焊工培训总结_百度文库
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焊工培训总结
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淘豆网网友近日为您收集整理了关于炼化一体化项目现场设备工业管道焊接质量检查表检查表的文档，希望对您的工作和学习有所帮助。以下是文档介绍：炼化一体化项目现场设备工业管道焊接质量检查表检查表 现场设备、工业管道焊接质量检查项目表项目名称: 分项工程名称: 检查单位:检查项目检查内容有关要求条款依据检查方式检查结果备注1.1 焊接人员1.1.1 焊接管理人员的配置是否符合规定现场配设焊接技术人员、质量检查员,要求具有中专以上学历及一年以上的焊接生产实际经验,能具体指导、检查现场的焊接工作(技术、质检人员具有上岗证)。GB.0.2重点检查符合要求□尚需完善□不合要求□1.1.2 焊工资格证的符合情况焊工必须取得相应项目的资质证书并取得一体化项目入场许可证后方可上岗。GB.0.2.4重点检查符合要求□尚需完善□不合要求□1.2 焊接质量管理体系焊接质量管理体系是否已经建立工程管理及施工单位应建立焊接质量管理体系。GB.0.3抽查符合要求□尚需完善□不合要求□1.3 技术文件检查1.3.1 是否按规定进行了焊接工艺评定施工承包方应在工程焊接前对被焊材料按规定进行焊接工艺评定。 GB 4.1重点检查符合要求□尚需完善□不合要求□1.3.2 焊接作业(来源：淘豆网[/p-9983920.html])指导书是否符合要求焊接技术人员应负责焊接工艺评定、编制焊接作业指导书和焊接技术措施指导焊接作业(主要包括:焊接方法、焊接位置、接头形式、焊接参数等工艺要求;预热、后热等技术措施),并向焊接人员进行技术交底。GB.0.2重点检查符合要求□尚需完善□不合要求□1.3.3 焊接过程文件、记录①在有无损检验要求的焊缝竣工图上应标明焊缝编号、无损检验方法、局部无损检验焊缝的位置、底片编号、热处理焊缝位置及编号、焊缝补焊位置及施焊焊工代号。 GB.4重点检查符合要求□尚需完善□不合要求□②焊缝施焊记录及检查检验记录应符合相关标准的规定。符合要求□尚需完善□不合要求□1.4 焊接材料检1.4.1 焊接材料是否按规定进行了检查检验①采用的焊条、焊丝,其质量不得低于现行国家标准,并符合设计和焊接作业指导书的规定。GB 3.0重点检查符合要求□尚需完善□不合要求□项目名称: 分项工程名称: 检查单位:检查项目检查内容有关要求条款依据检查方式检查结果(来源：淘豆网[/p-9983920.html])备注验与管理②焊接材料的质量合格证明文件齐全,符合要求;焊条药皮不得有脱落或明显裂纹,出厂期超过一年的焊条,应进行焊条焊接工艺性能试验,合格后方可使用。符合要求□尚需完善□不合要求□③焊接用各种气体纯度符合规定。符合要求□尚需完善□不合要求□1.4.2 焊接材料管理是否符合要求①施工现场焊接材料贮存场所、焊条烘干室的环境及温度、湿度应符合规定。JB/T 抽查符合要求□尚需完善□不合要求□②焊接材料烘干时间、温度、保管、发放、清洗、回收制度符合要求并有记录。符合要求□尚需完善□不合要求□1.5 焊接环境焊接环境条件是否符合要求①焊接环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。GB.0.4抽查符合要求□尚需完善□不合要求□②焊条电弧焊接时,风速≥8m/s;气体保护焊接时,风速≥2m/s;必须采取措施,否则不得进行焊接作业。符合要求□尚需完善□不合要求□③铝及铝合金焊接时相对湿度不得大于 80%;其他材料焊接时不得大于 90%。符合要求□尚需完善(来源：淘豆网[/p-9983920.html])□不合要求□④当焊件表面潮湿,覆盖有冰雪或在下雨下雪刮风期间,焊工及焊件无保护措施时不应进行焊接。