公制三角形60p=2M24x2；大径=公制直径=24；中径=24-1.0825x2；牙型高度=0.5413x2；大拖板（每一小格1mm每一大格10mm）；中拖板(每一小格0.02mm每一大格0.2mm)；小拖板（每一小格0.01mm每一大格0.1mm）；圆锥的计算：；C=D-d/L(/:表示分号)；C：锥度；D:最大圆锥直径；d：最小圆锥直径；L：圆锥长度；
公制三角形60
大径=公制直径=24
中径=24-1.0825 x 2
牙型高度=0.5413 x 2
大拖板 （每一小格1mm 每一大格10mm）
(每一小格0.02mm 每一大格0.2mm)
（每一小格0.01mm 每一大格0.1mm）
圆锥的计算：
( / :表示分号)
最大圆锥直径
d： 最小圆锥直径
L： 圆锥长度
圆锥广泛应用的原因：（1当圆锥小于3时，可以传递较高的矩。2圆锥面可以做到无间隙配合。3圆锥配合有很高的自定心作用，虽然多次拆卸，仍能起到准确地自定心作用）
2.6 三角螺纹的车削方法
低速车削三角螺纹低速车削三角螺纹的车刀材料一般为高速钢。若分开粗车和精车分别加工，可得到较理想的表面粗糙度和精度。粗车刀的牙型角
常取58.5~59，比精车刀的牙型角要小1~1.5，用粗车刀至牙深（及外螺纹小径），然后用精车刀车光螺纹两侧面，既能保护刀尖又省时。刃磨粗车螺纹刀时，不用刻意磨小刀前角，只要在开车刀前角时适当加大前角，这刀尖又省时。刃磨粗车螺纹刀时，不用刻意磨小刀尖前角，只要在开车刀前角时适当加大前角，这样既能达到排泄顺利的目的，又可减小牙型角。但前角加大楔角减小，车刀强度降低了，所以后角要适当减小，这样既可以弥补车刀强度的不足。车三角螺纹时主要有两种进刀方法：直进法和斜进法。11 直进法 车削三角螺纹时，车刀两刃同时切削，车刀两刃受力过大，散热难、磨损快、排屑难，每次进给的切削深度不能过大。但所加工螺纹牙型较准确。因车刀刀尖参加切削，容易产生扎刀现象，把牙型表面镂去一块，甚至造成因切削力过大而使刀尖断裂，损坏车刀，还容易造成震动。因此只适用于P
＜2mm的螺纹即精度较高的螺纹精加工。现在一般数控车床都有螺纹切削功能，大多数数控车床都有螺纹单循环切削功能，高档一点的数控车床螺纹复合固定切削切削功能。切削螺纹时要根据螺距的大小、螺纹牙型深度、车刀的材料、工件的材料、车床的进给速度等分数次进给，采用多次走刀，分层切入的方法加工。每次进给的吃刀量按递减规律分配。例如要车削M50x4的普通圆柱螺纹，经计算编程螺纹大径为
49.72mm，编程螺纹小径46.52mm，进刀段取3mm，退刀段取2mm，用 G32单一导程螺纹加工指令编写程序：
如下：O1111；...N10G00X4 9.72;N11G32Z-32.0F4;N112G00X50.0;N13Z3.0; N14X48.72;Z-32.0N15G32Z-32.0N15G32Z-32.0F4;N16G00X50.0;N17Z3.0;N18X48.12;N19G32Z-32.0F4;...N33G00X46.52;N34G33Z-32.0F4;...N50M30;因G32单单是加工螺纹的指令下，车刀的切入、切出和返回均需要表、编入程序，程序显得较长，如用螺纹切削循环加工指令G92、G76等编写程序则程序较为简单，例如要车M30x2-6g的螺文的外径为 30-0.038-0.318mm，取编程外径为29.7mm。设其牙底出单一的圆弧R构成，取R等于0.2mm，经计算螺纹底径为29.7mm。设其牙底出单一的圆弧R 构成，取 R=0.2mm，经计算螺纹底径为27.246mm，取编程底径为27.3mm。准备安排6刀车完，采用直进法的吃刀方式，设第一刀至第六刀的螺纹切削深度(直径值)依次为0.8mm、0.5mm、0.4mm、0.4mm、0.2mm、0.1mm。以工件右端面为Z向编程原点。用螺纹单循环切削指令G92来便编程序，程序
如下：O 2 2 2 2 ；...N10G00X33.0Z3.0;N11G92X28.9Z-40.0F2.0;N12X28.4; N13X28.0;N14X27.6;N15X27.4;N16X27.3;...N40M30;又如用FANUC6T系统G76螺纹复合循环切削指令编写车削M24x3普通三角螺纹的程序如下（以螺纹离卡盘较远的一端为Z向编程原点，采用直接进刀法，把螺纹精加工余量设定为零）。
