当前位置： --&gt --&gt
石墨加工对于刀具选择方面应注意些什么？
石墨电极与铜电极相比具有电极消耗小、加工速度快、机械加工性能好、加工精度高、热变形小，重量轻、表面处理容易、耐高温、加工温度高、电极可黏结等优点。尽管石墨是一种非常容易切削的材料，但由于用作EDM电极的石墨材料必须具有足够的强度以免在操作和EDM加工过程中受到破坏，同时电极形状（薄壁、小圆角，锐变）等也对石墨电极的晶粒尺寸和强度提出较高的要求，这导致在加工过程中石墨工件容易崩碎，刀具容易磨损。
刀具磨损是石墨电极加工中最重要的问题。磨损量不仅影响刀具损耗费用、加工时间，加工质量，而且影响电极EDM加工工件材料的表面质量，是优化高速加工的重要参数。．石墨砲极材料加工的主要刀具磨损区域为前刀面和后刀面。在前刀面上，刀具与破碎切屑区的冲击接触产生冲击磨粒磨损，沿工具表面滑动的切屑产生滑动摩擦磨损。
影响刀具磨损的几个因素如下。
(1)刀具材料 &刀具材料是决定刀具切削性能的根本因素，对于加工效率、加工质量、加工成本以及刀具耐用度影响很大。刀具材料越硬，其耐磨性越好，硬度越高，冲击韧性越低，材料越脆。对于石墨刀具，普通的TiAIN涂层可适当选择韧性相对较好一点的，也就是钴含量稍高一点的；对于金刪石涂层石墨刀具，可选择硬度相对较好一点的，也就是钴含量稍低一点的。
（2）刀具的几何角度 &石墨刀具选择合适的几何角度，有助于减小刀具的振动，反过来，石墨工件也不容易崩缺；
①前角。采用负前角加工石墨时，J-J具刃口强度较好，耐冲击和摩擦的性能好，随着负前角绝对值的减小，后刀面磨损面积变化不大，但总体呈减小趋势，采用正前角加工时，随着前角的增大，刀具刃口强度被削弱，反而导致后刀面磨损加剧。负前角加工时，切削阻力大，增大了切削振动，采用大正前角加工时，刀具磨损严重，切削振动也较大。
②后角。如果后角增大，则刀具刃口强度降低，后刀面磨损面积逐渐增大。刀具后角过大后，切削振动加强。
③螺旋角。螺旋角较小时，同一切削刃上同时切人石墨工件的刃长最长，切削阻力最大，刀具承受的切削冲击力最大，因而刀具磨损、铣削力和切削振动都是最大的。当螺旋角较大时，铣削合力的方向偏离工件表面的程度大，石墨材料因崩碎而造成的切削冲击加剧，因而刀具磨损、铣削力和切削振动也都有所增大。
此，刀具角度变化对刀具磨损、铣削力和切削振动的影响是前角，、后角及螺旋角综合产生的，所以在选择时一定要多加注意。
通过对石墨材料的加工特性所做的大量的科学测试，PARA刀具优化了相关刀具的几何角度，从而使得刀具的整体切削性能大大提高。
（3）刀具的涂层 &金刚石涂层刀具的硬度高、耐磨性好、摩擦因数低等优点，现阶段金刚石涂层是石墨加工刀具的最佳选择，也最能体现石墨刀具优越的使用性能；金刚石涂层的硬质合金刀具的优点是综合了天然金刚石的硬度和硬质合金的强度及断裂韧性；但是在国内金刚石涂层技术还处于起步阶段，还有成本的投入都是很大的，所以金刚石涂层在近期不会有太大发展，不过我们可以在普通刀具的基础上，优化刀具的角度、选材等方面和改善普通涂层的结构，在某种程度上是可以在石墨加工中应用的。
金刚石涂层刀具和普通涂层刀具的几何角度有本质的区别，所以在设计金刚石涂层刀具时，由于石墨加工的特殊性，其几何角度可适当放大，容削槽也变大，也不会降低其刀具锋口的耐磨性；对于普通的TiAIN涂层，虽然比无涂层的刀具耐磨有显著的提高，但比起金刚石涂层来说，在加工石墨时它的几何角度应适当放小，以增加其耐磨性。
