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访上海科恒实业发展有限公司销售经理孙金祥包装彩盒印制中纸板水分变化的影响
&&&&&&软件，白卡纸为，单面涂布白纸板为。这是纸张出厂时的水分含量。
在印刷厂储存期间，纸张作为一种吸湿材料，它能从空气中吸收水分，吸收速率取决于空气相对湿度和温度；也能把水分传到空气中而失去水分包装物流，速率取决于纸张的水分含量及环境温湿度。当吸湿速率和失水速率相同时，纸张和空气处于平衡，纸张中含水量不变，这种情况下纸张所含水分叫平衡水分。
& & &所谓相对湿度，是指某一温度下空气中水分含量与该温度下空气达到饱和所能容纳的水分含量之比。同一种纸张在不同相对湿度下平衡水分不同。上光
此外现状及趋势，平衡水分的变化还有如下特点：
& & ①受纸张性质影响。同一相对湿度下，越是富于亲水性的纸，其平衡水分越高；反之，则越低。未施加辅料的纸张平衡水分较高，而加入填料、施胶、涂布的纸张套印，平衡水分较低。同一品种、其厚制品比薄制品平衡水分要高，这是因为厚制品中富于吸水性的原纸比率高。
& & &&②受温度影响。同一相对湿度下，温度变化℃左右，纸张平衡水分变化最大约为。但印刷中套印对纸张含水量变化，要求控制在其他，否则将影响套印的准确性，因此，彩色印刷车间在控制相对湿度的同时，要把温度的变化控制在℃。
& &&③受达到平衡的行程吸湿还是脱湿影响。纸张在一定相对湿度下，由低水分吸湿而达到平衡时的水分含量软包装，比在同样相对湿度下由高水分脱湿而达到平衡时的水分含量要低，这就是纸张的吸湿滞后效应。要想使纸张含水量与原来一致必须采取矫枉过正的方式。即在某一相对湿度下达到平衡的纸张，如果在高湿度环境吸湿后要脱湿达到原来的平衡水分，必须放置在比原来相对湿度低的环境中，反之亦然。另外包装设计，吸湿与脱湿的速度也不同，脱湿速度要慢得多。但不管吸湿还是脱湿，开始速度都相对较快，越是接近平衡就越慢。这一过程还与纸质、空气流动性有关系。在标准湿、温度下，单张卷烟纸处理油墨，即可达到的平衡水分；各种印刷纸则需才能达到的平衡水分；包装纸板用的时间更长。这种相对湿度变化与纸张含水量变化之间存在的滞后现象，会带来纸张变形与相对湿度变化之间的滞后效应。
& & ④受纸张的方向性影响。所谓方向性，是指纸张平衡水分在纵向和横向上是不一致的，横向伸缩率远比纵向伸缩率大，因此柯达，纸张的横向伸缩变形比纵向要大。测试表明，单根纤维在横向的伸缩相当于纵向的倍左右。但纸张内部纤维的排列方向是多种多样的，只不过是通常情况下顺着纵向排列的数量多一些罢了。因此，纸张纵横方向伸缩比的差距并不会像单根纤维纵横伸缩那么大。以相对湿度由变为为例，纵、横伸缩之比大约为：在中国，即倍左右。这一比率根据纤维排列定向程度不同而不同，方向性越强，其比率越大。抄造纤维排列方向散乱而无规则的纸，是减少横向伸缩率并避免发生套印不准的关键问题之一。
⑤受纸张的两面性影响。一张十分平整的纸张，其所处环境发生变化时立体印刷，纸张会在空气中吸湿或脱湿。如果是吸湿，反面的伸长比正面的大，纸张会向正面卷曲；如果是脱湿，反面的缩短比正面的大，纸张会向反面卷曲。无论向哪个方向卷曲柔印，总是以纸张的纵向为轴的，造成这种情况是因为纸张正、反两面定向排列的程度不同。尤其是纸板，在这方面表现程度更甚。
板纸水分变化对印刷质量的影响
印刷适性反映在纸张水分上，一般要求尽可能与生产环境的相对湿度相一致。2以上的各类纸板，在造纸过程中是多层复合型造纸覆膜，而且根据其生产工艺要求，许多厂家都是在纸张从纸机上复卷完成后，便及时裁切、封塑打包并随时准确发货。由于多层复合的工艺要求，使纸板的含水量一般都比普通纸的含水量高左右。虽然纸张含水量高对印刷来说比较有利，但如果保存、使用不好电子商务，会给印刷生产带来许多麻烦。如包装破损，包内纸张局部湿度发生变化，使纸张呈波浪形，紧边，出现一边高、一边低现象；印刷时输纸困难高保真印刷，水墨平衡难以掌握，湿度的变化还会使纸张伸缩，引起多色套印不准，后口甩角等质量弊病；尤其是下工序还有模切工艺的产品，纸张伸缩还会造成模具制作无规律、模切成型尺寸不精确等问题。因此出版，对待2以上的彩盒包装纸，在具体生产实践中应当做到以下两点：爱普生