符合要求□尚需完善□不合要求□2.1 碳素钢的焊接及焊接一般要求2.1.1 焊缝设置①钢板卷管或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时,相邻两纵缝应大于壁厚的 3 倍,且≮100同一筒节上两相邻纵缝间的距离≮200mm。GB.1.2抽查符合要求□尚需完善□不合要求□②加热炉受热面管子焊缝中心与管子弯曲起点、联箱外壁及支、吊架边缘的距离≮70同一直管段两个对接焊缝间的距离≮150管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点距离≮管子外径,且≮100mm。符合要求□尚需完善□不合要求□项目名称: 分项工程名称: 检查单位:检查项目检查内容有关要求条款依据检查方式检查结果备注③管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离≮50同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离:当公称直径≥150mm 时,≮150公称直径&150mm时,≮管子外径。符合要求□尚需完善□不合要求□(来源：淘豆网[/p-9983920.html])④焊缝的设置应避开应力集中区,便于焊接和热处理。符合要求□尚需完善□不合要求□⑤不宜在焊缝及其边缘上开孔,当必须在焊缝上开孔或开孔补强时,须按要求进行无损检测并合格。符合要求□尚需完善□不合要求□2.1.2 焊缝坡口加工①焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书的规定。GB.1.3抽查符合要求□尚需完善□不合要求□②SHA 级管道应采用机械方法加工;SHB、SHC、SHD 级管道宜采用机械方法加工,当采用氧乙炔焰或等离子切割时,切割后必须除去影响焊接质量的表面层。SH.2.3符合要求□尚需完善□不合要求□③焊件组对前应将不小于 10~20 mm 范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净,且不得有裂纹、夹层等缺陷。GB.2.2符合要求□尚需完善□不合要求□2.1 碳素钢的焊接及焊接一般要求2.1.3 焊缝组对及组对尺寸①除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的工件外,焊件不得进行强行组对。GB.2.3抽(来源：淘豆网[/p-9983920.html])查符合要求□尚需完善□不合要求□②设备、容器对接焊缝组对时,其错边量应符合相应规定;不等厚对接焊件组对时,厚件端面应按规定进行加工减薄,其错边量应符合本规范表 6.2.5 要求。GB.2.5符合要求□尚需完善□不合要求□③不等厚对接焊件组对时薄件端面应位于厚件端面之内,具体见本规范 6.2.6。GB.2.6符合要求□尚需完善□不合要求□④壁厚相同的管道组成件组对时,应使内壁平齐,其错边量应符合:a) SHA 级管道为壁厚的 10%,且不大于 0.5b)SHB、SHC 及 SHD 级管道为壁厚的 10%,且不大于 lmm。SH.2.4符合要求□尚需完善□不合要求□项目名称: 分项工程名称: 检查单位:检查项目检查内容有关要求条款依据检查方式检查结果备注2.1.4 焊接工艺措施①焊接定位焊缝时应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺并应由合格焊工施焊;与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。拆除工卡具时不应损伤母材,拆(来源：淘豆网[/p-9983920.html])除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。GB.2.9重点检查符合要求□尚需完善□不合要求□②严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流并应防止电弧擦伤母材。