O3333；...N10G00X30.0Z8.0;N11G76X20.75Z-40.010K1.624D0.614F3.0A0;...N15M02;这里，X20.752是螺纹底径，Z-40.0是螺纹的终点坐标，10表示螺纹的半径公差为零，即为圆柱螺纹K1.624是牙高，AO表示直进法进刀方式，其牙型半角是30，D0.614是第一刀吃刀深度，F3.0表示螺距为3mm。12斜进法车削三角螺纹时，车刀顺着螺纹牙型一侧斜向下进刀，车刀两侧刃中只有一侧切削刃进行切削，经多次走刀完成加工。用此法加工三角螺纹时，刀具切削条件好，可增大切削深度，生产效率高。但加工面粗糙度值较大，只适用于粗加工。精车螺纹时，为使螺纹两侧表面光洁，最后一两次进给，宜采用直接进刀法，以保证螺纹牙型准确。斜进法可以用左侧刃切削也可以用右侧刃切削，以单面刃吃刀为例，在上述程序的基础上重新编写序。M30的牙型角α=60，其半角是30.可以让每一刀向下吃刀距离h的同时，向左也吃刀一个长度L，使这个长度等于向下吃刀距离乘以牙型半角的正切值，即L=htanα2。加工程序如下:
O4444;...N10G00X33.0Z3.0;N11G92X28.9Z-40.0F2.0;N12G00Z2.856;N13G92X28.4Z-40.0F2.0;N14G00Z2.741;N15G92X28.0Z-40.0F2.0;N20X27.3;...N50M30;
此程序与程序O2222相比，只多了N12、N14、N16、N18这四段程序，把螺纹切削双面刃吃刀改成单面刃吃刀。但第一刀和最后一刀还是直进法进刀，双面刃切削，这样既可保证牙型角的准确性。用螺纹加工复合循环G76指令加工螺纹，其进刀法有的属于斜进法，每刀的切深的分配方式由数控系统按递减规律自动分配，目的是使每次切削面积接近相等。如图1所示为螺纹复合循环加工的进刀方法。图1螺纹复合循环加工进刀Fig.1Feedwayofcompoundloopcuttingthread例如要车M30x3的圆柱三角外螺纹：
螺纹大径Dd=Dg-0.1x螺距=30-0.1x3=29.7
螺纹小径Dx=Dg-1.3x螺距=30-1.3x3=26.1
牙深为29.7-26.1=1.8mm，用广州数控GSK980T车床数控系统G76编写程序如下: O5555：...N20G0X40Z47;N30 G76 P R0.08 ;N40 G76 X26.1 Z0 R0 P F3;...N80M30;这里，P020560表示精加工次数为2次，螺纹倒角宽度为5x110x螺距=1.5mm，牙型角为60；Q50表示最小出切入量为0.05mm；R 0.08表是精加工余量为0.08mm；X26.1是螺纹底径，Z0是螺纹底径，Z0是螺纹终点坐标，R0是螺纹半径差为零即直螺纹，P1800表示牙高为1.8mm，Q500表示第一次切入深度0.5mm，F3表示螺距。用FANUC6T系统G76螺纹复合切削循环指令编写车削M24x3普通三角外螺纹的程序如下（以螺纹离卡盘较远的一端为Z 轴的编程原点）：
O6666；...N10 G00 X30.0 Z8.0; N11 G76 X20.752 Z-40.0 10 K1.624 D0.614 F3.0 A30;...N15 M02;
这里，X20.752是螺纹底径，Z-40.0是螺纹终点坐标，I0表示螺纹半径差为零，即为圆柱螺纹，K1.624是牙高，A30表示单面刃吃刀方式，其牙型半角是30，D0.614是第一刀吃刀深度，F3表示螺距为3mm。又如用FANUC0系统G76螺纹复合循环切削指令编写车削M24x3普通三角螺纹的程序如下：