①科学合理保管和储存纸张。鉴于纸板的独特性，为防止纸板脱湿或吸湿，引起纸张适性变化，在纸张运输和保管中拼版，应当十分注意产品包装的完整性，防止由于运输、操作不当造成包装破损。仓储中既要注意通风，又要避光避风，温度控制在℃，相对湿度。纸张的堆放应当按纸张生产日期、产品类别、生产地址分类绿色印刷，纸张使用应当根据生产日期顺序依次供纸，尽量给下道工序提供一个较稳定的纸张湿度适性。
②有效控制纸张的湿度变化。如果说在裁切前妥善保管、合理安排使用是非常必要的话，那么裁切后又应如何采取措施防止温湿度变化引起的纸张尺寸变化呢？首先在生产指挥上要科学合理，纸张力争做到随印随裁，最好能掌握在印前一小时备纸折页，数量大的不能一次性全部开包、裁切，要根据印刷速度、进度分批裁切，而且裁切好的纸张最好能用密封性能较好的塑料罩套住，使其尽量减少与空气直接接触的时间，尤其是多色产品在单、双色机上印刷时媒体，这一方法就显得更加重要。不仅白纸而且每色印完后都要用同样办法处理，以防止湿度变化引起纸张伸缩造成的多色套印不准现象，确保印刷产品质量。
压光后板纸水分变化对模切精度的影响
为了增加产品的美感，增加彩盒表面的光洁度，现在有的纸盒类包装需做上光和压光处理。上光就是印刷品经过上光油辊在印刷品表面均匀地涂上一层上光油爱色丽，再经热于燥使溶剂挥发形成亮光层。压光就是在印品上光基础上的再加工，用℃的高温和左右的压力，使印刷品表面已形成的亮光层更加致密，光亮度更高。上光
由于这一特殊工艺，纸张本身的含水量短时间内严重脱湿电子商务，纸张就不可避免地发生收缩，其收缩量与纸张结构、起始湿度的大小有关。虽然它的收缩与印刷套印已无关，但是直接影响着模切的精度。比如某一产品原稿输入尺寸长为，宽为，如果在一个对纸上横晒个，竖晒个，通过印刷后将得到一个图案尺寸为的产品，经过压光后纸张图案尺寸发生收缩，在横向上收缩了△X，在纵向上收缩了△Y标签，用与原稿尺寸一致的模具模切收缩后的产品肯定会出现模切精度不准，甚至发生压字、出血、图案左右不居中的现象。轻则客户不满意，重则将导致产品部分或全部报废，给企业造成不应有的损失。
那么在具体生产中如何避免或减少这样的误差呢？比较简单的办法是压光完成后根据不同纸张、不同的收缩量制作模具（模切板），但这样往往严重耽误生产周期流程，而且模切成型的尺寸将小于原样尺寸。为此，应逐步摸索本单位常用各种纸张的湿度特性和压光后横向、纵向收缩量，把这个收缩量平均加放到晒版时原稿的输入尺寸中，使最终收缩后的图距、整个图形尺寸符合标准要求，这样也可使模切版提前制作折页，确保产品的质量和周期。
上光压光后板纸水分变化对产品耐折性的影响
耐折性是指纸张被折叠时，在折叠带表层不发生裂纹、细缝涂层剥离等弊病的纸张折痕性质，它通常用来表示卡纸、板纸在折叠情况下的韧性和表面强度。从纸张本身来说，耐折性的好坏取决于纤维的长度、强度、柔韧性和纤维之间的结合力。我国的造纸原料很大一部分是非木材原料，其中使用较多的是芦苇、麦草、稻草、蔗渣等草类原料制版，由于这些原料本身性能的影响，成纸后会出现不同的韧性和脆性，用棉、麻、木材等原料生产的纸韧性较好，而大多数草类原料，由于纤维长度小德鲁巴，杂细胞含量多，成纸后韧性较差。印刷教育
我们现在使用的纸张。纸厂一般都是将草类纤维与木材纤维进行合理搭配，来有效提高纸张的韧性。但由于木浆配制比例不同，填料性质、生产工艺不同，使不同纸张的韧性存在着较大差别酒品包装，而压光对纸张来说是高温、高压的脱湿过程，通过压光，纸张本身的单根纤维因脱湿而变得发脆，纤维发生滑移和分散应力的能力大大降低，耐折性能减弱，使纸盒在模切、糊盒、折叠过程中，产生起毛、起皮、裂缝、折烂等弊病，甚至造成整批产品报废。因此，在具体生产安排、客户选用纸张时，都要特别注意纸张的性能及压光对纸张耐折性造成的影响。
