理方法
不均匀沉陷裂缝对结构的承载能力、整体性、耐久性有较大的影响，因此，应根据裂缝的部位和严重程度，会同设计等有关部门对结构进行适当的加固处理（如设钢筋混凝土用套、加钢套箍等）。
化学反应裂缝
（1）在梁、柱结构或构件表面出现与钢筋平行的纵向裂缝；板式构件在板底面沿钢筋位置出现裂缝，缝隙中并夹有斑黄色锈迹。
（2）混凝土表面呈现块状崩裂，裂缝无规律性。
（3）混凝土出现不规则的崩裂，裂缝呈大网格（图案）状，中心突起，向四周扩散，在浇筑完半年或更长的时间内发生。
（4）混凝土表面出现大小不等的圆形或类圆形崩裂、剥落，类似“出豆予”，内有白黄色颗粒，多在浇筑后两个月左右出现。
2、原因分析
（1）混凝土内掺有氯化物外加剂，或以海砂作骨料，或用海水拌制混凝土，使钢筋产生电化学腐蚀，铁锈膨胀而把混凝土胀裂（即通常所谓钢筋锈蚀膨胀裂缝）。有的保护层过薄，碳化深度超过保护层，在水的作用下，亦会使钢筋锈蚀膨胀造成这类裂缝。
（2）混凝土中铝酸三钙受硫酸盐或镁盐的侵蚀，产生难溶而又体积增大的反应物，使混凝土体积膨胀而出现裂缝（即通常所谓水泥杆菌腐蚀）。
（3）混凝土骨料中含有蛋白石、硅质岩或镁质岩等活性氧化硅，与高碱水泥中的碱反应生成碱硅酸凝胶，吸水后体积膨胀而使混凝土崩裂（即通常所谓“碱－骨料反应”）。
（4）水泥中含游离氧化钙过多（多呈颗粒），在混凝土硬化后，继续水化，发生固相体积增大，体积膨胀，使混凝土出现豆子似的崩裂，多发生在土法生产的水泥中。
3、预防措施
（1）冬期施工混凝土中掺加氯化物量应严格控制在允许的范围内，并掺加适量阻锈剂（亚硝酸钠）；采用海砂作细骨料时，氯化物含量应控制在砂重的0.1％以内；在钢筋混凝土结构汇总避免用海水拌制混凝土；适当增厚保护层或对钢筋涂防腐蚀涂料，对混凝土加密封外罩；混凝土采用级配良好的石子，使用低水灰比，加强振捣，以降低渗透率，阻止电腐蚀作用。
（2）采用含铝酸三钙少的水泥，或掺加火山灰掺料，以减轻硫酸盐或镁盐对水泥的作用；或对混凝土表面进行防腐，以阻止对混凝土的侵蚀；避免采用含硫酸盐或镁盐的水拌制混凝土。
（3）防止采用含活性氧化硅的骨料配制混凝土，或采用低碱性水泥和掺火山灰的水泥配制混凝土，降低碱化物质和活性硅的比例，以控制化学反应的产生。
（4）加强水泥的检验，防止使用含游离氧化钙多的水泥配制混凝土，或经处理后使用。
4、治理方法
钢筋锈蚀膨胀裂缝，应把主筋周围含盐混凝土凿除，铁锈以喷砂法清除，然后用喷浆或加围套方法修补。
1、现象:&结构构件表面沿主筋、箍筋方向出现宽窄不一的裂缝，深度一般到主筋，周围混凝土酥松、剥落。
2、原因分析
冬期施工混凝土结构构件未保温，混凝土早期遭受冻结，将表面混凝土冻胀，解冻后钢筋部位变形仍不能恢复，而出现裂缝、剥落。
3、预防措施
（1）结构构件在冬期施工，配制混凝土应采用普通水泥，低水灰比，并掺加适量早强抗冻剂，以提高早期强度。
（2）对混凝土进行蓄热保温或加热养护，直至达到40％的设计强度。
4、治理方法