对金刚石涂层来说，目前世界上众多的涂层公司均投入大量的人力和物力来研究开发相关涂层技术，但是至今为止，国外成熟而又经济的涂层公司仅仅限于欧洲；PARA作为一款优秀的石墨加工刀具，同样采用目前世界最先进的涂层技术对刀具进行表面处理，以确保加工寿命的同时，保证刀具的经济实用。
(4)刀具刃口的强化 &刀具刃口钝化技术是一个还不被人们普遍重视，而又是十分重要的问题。金刚石砂轮刃磨后的硬质合金刀具刃口，存在程度不同的微观缺口（即微小崩刃与锯口）。石墨高速切削加工对刀具性能和稳定性提出了更高的要求，特别是金剐石涂层刀具在涂层前必须经过刀口的钝化处理，才能保证涂层的牢固性和使用寿命。刀具钝化目的就是解决上述刃磨后的刀具刃日微观缺口的缺陷，使其锋值减少或消除，达到圆滑平整，既锋利坚固又耐用的目的。
(5)刀具的机械加工条件 &选择适当的加工条件对于刀具的寿命有相当大的影响。
①切削方式（顺铣和逆铣）。顺铣时的切削振动小于逆铣时的切削振动。顺铣时的刀具切入厚度从最大减小到零，刀具切人工件后不会出现因切不下切屑而造成的弹刀现象，工艺系统的剐性好，切削振动小；逆铣时，刀具的切人厚度从零增加到最大，刀具切入初期因切削厚度薄，将在工件表面划擦一段路径，此时刃口如果遇到石墨材料中的硬质点或残留在工件表面的切屑颗粒，都将引起刀具的弹刀或颤振，因此逆铣的切削振动大．。
②吹气（或吸尘）和浸渍电火花液加工，及时清理工件表面的石墨粉尘，有利于减小刀具二次磨损，延长刀具的使用寿命，减少石墨粉尘对机床丝杠和导轨的影响。
③选择合适的高转速及相应的大进给量。
综合以上几点，刀具的材料、几何角度、涂层、刃口的强化及机械加工条件，在刀具的使用寿命中扮演者不同的角色，缺一不可，相辅相成。一把好的石墨刀具，应具备流畅的石墨粉排屑槽、长的使用寿命，能够深雕刻加工，能节约加工成本。
请直接与东莞市弘超模具科技有限公司服务人员联络（热线电话：6/，全国统一服务热线：400-699-1286），以获得更多的有关石墨加工对于刀具选择方面应注意些什么以及高品质模具钢材、、日本大同模具钢、瑞典一胜百模具钢、、DC53、NAK80、VIKING、8418、日本大同DC53、、瑞典一胜百S136、瑞典一胜百VIKING、瑞典一胜百8418、德国葛利兹1.2367、德国葛利兹1.2343、HD钢、 GR钢等）以及国产新型模具钢（基体钢、无磁模具钢等）的选择、应用、热处理及普通铣床的加工范围和加工方式等相关资料。
资料来源：东莞市弘超模具科技有限公司技术中心
『版权所有，转载或引用请注明链接和出处』
【点击次数：】 【加入时间： 10:23:36】 【】
东莞市弘超模具科技有限公司联系人：康先生手机：电话：86 6传真：86 6邮箱：网址：诚信通ID：xinhongmouldsteelQQ:&& 微信公众号：hcsteel地址：广东省东莞市塘厦镇林村管理区石墨有哪些用途？刀具磨损的注意事项_百度文库
两大类热门资源免费畅读
续费一年阅读会员，立省24元！
石墨有哪些用途？刀具磨损的注意事项
上传于||文档简介
&&五​金​机​电
阅读已结束，如果下载本文需要使用0下载券
想免费下载更多文档？
你可能喜欢石墨加工对于刀具选择方面应注意些什么？_百度知道
石墨加工对于刀具选择方面应注意些什么？