GB.3.4符合要求□尚需完善□不合要求□③施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量,收弧时应将弧坑填满,多层焊的层间接头应错开。GB.3.7符合要求□尚需完善□不合要求□④除工艺或检验要求需分次焊接外,每条焊缝宜一次连续焊完,当因故中断焊接时,应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施,再次焊接前应检查焊层表面,确认无裂纹后,方可按原工艺要求继续施焊。GB.3.9符合要求□尚需完善□不合要求□2.1 碳素钢的焊接及焊接一般要求2.1.5 预热、层间温度及焊后热处理①要求焊前预热的焊件其层间温度应在规定的预热温度范围内。GB.4重点检查符合要求□尚需完善□不合要求□②当焊件温度低于 0℃时,所有钢材的焊缝应在始焊处 100mm 范(来源：淘豆网[/p-9983920.html])围内预热到15℃以上。符合要求□尚需完善□不合要求□③对有应力腐蚀的焊缝应进行焊后热处理。符合要求□尚需完善□不合要求□④焊前预热的加热范围,应以焊缝中心为基准,每侧不应小于焊件厚度的 3 倍;焊后热处理的加热范围,每侧不应小于焊缝宽度的 3 倍,加热带以外部分应进行保温。符合要求□尚需完善□不合要求□⑤焊前预热及焊后热处理温度应符合设计或焊接作业指导书的规定,当无规定时,常用管材焊接的焊前预热及焊后热处理温度宜符合本规范表 6.4.11 的规定。符合要求□尚需完善□不合要求□⑥热处理后进行返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理。符合要求□尚需完善□不合要求□项目名称: 分项工程名称: 检查单位:检查项目检查内容有关要求条款依据检查方式检查结果备注2.2CrMo耐热钢的焊接2.2.1 焊前准备①坡口宜采用机械方法,当采用火焰切割时,应清除熔渣、氧化皮并打磨除去影响焊接质量的淬硬层,且不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。SH/T.1.2、5.1.3、5.2.6、5.2.7(来源：淘豆网[/p-9983920.html])抽查符合要求□尚需完善□不合要求□②经火焰切割的坡口表面必要时进行 PT 或 MT,检测范围为坡口及其两侧各20mm。符合要求□尚需完善□不合要求□③正式焊接要求预热时,则定位焊缝也应按相同要求预热,且取预热温度的上限。符合要求□尚需完善□不合要求□2.2CrMo耐热钢的焊接2.2.1 焊前准备④工卡具与母材焊接时,工卡具材料宜与母材化学成分相同或相近,并有合格的焊接工艺。工卡具焊接也应预热,且取预热温度的上限。 SH/T.1.2、5.1.3、5.2.6、5.2.7抽查符合要求□尚需完善□不合要求□⑤工卡具拆除后,应修磨焊痕,做 PT,无裂纹为合格。符合要求□尚需完善□不合要求□2.2.2 焊接工艺要求①焊接前,根据本标准表 5 的规定进行预热。SH/T.3、6.3、8、9抽查符合要求□尚需完善□不合要求□②预热宜采用电加热法;预热范围以对口中心线为基准,两侧各不小于 3 倍壁厚,且不小于 100预热温度宜在对口中心 50~100mm 范围内进行(来源：淘豆网[/p-9983920.html])测量。符合要求□尚需完善□不合要求□③对含铬量大于 3%,或总合金含量大于 5%的焊件,钨极氩弧焊打底焊接时,焊缝背面应充氩气或混合气体保护。符合要求□尚需完善□不合要求□④焊后有热处理要求的焊缝因故中断焊接,应进行后热,再次焊接前,应进行检查确认无裂纹后方可焊接。符合要求□尚需完善□不合要求□⑤层间温度应等于或稍高于预热温度,每层接头应错开。符合要求□尚需完善□不合要求□项目名称: 分项工程名称: 检查单位:检查项目检查内容有关要求条款依据检查方式检查结果备注⑥需焊后热处理的焊缝,焊接完毕后立即进行 200~350℃后热。符合要求□尚需完善□不合要求□⑦已完成热处理的焊接接头,发生焊缝返修时,返修后应重新进行热处理。