一般情况下的白底白板、白卡纸耐折性较好网络出版，可以考虑压光工艺；而灰底白板纸，不适宜压光处理。而且由于纸张纤维固有特性，纵向的耐折性明显好于横向的耐折性，在纸盒横竖排列、开本尺寸计算中应当充分考虑这一因素。
凡是压光的产品在模切之前，首先要对压光后的纸张在横纵方向上进行耐折性试验质量控制，如果发现耐折性差，可以将压光的产品在机器上从纸张反面再过一次水，如果周期来得及也可放在湿度较大的地方自然调湿，这样纸张经适度吸湿后，纤维强度和柔韧性增强酒品包装，耐折性提高，可减少浪费和损失。
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瓦楞纸板也要常打“防疫针”
    秋冬季节气候干燥，瓦楞纸板失水常出现压线断裂、瓦楞破碎、成型困难等不良现象；春夏季节多雨又会出现瓦楞纸板过量吸收空气中的水分，造成回软，抗压强度下降等弊病。随着季节的变化，瓦楞纸板也在变化，由于我们忽视了这些变化，或者根本就没有引起我们的重视，任由它发作，结果导致春夏季瓦楞纸板回软、秋冬季节瓦楞纸板断裂等质量事故频繁发生。轻者被客户投诉，重者退货。据笔者调查，这种现象发生概率达90%以上，大都表现在季节更替的时节，并且每年都在发生，因此给生产者造成的损失，占总质量损失的30-50%。按常理，今年发生了，明年就要采取预防措施，可是不然！笔者写这篇文章的目的就是要提醒同行的朋友们要经常为瓦楞纸板打“防疫针”，避免类似的重复性的失误再次发生。下面笔者将引发瓦楞纸板“疫情”的因素做一介绍：一、仓储环境的影响因素仓储的环境主要体现在温度和湿度上，瓦楞纸板对温湿环境比较敏感。大家知道按gb/t标准瓦楞纸板的交货水分应不大于14%，事实上瓦楞纸板生产出来时的含水量大都在8-10%之间，因为现在使用的箱板纸的含水量在8%左右，瓦楞纸的含水量在11%左右，当经过预热器、瓦楞机、烘干机等多次加热挥发了大量的水分，虽然在涂胶过程中补充了一定的水分，但在烘干机定型时又消耗了大半。当仓储环境空气湿度大于纸板的含水量时，瓦楞纸板就吸收空气中的水分，直至与空气中的湿度水分平衡，这样瓦楞纸板就回软；反之干燥的空气就吸收瓦楞纸板的水分，因此瓦楞纸板就严重脱水，失去韧性，在后期纸箱成型施工时就出现断裂、破碎、翘曲现象。高温高湿、高温干燥（低温干燥）的影响更大。我们来看下面的实验：取用料为：面纸150g国产b级牛皮纸，里纸120g国产b级箱板纸，瓦楞纸与夹芯纸均为110g高强瓦纸，规格的ab楞五层瓦楞纸板3000片，按《gb/t计数抽样检验程序》抽样，再按《gb/t450-2002纸和纸板试样的采取》取样，采用《gb/t462-2003纸和纸板水分的测定》、《gb/t瓦楞纸板耐破强度的测定法》、《gb/t6546瓦楞纸板边压强度的测定法》分别测得水分12%，耐破度1350kpa，边压强度7．20kn/m。然后将检验数据记录之后，把3000片分三组，每组1000片分别置于常温、低温、高温实验室堆码，再进行抽样、取样、检测。1、在常温0-30℃，由低到高进行存放6小时，仍按《gb/t计数抽样检验程序》抽样,采用《gb/t450-2002纸和纸板试样的采取》取样、采用《gb/t462-2003纸和纸板水分的测定》、《gb/t瓦楞纸板耐破强度的测定法》、《gb/t6546瓦楞纸板边压强度的测定法》测定。当实验室湿度在55-65%之间，实验瓦楞纸板水分11.65%、耐破度1345kpa、边压强度7．00kn/m；当实验室湿度在70-80%之间时，实验瓦楞纸板水分13.65%、耐破度1325kpa、边压强度6．5kn/m。2、在低温－10-－1℃，由低到高进行存放6小时，仍按《gb/t计数抽样检验程序》抽样,采用《gb/t450-2002纸和纸板试样的采取》取样、采用《gb/t462-2003纸和纸板水分的测定》、《gb/t瓦楞纸板耐破强度的测定法》、《gb/t6546瓦楞纸板边压强度的测定法》测定。