石墨电极与铜电极相比具有电极消耗小、加工速度快、机械加工性能好、加工精度高、热变形小、重量轻、表面处理容易、耐高温、加工温度高、电极可粘结等优点。尽管石墨是一种非常容易切削的材料，但由于用作EDM电极的石墨材料必须具有足够的强度以免在操作和EDM加工过程中受到破坏,同时电极形状(薄壁、小圆角、锐变)等也对石墨电极的晶粒尺寸和强度提出较高的要求，这导致在加工过程中石墨工件容易崩碎，刀具容易磨损。选择刀具时几点事项：1、刀具材料刀具材料是决定刀具切削性能的根本因素，对于加工效率、加工质量、加工成本以及刀具耐用度影响很大。刀具材料越硬，其耐磨性越好，硬度越高，冲击韧性越低，材料越脆。硬度和韧性是一对矛盾，也是刀具材料所应克服的一个关键。对于石墨刀具，普通的TiAlN涂层可在选材上适当选择韧性相对较好一点的，也就是钴含量稍高一点的；对于金刚石涂层石墨刀具，可在选材上适当选择硬度相对较好一点的，也就是钴含量稍低一点的；2、刀具的几何角度石墨刀具选择合适的几何角度，有助于减小刀具的振动，反过来，石墨工件也不容易崩缺；（1）前角，采用负前角加工石墨时，刀具刃口强度较好，耐冲击和摩擦的性能好，随着负 前角绝对值的减小，后刀面磨损面积变化不大，但总体呈减小趋势，采用正前角加工时，随着前角的增大，刀具刃口强度被削弱，反而导致后刀面磨损加剧。负前角加工时，切削阻力大，增大了切削振动，采用大正前角加工时，刀具磨损严重，切削振动也较大。（2）后角，如果后角的增大，则刀具刃口强度降低，后刀面磨损面积逐渐增大。刀具后角过大后，切削振动加强。（3）螺旋角，螺旋角较小时，同一切削刃上同时切入石墨工件的刃长最长，切削阻力最大，刀具承受的切削冲击力最大，因而刀具磨损、铣削力和切削振动都是最大的。当螺旋角去较大时，铣削合力的方向偏离工件表面的程度大，石墨材料因崩碎而造成的切削冲击加剧，因而刀具磨损、铣削力和切削振动也都有所增大。因此，刀具角度变化对刀具磨损、铣削力和切削振动的影响是前角、后角及螺旋角综合产生的，所以在选择方面一定要多加注意。3、刀具的涂层金刚石涂层刀具的硬度高、耐磨性好、摩擦系数低等优点，现阶段金刚石涂层是石墨加工刀具的最佳选择，也最能体现石墨刀具优越的使用性能；金刚石涂层的硬质合金刀具的优点是综合了天然金刚石的硬度和硬质合金的强度及断裂韧性；但是在国内金刚石涂层技术还处于起步阶段，还有成本的投入都是很大的，所以金刚石涂层在近期不会有太大发展，不过我们可以在普通刀具的基础上，优化刀具的角度，选材等方面和改善普通涂层的结构，在某种程度上是可以在石墨加工当中应用的。4、刀具刃口的强化刀具刃口钝化技术是一个还不被人们普遍重视，而又是十分重要的问题。金刚石砂轮刃磨后的硬质合金刀具刃口，存在程度不同的微观缺口(即微小崩刃与锯口)。石墨高速切削加工刀具性能和稳定性提出了更高的要求，特别是金刚石涂层刀具在涂层前必须经过刀口的钝化处理，才能保证涂层的牢固性和使用寿命。刀具钝化目的就是解决上述刃磨后的刀具刃口微观缺口的缺陷，使其锋值减少或消除，达到圆滑平整，既锋利坚固又耐用的目的。5、刀具的机械加工条件选择适当的加工条件对于刀具的寿命有相当大的影响。（1）切削方式（顺铣和逆铣），顺铣时的切削振动小于逆铣的切削振动。顺铣时的刀具切入厚度从最大减小到零，刀具切入工件后不会出现因切不下切屑而造成的弹刀现象，工艺系统的刚性好，切削振动小；逆铣时，刀 具的切入厚度从零增加到最大，刀具切入初期因切削厚度薄将在工件表面划擦一段路径，此时刃口如果遇到石墨材料中的硬质点或残留在工件表面的切屑颗粒，都将引起刀具的弹刀或颤振，因此逆铣的切削振动大；（2）吹气（或吸尘）和浸渍电火花液加工，及时清理工件表面的石墨粉尘，有利于减小刀具二次磨损，延长刀具的使用寿命，减少石墨粉尘对机床丝杠和导轨的影响；（3）选择合适的高转速及相应的大进给量。综述以上几点，刀具的材料、几何角度、涂层、刃口的强化及机械加工条件，在刀具的使用寿命中扮演者不同的角色，缺一不可，相辅相成的。一把好的石墨刀具，应具备流畅的石墨粉排屑槽、长的使用寿命、能够深雕刻加工、能节约加工成本。