符合要求□尚需完善□不合要求□⑧若设计文件无要求时,焊后热处理的规范参数见本规范表 6;热处理加热范围以焊缝中心为基准,两侧各不小于 3 倍焊缝宽度,且不小于 25测温宜采用热电偶且固定在焊件上,并用自动记录仪记录热处理曲线;热处理后应进行硬度检测。符合要求□尚需完善□不合(来源：淘豆网[/p-9983920.html])要求□2.3 铝及铝合金的焊接2.3.1 焊前准备①施焊前应对焊件坡口、垫板及焊丝进行清理。GB.2抽查符合要求□尚需完善□不合要求□②坡口加工应采用机械方法或等离子弧切割,切割后的坡口表面应进行清理,并应达到平整光滑无毛刺和飞边。符合要求□尚需完善□不合要求□③焊丝去除油污后应采用化学方法去除氧化膜。清理好的焊件和焊丝不得有水迹、碱迹,或被沾污。符合要求□尚需完善□不合要求□④焊接定位焊缝时应采用与正式焊接相同的焊丝和焊接工艺,并应由合格焊工施焊。符合要求□尚需完善□不合要求□⑤正式焊接前应对定位焊缝进行检查,当发现缺陷时,应及时处理。定位焊缝表面的氧化膜应清理干净,并应将其两端修整成缓坡形。符合要求□尚需完善□不合要求□⑥当焊缝背面需加永久性垫板时,垫板材质应符合设计规定。当焊缝背面需加临时垫板时,垫板应采用对焊缝质量无不良影响的材质。符合要求□尚需完善□不合要求□⑦管道的对接焊缝内壁应齐平,内壁错边量应符合标准的规定。符合要求□尚需完善□不合要求□项目名称: 分项工程名称: 检查单位:检查项目检查内容有关要求条款依据检查方式检查结果备注2.3.2 焊接工艺要求①手工钨极氩弧焊应采用交流电源,熔化极氩弧焊应采用直流电源,焊丝接正极。GB.3重点检查符合要求□尚需完善□不合要求□②焊接前应在试板上试焊,当确认无气孔后再进行正式焊接。符合要求□尚需完善□不合要求□③引弧宜在引弧板上进行,纵向焊缝宜在熄弧板上熄弧。引弧板和熄弧板的材料应与母材相同。符合要求□尚需完善□不合要求□④层间的氧化铝等杂物应采用机械方法清理干净。符合要求□尚需完善□不合要求□⑤厚度&5mm 的立向焊缝宜采用两人双面同步氩弧焊工艺。符合要求□尚需完善□不合要求□2.4 铬镍奥氏体钢、铁镍合金、镍合金的焊接2.4.1 焊前准备①焊件切割及坡口加工宜采用机械方法,若采用等离子切割,切割后应除去影响焊接质量的表面层。SH.1.2、6.1.3、6.1.4、6.2.2、6.2.3、6.2.7、6.2.8抽查符合要求□尚需完善□不合要求□②坡口加工应进行外观检查,坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。符合要求□尚需完善□不合要求□③坡口表面检测应按设计规定进行,设计无规定时,铸造管子及管件的坡口应按 JB/T 4730.5 进行渗透检测,Ⅰ级合格。符合要求□尚需完善□不合要求□2.4.1 焊前准备④焊件组对前应清除坡口及其母材两侧表面 20mm 范围内(以离坡口边缘的距离计)的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质。 SH.1.2、6.1.3、6.1.4、6.2.2、6.2.3、6.2.7、6.2.8抽查符合要求□尚需完善□不合要求□⑤铸造管组对应符合下列规定:壁厚相同的管子、管件组对时,其内壁错边量不应大于 0.5对不等厚的管子和管件组对时,内壁差大于 0.5mm 或外壁差大于 2mm 时应按本规范第 6.2.3 条规定进行加工。符合要求□尚需完善□不合要求□项目名称: 分项工程名称: 检查单位:检查项目检查内容有关要求条款依据检查方式检查结果备注⑥定位焊方式可采用根部定位焊缝或过桥定位焊缝。定位焊应采用经评定合格的焊接工艺。作为正式焊缝组成部分的定位焊缝应符合下列规定: 采用实芯焊丝钨极气体保护焊进行定位焊时,焊缝背面应进行充氩或充氮保护; 管子对接定位焊缝每道焊口不少于 2 处,焊缝的长度宜为 10 mm~15mm,厚度不超过壁厚的 2/3。