当实验室湿度在55-65%之间，实验瓦楞纸板水分9.65%，耐破度1140kpa、边压强度6．00kn/m；当实验室湿度在70-80%之间时，实验瓦楞纸板水分11.0%、耐破度985kpa、边压强度5．5kn/m。3、在高温31-45℃，由低到高进行存放6小时，仍按《gb/t计数抽样检验程序》抽样,采用《gb/t450-2002纸和纸板试样的采取》取样、采用《gb/t462-2003纸和纸板水分的测定》、《gb/t瓦楞纸板耐破强度的测定法》、《gb/t6546瓦楞纸板边压强度的测定法》测定。当实验室湿度在55-65%之间实验瓦楞纸板水分8.0%，耐破度1135kpa、边压强度6．3kn/m；当实验室湿度在70-80%之间时，实验瓦楞纸板水分18%、耐破度960 kpa、边压强度3.0 kn/m。根据实验结果不难看出，瓦楞纸板的仓储环境，以空气湿度55-65%之间为宜，温度0-28℃为佳。温度对瓦楞纸板的边压强度影响较小，对耐破度有影响，－1℃以下耐破度下降了25%左右，湿度对瓦楞纸板的影响则非常明显。随着温度和湿度的增加，瓦楞纸板的边压强度呈明显下降趋势，在温度30℃、湿度80%时开始急剧下降，且下降幅度达50%以上。[next]二、运输工具的影响因素集中制板，分散制箱时，瓦楞纸板的运输工具大部分是汽车运输，汽车运输分开放式运输(敞篷货车)和封闭式运输（厢式货车）。开放式汽车运输气温高、空气湿度大时极易回软；气温低、空气湿度小时，纸板容易失水，造成翘曲、断裂，尤其在进入下道工序时经常会发生破裂现象。现在大部分瓦楞纸板加工企业已经采取厢式货车运输了，这里不再赘述。三、存放时间的影响因素瓦楞纸板从纸板流水线下线之后4-6小时进入下道工序最合适，因为此时的纸板已经完全定型，在印刷、冲压等成型过程中不会发生物理性状的改变。换句话说，此时的瓦楞纸板质量最稳定，经过几个小时的“内部调整”其粘合强度、耐破强度、边压强度、厚度等指标恢复到极点，水分也与最佳存放环境平衡了。当然存放时间还取决于瓦楞纸板所使用的材料，如果里面纸纤维短、韧性差，就要在下线最短的时间内，尽快进入下道工序，否则就会出现压线破碎、折叠断裂等质量问题。在气候干燥的春秋冬季节尤其要注意，存放时间超过6小时以上，纸板就会严重脱水，在进入成型工序时造成质量事故；夏季高温多雨纸板吸收空气中的潮气来达到与环境的水分平衡，纸板就变软，抗压强度就急剧下降。我们9月份做过一个实验，温度23-28℃，湿度在60-65%之间，取样1500片瓦楞纸板，材质、楞型、规格、工艺、、下线时间相同，取样测得其水分12%、耐破强度1386kpa、边压强度6.6kn/m。按500片一组分成3组，分别存放6小时，24小时，240小时。实验所得检测数据如下：6小时的结果：水分11.5%；耐破强度1450 kpa；边压强度6.8kn/m24小时的结果：水分10.5%；耐破强度1290 kpa；边压强度6.3kn/m240小时的结果：水分7.5%；耐破强度950 kpa；边压强度5.1kn/m瓦楞纸板存放时间6小时的耐破强度和边压强度非但没有降低，反而有所提高。随着存放时间的延长，水分、耐破度、边压强度均有不同程度的下降，但下降最多的是耐破强度。由此可见，存放时间与瓦楞纸板的质量有密切的关系。[next]四、堆码方式的影响因素瓦楞纸板的堆码是对瓦楞纸板生产线的纸板散热、祛潮、增加粘合强度、恢复瓦楞高度、防止纸板翘曲变形的过程。因而纸板堆码的形状、高度、环境、时间和各匝数量，甚至所使用的托盘都直接影响着成品箱的质量。瓦楞纸板的储存环境和存放时间前文已经叙述，下面就堆码托盘、堆码形状、堆码高度、堆码各匝数量作简要分析：1、堆码用托盘的影响。纸箱行业普遍采用的是木制或硬质塑料托盘，一般规格为mm或，高150～200mm。生产实践得知，以木质托盘为佳。原因是纸板堆码过程中木质托盘可吸收与之接触的纸板的潮气，而塑料托盘则不吸收水分，最终被与之接触的纸板吸收，造成接触部位面纸潮湿、起皱或开胶。