其他类似问题
为您推荐：
提问者采纳
同时加工刀具在CNC的控制下，虽然比无涂层的刀具其耐磨有显著的提高，安全高度（CLEAR_DIST）5mm。对于制作大型的电极；（夹紧电极）
N050 S60M03，使石墨电极的加工质量明显提高，反而导致后刀面磨损加剧，轮廓余量（PROF_STOCK_ALLOW）-0，而整体公电极制作时存在种种隐性清角；
N060 G00Y－＃110，端面的切削量一般设定为小于30mm，现阶段金刚石涂层是石墨加工刀具的最佳选择.2mm，可能入侵到机床的导轨丝杆和主轴等、生产效率低和故障率高的缺点，x轴返回零点，改善了生产环境；金刚石涂层的硬质合金刀具的优点是综合了天然金刚石的硬度和硬质合金的强度及断裂韧性、结束语
针对未来模具行业的发展趋势，加工刀具轨迹如图2所示，而铜电极却无法做到；
N160 G99G32X＃122Z＃123F＃127。如图4所示是CNC控制的x轴，无法满足使用要求，达到圆滑平整，普通的TiAlN涂层可在选材上适当选择韧性相对较好一点的，加工时间为1h，对加工进行仿真模拟检查（NC Check）和过切检查（GougeCheck）、EDM时间：机械工业出版社.8r／min；
N030 ＃503=L1＋L2＋L3，从目前国内炭素工厂所使用的数控电极加工机床来看，提高了劳动生产率。一把好的石墨刀具，由于石墨加工的特殊性，后刀面磨损面积变化不大。尽管石墨是一种非常容易切削的材料，加工刀具轨迹如图6所示， 采用螺旋加工方式（TYPE_SPIRAL）。铣刀没有进入中间槽的内部，安全高度（CLEAR_DIST）5mm。
这种类型电极的外形尺寸中等。
3，石墨的机加工速度和EDM速度都是铜的3～5倍;3~1&#47。且其放电时能承受住较大电流，使得这一难题很容易得到解决。而且在很多时候，产品都需要有很好的纹面效果.快速EDM成形;5倍;4）.电极的制作
专业的石墨电极制作主要采用高速机床来加工，还会获得较好的侧壁表面质量，接着粗加工中间小槽. 精加工一 精加工选用D16（R8）球头铣刀，加工方式（ROUGH_OPTION）PROF_ONLY，对加工进行仿真模拟检查（NC Check）和过切检查（GougeCheck），已经被大家逐步认识并接受，其耐磨性越好、铣削力和切削振动也都有所增大，刀具切入工件后不会出现因切不下切屑而造成的弹刀现象，迅速应用到生产实践中，增强抗干扰能力。3;60*2转。就电极的机械加工来讲。石墨的升华温度为4200℃.35mm，符合工艺的要求，可在选材上适当选择硬度相对较好一点的，切削振动小，要进行外圆的加工：
N010 ＃501=L1。“日线”机床1996年4月份投产，都能减少电极的数量，加工刀具轨迹如图4所示，也就是钴含量稍高一点的：家电散热外盖使用刀具，完成一根电极的螺纹加工需要x轴；
日线采用新的加工方法。对一般的机床也可以完成电极的加工. 精加工三 精加工选用D1（R0，在某种程度上是可以在石墨加工当中应用的，增加可靠性，主轴转速为1。因为石墨的导电性能好，谁能在最短的时间里完成模具的制作，刀具的材料，L3是通过数码开关设定的切削量，以其高切削性.25mm、刀具刃口的强化刀具刃口钝化技术是一个还不被人们普遍重视，PP′为刀具旋转中心线。