符合要求□尚需完善□不合要求□⑦组对的工卡具不宜焊接在母材上,若需焊接在母材上时,应符合下列规定:工卡具与母材相焊部位的化学成分应与母材化学成分相近;工卡具的拆除不得采用敲打、掰扭等方法;工卡具拆除后应修磨焊痕,铸造管、镍合金和铁镍合金母材应按 JB/T4730.5 进行渗透检测,Ⅰ级合格。符合要求□尚需完善□不合要求□2.4.2 焊接工艺要求①焊工手工工具如刨锤、钢丝刷等,应用不锈钢制成,打磨焊缝宜用不锈钢专用砂轮片。 SH/T.1.6 、 7.1.7 、7.3.2-7.3.8重点检查符合要求□尚需完善□不合要求□②采用焊条电弧焊、熔化极气体保护焊时,坡口两侧各 100mm 范围内应涂上白垩粉或其他防粘污剂。符合要求□尚需完善□不合要求□2.4 铬镍奥氏体钢、铁镍合金、镍合金的焊接2.4.2 焊接工艺要求③焊条电弧焊焊接应采用小线能量、短电弧、不摆动或小摆动的操作方法,小摆动时摆动幅度应不大于焊条直径的 2.5 倍。SH/T.1.6 、 7.1.7 、7.3.2-7.3.8重点检查符合要求□尚需完善□不合要求□④焊接时,应符合下列规定: 采用多道焊;铬镍奥氏体钢层间温度控制在 150℃以下;铁镍合金、镍合金和奥氏体-铁素体(双相)不锈钢层间温度控制在100℃以下;每一焊道完成后均应清除焊道表面的熔渣,并消除各种表面缺陷;每层焊道的接头应错开;有抗腐蚀性能要求的双面焊焊缝,与腐蚀介质接触的焊层应最后施焊。符合要求□尚需完善□不合要求□⑤采用实芯焊丝或不填丝的钨极气体保护焊焊接底层焊道时,焊缝背面应采取充氩或充氮保护措施。采用药芯焊丝或外涂层焊丝钨极氩弧焊焊接奥氏体钢底层焊道时,焊缝背面可不用充气保护。采用钨极气体保护焊焊接时,焊丝前端应置于保护气体中。焊件表面不得电弧擦伤,并不得在焊件表面引弧、收弧。焊接中应确保引弧与收弧处的质量,收弧时应将弧坑填满,并用砂轮将收弧处修磨平整。符合要求□尚需完善□不合要求□2.5 低温钢的焊接2.5.1 焊前准备①低温用钢质量证明文件必须有低温夏比(V 形缺口)冲击试验值。其合格标准符合相应的产品标准。SH/T抽查符合要求□尚需完善□不合要求□项目名称: 分项工程名称: 检查单位:检查项目检查内容有关要求条款依据检查方式检查结果备注②不得在低温钢表面刻划或敲打材料标记和焊工钢印等导致产生缺口效应的划痕。符合要求□尚需完善□不合要求□③直接与受压元件焊接的非受压件应是具有良好焊接性的钢材,其低温冲击韧性及焊接接头性能应与受压元件匹配。符合要求□尚需完善□不合要求□2.5 低温钢的焊接25.1 焊前准备④焊条应按批进行药皮含水量或熔敷金属扩散氢含量的复验,其检验方法应符合相应的焊条标准或技术要求。抽查符合要求□尚需完善□不合要求□⑤低温钢焊接工艺评定的低温冲击试验按本规程 4.3 条的规定进行。符合要求□尚需完善□不合要求□⑥高合金钢、标准抗拉强度下限值大于或等于 540 MPa 的低合金钢宜采用冷加工方法。若采用热加工方法,应除去影响焊接质量的表面层。SH/T.2抽查符合要求□尚需完善□不合要求□⑦低温钢坡口不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。符合要求□尚需完善□不合要求□⑧坡口表面及两侧 20 mm 范围内,应将铁锈、油污、积渣和其他有害杂质清除干净。符合要求□尚需完善□不合要求□⑨为防止沾附焊接飞溅,奥氏体不锈钢坡口两侧各 100 mm 范围内应采取防飞溅措施。符合要求□尚需完善□不合要求□⑩属于下列情况之一的热加工坡口应进行 100% 磁粉检测或渗透检测:a.合金元素总含量大于 3%;b.标准抗拉强度下限值大于或等于 540 MPa 的低合金钢。符合要求□尚需完善□不合要求□本规程 5.2.6 条规定以外的低温钢坡口应进行磁粉检测或渗透检测的抽检,抽检比例为 5%。符合要求□尚需完善□不合要求□项目名称: 分项工程名称: 检查单位:检查项目检查内容有关要求条款依据检查方式检查结果备注临时支架、卡具等与焊件接触部分的材质应和焊件相同或相近,焊接工艺应与正式焊接要求相同。卡具不得用敲打等方法拆除,拆除后应用砂轮修磨焊痕,并进行着色渗透检测。