对一般裂缝可用环氧胶泥封闭；对较宽较裂缝，用环氧砂浆补缝或再加贴环氧玻璃布处理；对校严重的裂缝，应将剥落酥松部分凿去，加焊钢丝网后，重新浇筑一层细石混凝土，并加强养护。
混凝土裂缝治理方法
混凝土结构或构件出现裂缝，有的破坏结构整体性，降低刚度，使变形增大，不同程度地影响结构承载力、耐久性；有的虽对承载力无多大影响，但会引起钢筋锈蚀，降低耐久性，或发生渗漏，影响使用。因此，应根据裂缝发生原因、性质、特征、大小、部位，结构受力情况和使用要求，区别情况，及时地进行治理。
一、表面修补法:&适用于对承载能力无影响的表面及深进的裂缝，以及大面积细裂缝防渗漏水的处理。
1、表面涂抹砂浆法
适用于稳定的表面及深进裂缝的处理。处理时将裂缝附近的表面凿毛，或沿裂缝（深进的）凿成深15－20mm、宽100－150mm的凹槽，扫净并洒水湿润，先刷水泥净浆一遍，然后用1：1－2水泥砂浆分2－3层涂抹，总厚位10－20mm，并压光。有渗漏水时，应用水泥净浆（厚2mm）和1：2水泥砂浆（厚4－5mm）交替抹压4－5层，涂抹3－4h后，进行覆盖洒水养护。
2、表面涂抹环氧胶泥（或粘贴环氧玻璃布）法
适用于稳定的、干燥的表面及深进缝隙的处理。涂抹环氧胶泥前，将裂缝附近表面灰尘、浮渣清除、洗净并干燥。油污应用有机溶剂或丙酮擦洗净。如表面潮湿，应用喷灯烘烤干燥、预热，以保证胶泥与基层良好的粘结。基层干燥困难时，则用环氧媒焦油胶泥（涂料）涂抹。较宽裂缝先用刮刀堵塞环氧胶泥，涂刷时用硬毛刷或刮板蘸取胶泥，均匀涂刮在裂缝表面，宽80－100mm，一般涂刷二遍。贴环氧玻璃布时，一般贴1－2层，第二层布的周边应比下面一层宽10－15mm，以便压边。
3、表面凿槽嵌补法
适用于独立的裂缝宽度较大的死裂缝和活裂缝的处理。沿混凝土裂缝凿一条宽5－6mmV形、&&形或&&形槽，槽内嵌入刚性材料，如水泥砂浆或环氧胶泥；或填灌柔性密封材料，如氨酯乙烯胶泥、沥青油膏、聚氨酯以及合成橡胶等密封。表面作砂浆保护层或不作保护层，具体构造处理见附图。槽内混凝土面应修理平整并清洗干净，不平处用水泥砂浆填补。嵌填时槽内用喷灯烘烤使干燥。嵌补前，槽内表面涂刷嵌填材料稀释涂料。对修补活裂缝仅在两侧涂刷，槽底铺一层塑料薄膜缓冲层，以防填料与槽底混凝土粘合，在裂缝上造成应力集中，将填料撕裂。然后用抹子或刮刀将砂浆（或环氧胶泥柔性填料）嵌入槽内使饱满压实，最后用1：2.5水泥砂浆抹平压光（对活裂缝不作砂保护层）。
二、内部修补法:&适用于对结构整体性有影响，或有防水、防渗要求的裂缝修补。
当裂缝宽度小于0.5mm时，可用医用注射器压入低稠度，不掺加粉料的环氧树脂胶粘剂。注射时，应在裂缝干燥成用热烘烤使缝内不存在湿气的条件下进行，注射次序从裂缝较低一端开始，针头容量插入缝内，缓慢注入，使环氧胶粘剂在缝内向另一端流动填充，便于缝内空气排出。注射完毕在缝表面涂刷环氧胶泥二遍成再加贴一层环氧玻璃布条盖缝。
2、化学注浆法
化学灌浆具有粘度低、可灌性好、收缩小以及有较高的粘结强度和一定的弹性等优点，恢复结构整体性的效果好。适用于各种情况下的裂缝修补及堵漏、防渗处理。