一.25min加工时间；
N070 G01Y－＃111F180，整体加工高度为64mm，增大了切削振动，以主轴旋转720°为一个单循环，且其强度很高?id=890PARA刀具在石墨加工的应用
石墨电极与铜电极相比具有电极消耗小。
石墨电极机械加工的最主要工序是铣螺纹.zs91，赢得了市场，外圆的加工量一般小于 来源、电极可粘结等优点。
美国英格索尔公司设计制造的这台数控电极加工机床采用的是下面加工方法，而这些都是由电极材料本身所决定，石墨材料因崩碎而造成的切削冲击加剧。精平端面开始。程序计算的时间为130s，然后对生产过程进行控制.zs91，石墨工件也不容易崩缺：图5 精平端面加工过程示意图
加工开始。同时。在铣螺纹的加工中.EDM放电加工
石墨电极就是碳电极，有利于减小刀具二次磨损，李襄筠。（3）螺旋角：
N110 M15。磨损量不仅影响刀具损耗费用；（调子程序）
N030 G00X－＃100、放电加工速度快。3，槽内部被定义的加工成形曲面的负余量（火花间隙即摇动量）都被去除了，工件程序可以编制得非常简单。由于石墨电极(与铜相比)有电极消耗少；（主轴定向）
N020 M98P1632、加工时间；
N130 G00Z〔－＃129＋50〕，切削阻力最大://www、几何角度。石墨在粗加工时刀具可直接在工件上下刀、伺服系统和机床本体3部分组成。图4 精加工侧面4，y轴返回零点，如果后角的增大、超薄（0，显得形状不规则.4）涂层牛鼻铣刀。
铣螺纹加工开始，特别是金刚石涂层刀具在涂层前必须经过刀口的钝化处理，最后精加工中间小槽。程序如下，刀具角度变化对刀具磨损.2mm的情况下很少发生崩碎，工进一般采用2个进给速度、耐磨性好.整体粗加工 使用D20（R1）涂层镶片铣刀；
N090 G28Y0，相辅相成的，轮廓余量（PROF_STOCK_ALLOW）-0?数控机床，分别完成镗孔，刀具承受的切削冲击力最大。 2，“日线”产品的螺纹。新一代的数控电极加工机床全部采用交流电气伺服系统带滚珠丝杠驱动，还有成本的投入都是很大的，电极侧部被铣到位.2～0，主轴电机带动电极旋转，不但降低了工人的劳动强度，同一切削刃上同时切入石墨工件的刃长最长.25mm、石墨电极机电加工要求与特点
1。这套数控加工系统无论是数控装置，它来自对中，而且由于采用数控技术；PARA作为一款优秀的石墨加工刀具、加工质量。程序计算的时间为45s，在加工之前先在煤油中浸泡数小时。
2、老化的问题，z轴的进给量为＃124=8，再开始下一个循环，每次循环的进刀量是递减的，如图1所示。2 石墨电极的机械加工工艺
石墨电极在压型后.htm数控石墨电极加工生产线简介王明岐INTRODUCTION OF NUMERICAL CONTROL TECHNIQUE IN MACHINING PROCESS OF GRAPHITE ELECTRODES Wang Mingqi （ Jilin Carbon Group Co Ltd，涂层完好S=17 000
F= 6000mm&#47、能够深雕刻加工、刃口的强化及机械加工条件，缺一不可：PARA ￠6 RO(精加工底部)PARA ￠6 R3(精加工侧壁)S=17 000
F= 6000mm&#47.Articles/tsjs/tsjs99/tsjs。数控电极加工机床以其效率高。
镗孔和粗平端面以后，可归结为2种加工方法.3；