SH/T.3抽查符合要求□尚需完善□不合要求□2.5 低温钢的焊接2.5.2 焊接工艺要求①焊前预热应根据母材的化学成分、焊接性能、焊件厚度、焊接接头的拘束程度、焊接方法等综合考虑,必要时通过试验确定。常用钢号推荐的预热温度见表 8。SH/T抽查符合要求□尚需完善□不合要求□②在焊接工艺评定所确认的焊接线能量范围内,宜选择较小的焊接线能量。焊条电弧焊时,焊条不宜摆动,采用窄焊道多层多道施焊。符合要求□尚需完善□不合要求□③低温钢单面焊底层焊道应采用钨极氩弧焊,必要时在背面充氩保护或采用其他背面保护措施。符合要求□尚需完善□不合要求□④采用多层焊时,施焊过程应控制层间温度。各层焊道的接头应错开 30 mm~50 mm,接弧处应保证熔合。双面焊宜清理焊根,并经渗透检测合格。符合要求□尚需完善□不合要求□⑤若设计文件无规定,当焊件厚度等于或大于 16 mm 时,应进行焊后热处理,推荐的焊后热处理条件见表 9。SH/T抽查符合要求□尚需完善□不合要求□2.6 异种钢的焊接2.6.1 焊前准备①异种钢焊接工艺评定应按表 1 母材分类进行评定,除另有规定外,表 1 的 B系列钢号可与 A 系列钢号同等对待。部分国外材料的化学成分及力学性能参见附录 A。当重要因素不变时,同组材料组成的异种母材接头中一种材料已评定合格或同类不同组的异种母材接头中高组别材料已评定合格时,可不重新评定。SH/T抽查符合要求□尚需完善□不合要求□②当焊缝两侧母材具有不同冲击试验温度要求时,焊缝金属的冲击试验温度应低于或等于两侧母材中的较高者。符合要求□尚需完善□不合要求□2.6 异种钢的焊接2.6.1 焊前准备③不同铁素体钢的焊接:a.不同强度级别的低碳钢、低合金钢、珠光体耐热钢之间的异种钢焊接接头,可按合金含量较低一侧母材或介于两者母材之间选用焊接材料,也可按合金含量较高一侧母材选用焊接材料,但应优先按合金含量较低一侧母材选用焊接材料。b.不同铁素体钢焊接时,焊接材料可参照附录 C 选用。SH/T抽查符合要求□尚需完善□不合要求□播放器加载中，请稍候...
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内容来自淘豆网转载请标明出处.机电焊一体化控制集成的研究--《上海工程技术大学》2014年硕士论文
机电焊一体化控制集成的研究
【摘要】：当代，随着焊接所涉及的科学技术领域不断发展，当前社会对焊接生产效率，焊接产品质量和质量一致性要求不断提高，以及焊接产品生产中，人力成本越来越高和将人从恶劣的环境中解脱出来的需求促使着焊接向机械化自动化大步前进。
本研究从实际出发，根据超薄板结构件焊接工艺要求，针对超薄板结构件微束等离子弧焊特殊焊接工艺的要求，提出从装配控制到整个从装配、起点/终点寻迹、跟踪、焊接四个过程，以DSP为主控处理器，对微束等离子弧焊机、超精密工装系统、基于视觉传感的精细焊缝跟踪系统的三个独立装备进行了集成控制的研究。包括（1）对基于PLC控制的高精度装配系统进行控制集成，包括对高精度（10-2mm）的定位机构，气动琴键式夹紧机构，及焊枪起落机构。（2）对焊缝起/终点寻迹系统进行硬件集成，包括对平稳运行的行走机构进行控制集成，对BOA智能相机进行硬件集成，并完成软件焊缝起/终点寻迹任务。（3）对焊缝跟踪系统进行控制集成，包括对集图像采集与处理于一身的BOA智能相机的控制集成，对平稳运行的行走机构控制集成，用A/D模数转换模块实时检测焊接速度，通过数模模块输出模拟电压控制焊接速度，并输出时钟序列控制二维调整系统，包括横向的焊缝跟踪电机，与竖直方向的电弧跟踪电机。（4）控制系统对参数可调的人机交互系统的控制，包括人机交互面板对输入信息的检测，实现对焊接速度的设定，键与开关扫描，并能根据设备不同的工作状态显示设备的运行状态和参数。
本研究对每个被集成部分的硬件和软件进行集成，并完成了总集成系统的人机交互系统，实现了二维调整机构速度方向控制，控制器与视觉传感系统的通信等，并对焊缝跟踪过程中行走机构与焊缝横向调整步进电机的协同控制建立数学模型，为深入研究超薄板焊接工艺，为集成系统控制算法的进步一优化奠定基础，为微束等离子弧焊设备的自动化焊接工艺研究奠定基础。为高效率的生产和一致的焊接质量做保障。