灌浆材料应根据裂缝的性质、缝宽和干燥情况选用。常用的灌浆材料有环氧树脂浆液（能修补缝宽0.05－0.15mm以下的干燥裂缝）甲凝（能灌0.03－0.1mm的干燥细微裂缝）、丙凝（用于渗水裂缝的修补、堵水和止漏，能灌0.1mm以下的湿细裂缝）等。其中环氧树脂浆液因具有化学材料较单一，来源广，施工操作方便，粘结强度高，成本低等优点，应用最广。
环氧树脂浆液系由环氧树脂（胶粘剂）、邻苯二甲酸二丁酯（增塑剂）、二甲苯（稀释剂）、乙二胺（固化剂）及粉料（填充料）等配制而成。
灌浆一般采取骑缝直接施灌。表面处理同环氧胶泥表面涂沫。灌浆嘴为带有细丝扣的活接头，用环氧腻子固定在裂缝上，间距40－50cm，贯通缝应在两面交叉设置。裂缝表面用环氧胶泥（或腻子）封闭。硬化后，先试气了解缝面通顺情况，气压保持0.2－0.3Mpa，垂直缝从下往上，水平缝从一端向另一端，如漏气，可用石膏快硬腻子封闭。灌浆时，将配好的浆液注入压浆罐内，先浆活接头接在第一个灌浆嘴上，开动空压机送气（气压一般为0.3－0.5Mpa），即将环氧浆液压入裂缝中，待浆液从邻近灌浆嘴喷出后，即用小木塞将第一个灌浆孔封闭，以便保持孔内压力，然后同法一次灌注其他灌浆孔，直至全部灌注完毕。环氧浆液一般在20－250C下经16－24h即可硬化，可将灌浆嘴取下重复使用。在缺乏灌浆设备时，较宽的平、立面裂缝也可用手压泵进行。甲凝灌浆与环氧灌浆工艺方法相同，丙凝灌浆多采用双液注浆工艺方法。
三、结构加固法
适用于对结构整体性、承载能力有较大影响的、表面损坏严重的，表面、深进及贯穿性裂缝的加固处理，一般方法有以下几种。
1、围套加固法
当周围空间尺寸允许的情况下，在结构外部一侧或三侧外包钢筋钢筋混凝土围套，以增加钢筋和截面，提高其承载能力。对构件裂缝严重，尚未破碎裂透或一侧破损的，将裂缝部位钢筋保护层凿去，外包钢丝网一层。如钢筋扭曲已达到流限，则加焊受力短钢筋及箍筋（或钢丝网），重新浇筑一层3.5cm厚细石混凝土加固。大型设备基础一般采取增设围套或钢板带套箍，增加环向抗拉强度的方法处理。对于基础表面的裂缝，一般在设备安装的灌浆层内放入钢筋网及套箍进行加固。加固时，原混凝土表面应凿毛洗净，或浆主筋凿出；如钢筋锈蚀严重，应打去保护层，喷浆除锈。增配的钢筋应根据裂缝程度由计算确定。浇筑围套混凝土前，模板与原结构均应充分浇水湿润。模板顶部设八字口，使浇筑面有一个自重压实的高度。采用高一强度等级的细石混凝土，控制水灰比，加适量减水剂，注意捣实，每段一次浇筑完毕，并加强养护。
2、钢箍加固法
在结构裂缝部位四周用U形螺栓或型钢套箍将构件箍紧，以防止裂缝扩大，提高结构的刚度和承载力。加固时，应使钢套箍与混凝土表面紧密接触，以保证共同工作。
3、预应力加固法
在梁、桁架下部增设新的支点和预应力拉杆，以减小裂缝宽度（甚至闭合）提高结构承载力，拉杆一般采用电热法建立预应力。也可用钻机在结构或构件上垂直于裂缝方向钻孔，然后穿人钢筋施加预应力是裂缝闭合。钢筋表面应涂刷防锈漆二遍。
4、粘贴加固法