再者托盘的高度、托盘上面的条板间隙是纸板堆码后空气对流的重要途径，其高度越高、间隙越大，则越利于纸板的潮气散发。但考虑到纸板的搬运和堆码下部纸板的平整度，托盘高度以150～200mm、条板间距100～150mm为宜。2、堆码的形状影响。纸板堆码形状不外乎四种：单行平行堆码；双行平行堆码；井字形分层叠压堆码；多行分层交叉堆码。其优缺点分别如下：①单行平行堆码优点：纸板上下及四周能得到充分散热；正反各一匝码齐，有利于纸板的平整；后期粘合充分。缺点：纸板中心热量得不到及时散发，其中民软周边硬；堆码中下部纸板瓦楞也因之回软，受压后厚度变薄；上层纸板易弓腰变形。②双行平行堆码该堆码除具备单行平行堆码的优缺点外，还有如下利弊：少占托盘，节约存放空间；两摞纸板间热量难以散发，造成纸板一边硬一边软。③井字形分层叠压堆码优点：纸板平整度好，无翘曲，由于特殊的堆码方式，层与层间有间隙，井字中间又直通托盘，空气对流通畅，热气散发均匀、快，较之以上两种堆码更少占托盘，节约场地。缺点：占纸板面积2/5的重叠部位，潮气散发不尽；粘合剂质量稍不良则复合各层纸易开裂；每层间数量不相同纸板会受压变形。④多行分层交叉堆码优点：对比以上三种堆码，托盘利用率最高，占场地最小，纸板平整度最佳，粘合剂稍差也不致开胶。缺点：纸板热气不易散发，使其回软；瓦楞高度难恢复，纸板因之变薄；应有的强度也打折扣，严重时五层纸板的厚度降至4mm以下，三层降至2.5mm以下（影响纸板厚度的其他因素皆正常情况下）。根据以上分析，显然井字分层叠压堆码是最佳选择。3、堆码每匝数量多少的影响。由于瓦楞纸板的里、面纸选材不尽相同，其张力也不同，生产出的纸板即使平整，散热冷却过程中也会自然翘曲。内行人都知道，无论选用哪种堆码方式，正反堆码最有利纸板的平整度。然而实际生产中，正与反每匝纸板的数量不会相同，有的十片，有的几十片。每匝的数量越多越不利于纸板的平整与后期粘合，实践经验告诉我们，选用五层纸板5片、三层纸板10片为一匝比较合适，不但质量、效率兼顾而且操作方便，便于核实数量。4、堆码高度的影响。堆码愈高，愈能充分利用空间、节约场地，但中下部纸板受压力也愈大，不利于瓦楞高度的恢复，严重时纸板塌瓦、变薄，影响质量和外观。尤其码放不整齐时，还极易造成纸板的不平整。这样的纸板成型时印刷就不清晰，开槽也非浅即深。经多次验证，堆码高度以1.2～1.5m为佳。上述各因素是在设备、原辅材料、工艺技术、人员操作技能、团队协作、温度、压力，乃至粘合剂完全满足合格品生产的条件下所发生的“疫情”。当我们全面了解影响瓦楞纸板走下生产线后的“发病”原因，号准其“脉搏”之后，我们再根据储存环境、运输工具、储存时间、堆码方式等作相应的适时的调整和预防，还会发生类似的问题吗？切记：瓦楞纸板也要经常打“防疫针”！
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蜂窝纸板生产中常见质量问题原因之一
00:00:00.0&来源：刘崇文&责编：中华印刷包装网
蜂窝纸板生产过程中会出现很多问题，有的甚至大批报废，但归纳原因有三点，如能妥善处理，一定会生产出合格的蜂窝纸板。 原因之一：合理使用原材料是保证产品质量的重要因素。 蜂窝纸板的原材料即纸和粘接剂，在纸和粘接剂的使用过程中为达到合理的目的，必须注意以下几点，才能使生产的纸板质量更上一个台阶。
1．用纸必须正确，千万不能随心所欲。克重太低的纸生产的纸芯，其纸板平压强调差，克重超过180克／m2的纸就不能生产芯片(拉不开)。低克重的面纸制作的纸板，面纸上蜂孔痕迹外露；克重太高的画纸成本又太高。所以根据不同的包装需要，选用不同的纸张，既节约了成本，又达到了理想包装的目的。
2．卷筒纸必须符合国家标准中规定的断头不得超三个。太多的断纸会使流水生产脱节，甚至出大量废品。所以订购时就得要求造纸厂将卷筒断头用塑料胶带接好，并做好标记。这样处理，即使有了断头，也能把损失减到最小。