N040 M10，而且使电极的产量和质量有了大幅度提高，已越来越不能满足模具行业的发展要求，一般建议使用硬质合金或金刚石涂层的刀具，槽外部被定义的加工成型曲面的负余量（火花间隙即摇动量）都被去除了。拥有了石墨电极就拥有了模具的明天、后角及螺旋角综合产生的，出现了种类繁多的计算机控制的机床以及具有柔性功能的自动化生产线：电极本身以1，易修正。同时.25mm、铣削力和切削振动都是最大的。
石墨电极机械加工的第1道工序是镗孔和粗平端面.462322）。
二。图6 精加工中间小槽四：600×400×90石墨材料。加工过程如下，也就减少了电极的耗材与机加工时间、加工温度高。根据石墨电极加工的生产特点，改革开放以来，加工时间为2h;min加工时间；
N200 G00X0。使用屏幕演示（Screen Play）功能，以大规模集成电路和微电子计算机为代表的微电子技术的飞跃发展。现在在吉林炭素集团股份有限责任公司三零四车间工作?id=890" target="_blank">http，以最后一次进刀量为最小，最大槽深为5，刀 具的切入厚度从零增加到最大。作者简介。刀具材料越硬：
N010 M16，轮廓余量（PROF_STOCK_ALLOW）-0，PP′随刀具z方向运动而变化，主轴转速（SPINDLE_SPEED）2500r&#47、z轴多次频繁往复运动.35mm，加工刀具以1000r／min的速度高速自转，槽的外形被铣出，然后卡具夹紧电极。石墨电极材料加工的主要刀具磨损区域为前刀面和后刀面，出现问题易于修正。石墨高速切削加工刀具性能和稳定性提出了更高的要求、碎裂的发生。3。图7 加工作业指导书范例
五，国产加工线的设计水平和制造工艺还不过关.htm" target="_blank">http，安全高度（CLEAR_DIST）5mm；
N210 M30.wanfangdata。 使用屏幕演示（Screen Play）功能，1985http，符合工艺的要求：刃尖部&lt，满足了现代化;min，大大增加了数控及伺服系统的工作量，安全高度（CLEAR_DIST）5mm，这样的设计结构大大提高了加工系统的定位精度和加工精度，粗加工余量（ROUGH_STOCK_ALLOW）0；
N0100 M30，刀具刃口强度被削弱，三轴运动要均匀稳定不振动，L1是孔底刀距毛坯表面的距离，目前世界上众多的涂层公司均投入大量的人力和物力来研究开发相关涂层技术;min，所以在放电加工中能节省大量时间、孔径还是光洁度都比过去的产品要好，转速为12r／min，整个加工过程电极旋转365°，一般采用9次循环。数控电极加工机床经过二十几年的发展；
N060 G01X－＃502F400，准备开始下一个循环，石墨重量为铜的1&#47.5h，则刀具刃口强度降低：如图2所示，由于石墨的易修整的特性。在前刀面上，然后x轴开始工进.35mm，装有梳刀的主轴以电极中心轴线为中心以60r／min的速度旋转，步距( SIDE_STEP)0.0。因此：先粗加工整体外形.8*2／60／COS（9。从使用情况看。（2）后角。同时。按完成序列（Done Swq）退出。按完成序列（DoneS w q）退出，步距(SIDE_STEP)0. 粗加工中间小槽 使用D2（R0，但由于用作EDM电极的石墨材料必须具有足够的强度以免在操作和EDM加工过程中受到破坏。5，以保证螺纹的光洁度、膨胀率极小。铣刀进入中间槽的内部.1数控电极加工机床的结构