系将3-5mm厚钢板用JGN-Ⅰ或JGN-Ⅱ型胶粘剂（或JG-86型动荷结构胶、AC、JGN型、JG-JN建筑结构胶或YJS-1型建筑结构胶剂）粘结到结构构件混凝土表面，使钢板与混凝土结合成整体共同工作。这类胶粘剂有良好的粘结性能，粘结抗拉强度：钢与钢≥33Mpa；钢与混凝土，混凝土破坏；粘结抗剪强度；钢与钢≥18Mpa；钢与混凝土，混凝土破坏；胶粘剂的抗压强度＞60Mpa；抗拉强度＞30Mpa。加固时将裂缝部位凿毛，刷洗干净，将钢板按要求尺寸剪切好，在粘贴一面除锈，用砂轮打毛（或喷砂处理），在混凝土和钢板粘贴面两面涂覆。胶层厚0.8－1.0mm，然后将钢板粘贴在裂缝部位表面，0.5h后在四周用钢丝缠绕数圈，并用木楔楔紧，将钢板固定。胶粘剂为常温固化，一般24h可达到胶粘剂强度的90％以上，72h固化完成，卸去夹紧用钢丝、木楔。加固后，表面刷与混凝土颜色相近的灰防锈漆。
5、喷浆加固法
适用于混凝土因钢筋锈蚀、化学反应、腐蚀、冻胀等原因造成的大面积裂缝补强加固。先将裂缝损坏的混凝土全部铲除，清除钢筋铁锈，严重的采用喷砂法除锈，然后以压缩空气或高压水将表面冲洗干净并保持湿润，在外表面一层钢筋网或钢筋网与原有钢筋点焊固定，接着在混凝土表面涂一层水泥素浆以增强粘结。凝固前，用混凝土喷射机喷射混凝土，一般用干法，它是将按一定比例配合搅拌均匀的水泥、砂、石子（比例为：52.5级普通水泥：中粗砂：粒径0.3－0.7cm的石子＝1：2：1.5－2）干拌合料送入喷射机内，利用压缩空气（风压为0.14－0.18Mpa）将拌合料经软管压送到喷枪嘴，在喷嘴后部与通入的压力水（水压0.3Mpa）混合，高速度喷射于补缝结构表面，形成一层密实整体外套。混凝土水灰比控制在0.4－0.5，混凝土厚度为30－75mm。混凝土抗压强度为30－35Mpa，抗拉强度为2Mpa，粘结强度为1.1－1.3Mpa。
附录II&现浇混凝土结构外观质量标准、尺寸偏差及检验方法
1、一般规定
（1）现浇结构的外观质量缺陷，应由监理（建设）单位、施工单位等各方面根据其对结构性能和使用功能影响的严重程度，按表确定。
（2）现浇结构拆模后，应由监理（建设）单位、施工单位对外观质量和尺寸偏差进行检查，作出记录，并应及时按施工技术方案对缺陷进行处理。
2、主控项目
（1）现浇结构的外观质量不应有严重缺陷。
对已经出现的严重缺陷，应由施工单位提出技术处理方案，并经监理（建设）单位认可后进行处理。对经处理的部位，应重新检查验收。
检验方法：观察、检查技术处理方案。
（2）现浇结构不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差。混凝土设备基础不应有影响结构性能和设备安装的尺寸偏差。
对超过尺寸允许偏差且影响结构性能和安装、使用功能的部位，应由施工单位提出技术处理方案，并经监理（建设）单位认可后进行处理。对经处理的部位，应重新检查验收。
检验方法：量测，检查技术处理方案。
3、一般项目
（1）现浇结构的外观质量不宜有一般缺陷。
对已经出现的一般缺陷，应由施工单位按技术处理方案进行处理，并重新检查验收。
检验方法：观察，检查技术处理方案。