3．在纸芯纸板复合过程中，有时会出现面纸与纸芯之间产生气泡，有单面气泡也有双面产生气泡的。其主要原因足面纸的质量引起的，因素有以下几个方面： (1)面纸克重太低，糊化时蜂孔内水蒸气急剧膨胀，克重越低的面纸变形量越大，有的地方甚至小面积脱胶，冷却后小面积脱胶的地方就是气泡现象。 (2)糊化时温度过高，部分地方蜂孔内水蒸气的膨胀力大于胶粘剂的粘着力，这些地方就会出现气泡。 (3)面纸局部厚薄不均，水蒸气受热膨胀时，使纸张薄的地方发生大的变形引起脱胶，纸板上脱胶的地方就会有气泡。 (4)面纸卷筒内局部起皱，在纸板复合的过程中，起皱的部分受热膨胀时变形有余量，且易脱胶。冷却后就成了气泡。 (5)在纸板复合的过程中，碰到上面介绍的四种情况&寸，有时纸板自身的重力克服了水蒸气的膨胀力，所以纸板下面无气泡。
4．配制粘接剂时，必须注意气候的变化及空气旷，温度的变化。气候有四季变化，江南地区冬天水分挥发较慢、炎夏水分易干燥、雨雾天空气中湿度大、干燥天空气中水分少。各种蜂窝纸板粘接剂都有各自的配方，如果不遵照寒暑、雨晴的变化，则调配的粘接剂必然会影响纸板的粘接强度。至于如何变化配方，则根据各种粘按剂的具体情况，在实践中找出规律，掌握好最适宜自己的配方，才能生产出高质量的纸版。 粘接剂按配方搅拌均匀后时间稍长水分会挥发之时，千万不能加水稀择，一旦加水破坏了原来的结构，粘接剂就会减少粘接强度，生产时会使纸板脱胶报废。另外，每天用的胶水数量必须估算正确，最好当天配制当天用完。
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瓦楞原纸、纸板及纸箱检测设备和方法
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点击次数：850 　发布时间： 13:18:57
　&&&迄今为止，对瓦楞纸板自身特性及成分还没有进行过真正科学、精确的检测。这是由于检测过程中会有很多不确定因素发生，或取决于对纸张、纸板和纸箱的加工方法，另外，在检测区域，温度、湿度、检测装置的操作和纸箱内装物品的变化也是原因之一。不过，确立一些指导性检测方法，并从中挑选出那些对比较某些材料、纸板和应用方面来说很重要的检测方法应该是明智之举。
&&&&为使影响纸张性能的各种条件尽可能标准化，需要对各种条件进行合理有效的控制。以英国为例，测试通常是在室内50％的相对湿度和23℃温度下进行的。试样应在测试前24小时内妥善放置。
&&&&吸水性测定
&&&&公认的检测方法是Cobb法，不过该法仅适用于面纸。先把两端张开的金属环或圆筒夹在既定区域和重量的纸张上，使纸重有效地闭合金属环或圆筒的一端。测好定量的水（通常为25ml）倒入蓄水区，规定时间过后将残余水倒掉。这时重新称量一下纸张试样，知道前后重量差便可算出吸水率，以此来比较不同面纸的吸水性。通常规定的测试时间约为一分钟，只有纸张吸湿性特别强时才会调整时间。
&&&&而水滴测法可适用于所有纸张。此法较为容易，只是结果不够精确，不过可随时随地进行测试，对不同纸张作比较。通常先在纸上画个圆圈作标记，将量好的少量水滴入圆圈中央，通过测定吸水时间即圆圈湿透的时间来计算纸张的吸水性。
&&&&透气度测试（纸张孔数量测定）
&&&&常用方法为Gurley测试法，仍需测定时间，不过这次测定的是在规定气压下，定量空气通过纸张上的规定区域（此处用作一层隔膜）的时间。
&&&&纸张上的固定区域是由环规来界定的。随后压缩空气在规定气压的压力下穿过这层“隔膜”，渗透的气体量可用测压计测得。透气度常用“毫升/分”作单位表示。Bendsten测试法与本法类似。
&&&&环压强度测试（RCT）及派生的其他测试法(CCT和SCT)