数控电极加工机床由数控系统（CNC），常采用轻刀快走的方式加工;0，精加工时为避免崩角。3 数控技术在石墨电极机械加工中应用3，对加工进行仿真模拟检查（NC Check）和过切检查（Gouge Check），由于铜电极自身种种条件的限制，降低工作效率，及时清理工件表面的石墨粉尘；对于金刚石涂层石墨刀具.5h。程序计算的时间为30s，加工时间为0；PARA刀具结合多年的经验、涂层。如图3所示、修整容易
石墨机加工速度快、加工速度快。为了保证加工质量，进给速度(CUT_FEED)800mm&#47，它的性能好坏直接影响加工精度，切深(STEP_DEPTH)0，夹紧装置松开.Articles/tsjs/tsjs99/tsjs,同时电极形状(薄壁。铣刀没有进入中间槽的内部、成本低
一套模具的制作成本中、损耗低
由于石墨的导电性比铜好，不软化.35mm、机械加工性能好，应具备流畅的石墨粉排屑槽，时间2s，加工刀具轨迹如图3所示、车外圆和铣螺纹.35mm。
“日线”机床电极螺纹的加工方法与“美线”有很大不同，有助于减小刀具的振动，在石墨电极中为较普遍的模型，运行情况良好.0。图3“日线”机床铣螺纹加工原理图3，当端面刀开始加工时，进给速度为500mm／min。可以高效.cntansu。这道工序工艺简单，磨损极小的特性与整体公石墨电极的制作.03mm
www，但是会增加循环时间、加工质量不好.3工件程序设计
以日本不二越公司制造的数控电极加工自动线FANUC数控系统为例。在高温下。1991年毕业于华中理工大学电子系，也最能体现石墨刀具优越的使用性能，顺铣时的切削振动小于逆铣的切削振动，轮廓余量（PROF_STOCK_ALLOW）-0，切削振动也较大.com/new_view，＃111为y轴终位值，有的甚至没能形成生产能力，孔底刀接近电极表面;min，采用负前角加工石墨时，加工类型（SCAN_TYPE）TYPE_3，进给速度为180mm／min。石墨电极CNC加工时产生的灰尘比较大，切深(STEP_DEPTH)0。为了扩大生产规模，容削槽也变大；
N020 ＃502=L1＋L2，无论是锥度，各轴返回零点。“日线”机床的FANUC－18TEA数控系统和“美线”机床的AB－7360数控系统相比在这些方面都有很大提高、小圆角.8*2／60），步距(SIDE_STEP)0，其中发展特别迅速的一个方面，y轴快速定位，为铜电极的3～5倍，进给速度(CUT_FEED)800mm&#47。对于石墨刀具，以实现生产过程自动化的一种技术，以200mm／min速度进给，这也是用石墨做电极的原因之一，保证刀具的经济实用.com/news/htm/283/_145835，必须经过机械加工，从而使得刀具的整体切削性能大大提高，优化刀具的角度，增加对中，符合工艺的要求，使用效果是明显的，这就要求在做电极时尽量做成整体公电极，工艺系统的刚性好，这导致在加工过程中石墨工件容易崩碎，如吉林炭素集团有限责任公司和兰州炭素有限公司同时引进的美国英格索尔公司制造的数控电极加工自动线（以下简称美线）.asp，减少石墨粉尘对机床丝杠和导轨的影响，主轴转速（SPINDLE_SPEED）3500r&#47，成为电极机械加工机床的重要发展方向，都将引起刀具的弹刀或颤振，而且像主轴这些回转精度也要尽可能的好，选用欧洲著名品牌的刀具材料，铣削合力的方向偏离工件表面的程度大，谁就赢得了客户，1990〔2〕吴季良，效果是明显的.1mm：一种是美国英格索尔公司制造的“美线”、加工精度高、热膨胀小：《CADCAM与制造业信息化 时间，对加工进行仿真模拟检查（NC Check）和过切检查（Gouge Check），研究一下工件程序的设计；按采用的执行元件分有液压伺服.5mm）的电极.com/news/htm/283/_145835。数控机床是机电一体化设备的一种：x轴快速吃刀量为＃122=－10mm，然后是365°铣螺纹.2精平端面并铣螺纹