O7777；...N10 G00 X30.0 Z8.0;N11 G76 P0 R100;N12 G76 X20.752 Z-40.0 R0 P F3.0;...N15 M02;这里，P011060表示精加工次数为一次，斜向退刀量10即一个螺距，牙型角为60，Q100表示最小切深度为0.1mm，R100表示精加工余量为0.1mm，X20.752表示螺纹小径，Z-40.0表示螺纹终点坐标，R0表示螺纹半径差为零即为圆柱螺纹，P1624表示牙高是1.624mm，Q614表示第一刀吃刀深度0.614mm，F3.0表示螺距为3mm，进刀方式为斜进法单面刃吃刀方式。2 高速钢切削三角螺纹在数控车床上高速车削螺纹的切削速度可取V=40~100m min。切削时只能用直进法进刀，是切屑成球状排除或两切削刃排屑均匀从正前方排出，不可出带状切屑，，直出屑不安全，要严格控制排屑形状。不可用斜进法进刀，这样会破坏工件的表面质量和损坏刀具。要选用硬质合金螺纹车刀，刀具既要有较好的硬度，又要有冲击韧性，选用YT15的硬质合金螺纹车刀较适宜。在车削较大螺距时（P&2mm），或工件材料较硬时，车刀两侧的切削刃磨出宽0.2~0.4mm、前角-5的负倒楞。因高速切削时，工件材料受挤压较严重，牙型角要扩大，所以刀尖角应比牙型角小0.5；螺纹车刀。
用广州数控GSK980t数控系统加工M30x2的外三角螺纹为例（如图一所示），就如何车削出高质量的螺纹与同行进行探讨交流。
3.1车削三角螺纹工件的参数和工艺要求
3.11 确定螺纹的大径、中径、小径。
外螺纹大径（公称直径d）一般应车的比基本尺寸0.2~0.4mm（约0.13P），保证车好的螺纹后牙顶处有0.125P的宽度（P是螺距），具体数值应参照基准制来选择，基轴制的应小些，基孔制的应大些。中径d2=d-0.6495P，在中径处的螺纹牙厚和槽宽相等。小径的计算公式为：d1=d-1.3P.则在上例中的参数分别是：d=29.6~29.8，d2=28.71，d1=27.4。
3.1.2 螺纹右端面要倒角至螺纹小径，左边加工退刀槽。
3.1.3 确定背吃刀量
螺纹切削用量的选择应该根据工件材料的螺距大小以及所处的加工位置等因素来确定。前几次的进给用量可大些，以后每次进给切削用量应逐渐减小。切削速度应选低些，粗车时每次切深0.3mm左右，最后留余量0.2mm；精车时每次切深0.1~0.2mm左右，粗精车的总切削深度为1.3P。经总结，列出下表仅供参考。
3.2车刀的选择、刃磨和安装
螺纹车刀的选择主要考虑刀具、形状和几何角度三方面。高速钢车刀用于加工塑性（钢件）材料的螺纹工件；白钢刀刃磨螺纹的车刀，适用于加工大螺距的螺纹和精密丝等工件；硬质合金螺纹车刀适用于加工脆性材料（铸铁）和高速切削塑性工件。
车刀的几何角度有三个（1）刀尖角ε应等于牙型角，车削普通三角螺纹是60；（2）前角γ一般为0~15，螺纹车刀的径向前角对牙型角有很大的影响，对精度高的螺纹径向前角可适当取小一些（约0~5）；（3）后角α一般为5~10，因螺纹升角的影响，两后角大小应磨成不同，进刀方向一面应稍大一些，但对大直径、小螺距的三角螺纹，这种影响可忽略不计。刃磨车刀时要根据粗、精车的要求，刃磨出合理的前、后角。粗车刀前角大，后角大小应磨成不同，进刀方向一面应稍大一些。但对大直径、小螺距的三角形螺纹，这种影响可忽略不计。刃磨车刀时要根据粗、精车的要求，刃磨出合理的前、后角。粗车刀前角大，后角小，精车刀则相反。车刀的左右刃必须是直线，无崩刃。刀尖角的刃磨比较困难，为保证磨出准确地刀尖角，在刃磨时用螺纹角度样板测量刀尖角（见图2）。测量时，把刀尖角与样板贴合，对准光源，仔细观察两边的贴合间隙，并以此为依据进行修磨。另外车刀磨损过大时会引起切削力过大，顶弯弓件，出现啃刀现象。应对车刀加以修磨。
车削螺纹时，为保证牙型的正确，对安装螺纹车刀提出了严格要求。安装时刀尖高度必须对准工件的旋转中心（可根据尾座顶尖高度来检查），车刀安装的过高，则吃刀到一定深度时，车刀后面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀；过低，则切削不已排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，导致吃刀深度不断径向加深，从而把工件抬起，导致啃刀；车刀刀尖角的中心线必须与工件严格垂直，装刀时可用样板来对刀（见图三）。如果车刀装歪斜（见图4）；到头不能伸出太长，一般为20~25mm(约刀杆厚度的1.5倍)。
三亿文库包含各类专业文献、幼儿教育、小学教育、应用写作文书、专业论文、高等教育、中学教育、生活休闲娱乐、业 论 文19等内容。　
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