&&&&测试时，把一张152毫米（6英寸）长、12.7毫米（1/2英寸）宽的纸带放入一张厚钢板的环形槽中。钢板是平放的，纸带的长度正好可沿其环形槽围成一个卷筒。纸卷上方再放一张水平的钢板，随后再不断向纸卷施压直到把纸卷压溃。施加的压力即为该纸的RCT指数，通常以“牛顿”作单位。此法主要用于测试面纸，不过也可尝试用来测试瓦楞芯纸。这些纸张的RCT指数可为今后形成的纸板的最终边压强度提供很好的参考。
&&&&瓦楞纸压缩强度测试（CCT）
&&&&本法专门用于测定瓦楞纸。如同在瓦楞芯纸平压强度测试（CMT）中一样，纸张通过冷压式瓦楞芯纸成形机后成为和瓦线上一样的芯纸。如同上文提到的RCT测试程序，成形芯纸也要受到压力，在被压溃的一瞬间可算出其抗压度。
&&&&短矩压缩强度测试（SCT）
&&&&不管是RCT测试还是CCT测试，都不可以重复进行，因为纸张在受压时的形状或垂直状态都有可能发生了变化，再测试时结果不会很精确。因此，人们为保持测试的一致性，研发出对纸张进行短矩压缩强度的测试方法。通过用两块夹板把15毫米宽的纸带牢牢夹平，中间留出0.7毫米（0.030英寸）自由纸的缝隙。其中一块夹板在液压下沿纸带平面向另一块夹板运动，挤压中间的窄纸带，同样还是要测出纸张被压溃时的压力。该测试在机器方向（MD）和机器垂直方向（CD）上都可以完成。
&&瓦楞芯纸平压强度测试（CMT）
&&&&在瓦楞纸板生产的早期阶段，业内人士认为有必要测定出不同瓦楞芯纸的平压强度，于是瓦楞芯纸试验装置便应运而生。这次还要用152毫米×12.7毫米(6英寸×1/2英寸)的纸带,把纸带放入与单面机上作用类似的冷压式芯纸成形机上便可变成芯纸。芯纸也可在单面机上的热辊作用下成形，不过要在贴上胶带后存放一段时间。贴胶带是为了仿效单面纸板，确保芯纸从单面机上移开后不发生变形。这张单面纸带随后便可置于压力之下，也可用作RCT测试和CCT测试。纸带受压后，在CMT测试中可能会出现两种压溃的情况――要么楞形“展开”，要么侧面损坏。这样，芯纸和面纸便可以进行比较测试了。同样，也可用单面机上实际生产出的单面纸进行测试，比较一下CMT实际值和理论值。
&&&&进行“热芯纸”测试要让样纸经过热的单面机瓦楞棍，随后放在夹板间，重复上面的步骤。
&&&&水分测试
&&&&进行水分测试，广泛使用的工具是手持式湿度计。用湿度计前要校准好纸张颜色或表面光洁度（影响光的发散）。另外，参照一下生产厂家提供的说明书。
&&&&Scott层间粘合强度测试
&&&&把样纸一端粘在金属基座，另一端粘在顶部的角形构件上。用一个下垂的摆锤敲打角形构件的竖直面直到其与纸样分开。要达成这一分离目的所需的能量常用“焦耳/平方米”作单位。
&&&&造纸厂做的其他一些试验还有pH值测试、纸张光亮度和平滑度测试等。
&&&&耐破度测试（也适用于瓦楞纸板）
&&&&常用方法为Mullen（缪伦）测试法，其中应备有一个伸展的液压式弹性圆形光圈，在其上方放有类似的纸张或纸板圆片试样，圆片试样正好被夹在光圈上面。试样破裂时的液体压力会被记录下来，即所谓的试样Mullen测试数值，通常以“千焦/平方米”作单位。
&&&&纸和纸板厚度测试
&&&&测量纸和纸板的厚度会用到测微计，测微计可以控制压力，适当调换测砧。
&&&&纸和纸板克重测试
&&&&造纸厂常用灵敏试验秤检测单位纸张的克重，并与本厂的标准做比照。测定出克重和厚度，则纸张密度立马便知。纸板重量测定也可同用此法。纸板
&&&&边压强度测试（ECT）
&&&&本测试相当重要，从中可看出用此类纸板制箱后纸箱的堆叠强度，其中竖立纸箱面的楞形也是竖立的。这种测试同CCT、CMT、RCT和FCT测试类似，都要对纸带施压，纸带的两端要绝对水平平行，并与轴线垂直。ECT值便是纸板被压溃时测量的压力值。
&&&&ECT值可略微估计出来，即将各面纸的RCT值与瓦楞芯纸的CCT值（要考虑到纸张收缩率）相加得到。初次粘合过、有结构厚度的复合瓦楞纸板计算ECT值时要再加上10%。
&&&&平压强度测试（FCT）
&&&测试时，将切好的圆形纸板试样放好，置于压力之下。同CMT测试一样，可能会出现两种压溃的情况――没出现的话，则极有可能是由于楞形倾斜。