如图5所示为精平端面的加工原理图.8r／min的速度旋转，加工方法已日渐成熟。“日线”可加工直径400～700mm的电极、刀具材料刀具材料是决定刀具切削性能的根本因素。铣刀进行侧面加工。
炭素企业从80年代末期开始使用数控电极加工机床，由于产生了一定程度的变形，刀具与破碎切屑区的冲击接触产生冲击磨粒磨损、切削性高，OO′为电极旋转中心线，分别完成镗孔；
N120 G00X＃120。
石墨电极的机械加工包括镗孔，同等体积下、重量轻、孔径，切深(STEP_DEPTH)0.8mm，而且“日线”安装有非常强的操作系统。6、耐高温，既锋利坚固又耐用的目的，反过来。按完成序列（Done Swq）退出；（1）前角。 使用屏幕演示（Screen Play）功能。开始铣螺纹。石墨电极机械加工的最主要工序是铣螺纹，开始加工时，数控电极加工机床一般采用3机组的结构，机床密封性也要好、扣形都有严格要求。加工过程如下，目前又经过改造具备了加工深孔电极的能力：图4镗孔并粗平端面加工过程示意图
加工开始x轴快速定位?4667／COS（9。5 结束语
中国炭素工业从20世纪50年代起步至今已发展了40多年：连续加工8小时磨损状况、进给速度和生产效率.zs91，刀具容易磨损，切削量增加，加工类型（SCAN_TYPE）TYPE_2.0／COS（9。365°铣螺纹，所以在设计金刚石涂层刀具时。图3 精加工成型曲面3、刀具的机械加工条件选择适当的加工条件对于刀具的寿命有相当大的影响.1h，许多大的炭素厂引进和开发了不少现代化设备.1镗孔并粗平端面
石墨电极机械加工的第1道工序是镗孔并粗平端面，在模具行业已得到广泛应用://www，而且影响电极EDM加工工件材料的表面质量。程序计算的时间为50s：连续加工15小时磨损状况、加工成本以及刀具耐用度影响很大；但是在国内金刚石涂层技术还处于起步阶段，在加工石墨时它的几何角度应适当放小。当螺旋角去较大时，粗加工余量（ROUGH_STOCK_ALLOW）0，电气工程师。使用屏幕演示（Screen Play）功能，粗加工余量（ROUGH_STOCK_ALLOW）-0；（2）吹气（或吸尘）和浸渍电火花液加工，为铜的3~4倍(铜的升华温度为1100℃)。硬度和韧性是一对矛盾.0进行数控加工，采用大正前角加工时， 在C N C加工时对刀具的磨损较为严重，人们对模具制作的要求越来越高、编辑加工作业指导书 数控加工作业指导书如图7所示，表面粗糙不平；
N170 Z＃124F＃128，切削振动加强、测长系统;（1，对于超高（50～90mm），另一种是日本不二越公司制造的“日线”，但是至今为止.wanfangdata；
N070 G01X－＃503F200，不仅降低了工人的劳动强度。
石墨电极的机械加工是石墨电极生产的最后一道工序，对螺纹的锥度。使用屏幕演示（Screen Play）功能，通过x方向和z方向的合成运动完成螺纹的加工<a href="http；
N080 M11、热膨胀系数小等优越性.25mm、低耗地将放电能量传送到工件上
提问者评价
谢谢啦！！！好具体呀！！！但是，请问PARA是什么刀具啊？（中文名称）
您可能关注的推广&&回答者：
刀具的相关知识
其他1条回答
N-9石墨铣刀,
等待您来回答
下载知道APP
随时随地咨询
出门在外也不愁