【关键词】：
【学位授予单位】：上海工程技术大学【学位级别】：硕士【学位授予年份】：2014【分类号】：TG409【目录】：
摘要6-7ABSTRACT7-12第一章 绪论12-26 1.1 前言12-13 1.2 研究来源及意义13 1.3 国内外焊接自动化设备发展现状对比分析13-15 1.4 焊接自动化设备中集成技术研究15-16 1.5 数字化焊接设备控制系统的研究16-21
1.5.1 数字化焊机控制系统研究16-19
1.5.2 焊缝跟踪控制系统研究19-21 1.6 超薄板结构件焊接工艺研究21-23
1.6.1 超薄板焊接烧穿机理21
1.6.2 超薄板变形因素分析21-22
1.6.3 焊接过程中线能量分析22-23 1.7 国内外超薄件加工产品现状23 1.8 主控制器选择23-25 1.9 主要研究内容25-26第二章 装配系统控制集成的研究26-48 2.1 装配系统控制集成思想26-28 2.2 装配系统控制集成的硬件原理28-37
2.2.1 定位压紧及抬/压枪机构集成硬件原理28-29
2.2.2 高精度焊枪调整二维机构集成原理29-34
2.2.3 硬件抗干扰技术研究34-37 2.3 装配系统控制集成的软件原理37-43
2.3.1 定位压紧及抬/压枪机构控制软件原理37-38
2.3.2 手动调节焊枪对中控制软件原理38-40
2.3.3 软件抗干扰技术研究40-43 2.4 装配系统控制集成分析43-47
2.4.1 调试分析注意事项43
2.4.2 顶针左右压板及焊枪控制分析43-44
2.4.3 二维调整机构控制信号分析44-46
2.4.4 0.1mm 不锈钢薄板对接接头装配试验46-47 2.5 本章小结47-48第三章 焊缝起/终点寻迹系统控制集成的研究48-62 3.1 焊缝起/终点寻迹系统控制集成思想48-49 3.2 焊缝起/终点寻迹系统控制集成硬件原理49-53
3.2.1 行走机构驱动电机选择49
3.2.2 行走机构及检测电路集成硬件原理49-51
3.2.3 视觉传感器的选择分析51-52
3.2.4 BOA 智能相机控制集成硬件系统52-53 3.3 起/终点寻迹系统控制集成软件原理53-58
3.3.1 坐标系研究54-55
3.3.2 起/终点寻迹软件方案建立55-57
3.3.3 焊枪实时坐标数学模型57-58 3.4 起/终点寻迹系统控制集成分析58-60
3.4.1 行走机构控制集成分析58-59
3.4.2 A/D 模块测试分析59-60 3.5 本章小结60-62第四章 自动化焊接系统控制集成的研究62-72 4.1 自动化焊接系统控制集成思想62-65 4.2 自动化焊接系统控制集成硬件原理65-67
4.2.1 集成的焊缝跟踪系统硬件原理65-66
4.2.2 微束等离子弧焊机控制集成硬件分析66-67 4.3 自动化焊接系统控制集成软件原理67-69 4.4 自动化焊接系统控制集成分析讨论69-71
4.4.1 BOA 智能相机与 DSP 控制器数据通信分析69-71
4.4.2 焊缝跟踪过程的实时性分析讨论71 4.5 本章小结71-72第五章 集成设备数字化人机交互系统的研究72-81 5.1 人机交互系统集成思想72-73 5.2 数字化人机交互系统控制集成硬件原理73-75 5.3 数字化人机交互系统控制集成软件原理75-76 5.4 数字化人机交互系统控制集成分析76-80 5.5 本章小结80-81第六章 总结与展望81-82参考文献82-85攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果85-86致谢86-87
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