&&&&粘合强度测试(PAT)
&&&&这项测试由来已久，用于测试瓦楞芯纸和面纸的粘合强度。常用工具是特制的“梳子”，这种“梳子”上的凸出针长度是纸板宽度的两倍，而直径大小正好可以放在被测纸板的楞间。从矩形纸板试样两侧各插入一把“梳子”，然后向这两把“梳子”施加压力让它们分开，即向上下面纸用力试图分开面纸和芯纸。瓦楞芯纸和面纸被撕开时的压力值便是所测纸板的PAT值。每张面纸的粘合强度也可分别测出，这要取决于凸出针插入哪一侧的面纸。
&&&&瓦楞芯纸和面纸被撕开后，有必要检查一下到底真是作测试才使粘合失效，还是纸张的层间粘合强度有问题，一般后者情况居多。
&&&&戳穿强度测试
&&&&测试元件用的是一个带尖状工具的摆锤，测试时将摆锤从一个预定角度抛下，让其戳穿纸板试样。戳穿程度会显示出所测纸板的耐破强度，数值会显示在一个计量表上。
&&&&纸箱抗压强度测试
&&&&这种测试所需压力较大，用来测定成品纸箱的潜在堆叠强度――即，填充好物品的纸箱究竟能堆多高。这不仅取决于纸箱顶部对底部的压缩强度，还取决于内装物品的重量及自身的特性。如果内装物品的主容器（如罐、瓶）有结构竖直强度而且紧密排列在纸箱里，则会有助于提高纸箱的抗压强度。当然，纸箱堆底层的纸箱所受压力决定了所需的纸箱抗压强度。
&&&&这种测试得出的结果和实际结果却常常相去甚远。出现这种差别的原因要么是纸板质量不一，特别是每面纸板的粘合强度不同，要么就常常是纸箱的竖直纸板面发生了变形。这些现象会发生在装填物品的过程中，更会发生在封箱过程中，主要是因为纸板压线不够清晰、难以辨认，或者由于压线工具不合适或受损造成了压痕失误。折叠摇盖时要干净利索，否则会使压线附近的纸板鼓起来，在竖直压力作用下就有可能被压溃。
&&&&但是纸箱的抗压强度还取决于纸箱的ECT值和周长以及制箱纸板的厚度。McKee公式常用来计算纸箱的抗压强度，公式如下：
&&&&BCT(千克)=1.515×ECT0.57×T0.87×（L+W）0.47
&&&&其中，ECT为边压强度（千克/厘米），T为纸板厚度（毫米），L、W分别为纸箱的长度和宽度（毫米）。
&&&&跌落测试
&&&&这种测试不仅仅是对纸箱，还包括对其内装物品和一些填充纸板等包装整体的保护性能测试。上世纪前50年，测试方法多少显得有些“粗暴”：把测试纸箱从二层或三层楼的窗户扔到厂里的混凝土路面上，肉眼或拍照观看结果如何。后来，人们还把纸箱放在手推车上沿着斜坡或斜道向下冲撞一个硬实的表面，或滚翻装在转筒里的纸箱让其越过障碍物。如今，人们又研制出了新型抗震测试设备。
&&&&如今很多电子产品生产厂家都详细规定了对跌落测试的要求，他们不允许内装物品出现任何损失。同前所述，这种测试不仅仅是对外包纸箱本身，还是对包装设计、包装材料和规格的整体测试。
&有些实验室的测试对于作比较测定（若非绝对测定）是有必要的，也可称其为进行质量控制的一种手段。
&&&&不过，实际上最重要的测试极有可能是由操作人员来完成的。测试区域主要在进纸天桥附近（测试单面纸板的粘合强度），以及初次粘合的纸板下线时，此时测试纸板能得到很多有用的信息，如粘合强度、切割是否成方形、纸板起泡与否、纸板抗压强度如何、是否充分干燥、有无翘曲等。虽然机器制造商成功地让机器操作时不再需求太多技能，但仍然要求操作人员要懂一些技能及制板原理，而操作人员发挥其技术特长的空间也变得越来越小。另外，对操作人员进行正式的培训也很重要，因为所学的机器测试方法马上就会派上用场，而在实验室进行测试的结果会晚些时间才能出来，这也是必然的和可以理解的，多数情况下结果还未出来，测试早就完成了。现在，很多厂家早就省去了测试一环，多数检测设备已经处理掉了，只剩下纸箱抗压强度检测装置、平压强度检测装置和纸板厚度测定装置了。在一些较大的厂家，也只不过是在大区中心或总部才随便做些检测罢了。　
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